CN110875502A - 一种流转架及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于运输或贮存装置技术领域，具体公开了一种流转架及其使用方法，包括两个相互平行的导轨，导轨上开有导向槽，导向槽内转动连接有滚轮，滚轮连接有驱动机构，驱动机构用于驱动滚轮转动，导轨上设有安装板，安装板下端面与滚轮接触，安装板上设有至少两个对称的限位挡块，限位挡块之间留有供工件放入的空间，所述限位挡块下部相对的侧壁上设有斜面，所述斜面与水平面之间的夹角均小于90°，所述限位挡块上端设有卡块，卡块上设有卡槽。目的在于提供一种适用于压力套组装的工装，以降低压力套、极板和AGM隔膜之间的装配难度。

Description

一种流转架及其使用方法

技术领域

本发明属于运输或贮存装置技术领域，具体公开了一种流转架及其使用方法。

背景技术

在碳纤维蓄电池生产过程中，需要将极板和AGM隔膜按照一定规则叠放，而后对极板和AGM隔膜施加压力，使得极板与AGM隔膜被压缩，进而使得极板与AGM隔膜的厚度减小，从而使得极板与AGM隔膜的体积减小，然而由于材料自身具有一定弹力，因此当压力撤去后，极板与AGM隔膜的厚度又会增大，因此需要通过压力套将被压缩后的极板与AGM隔膜压紧在压力套内，阻止极板和AGM隔膜厚度增大，压力套包括一块底板、两块侧板以及一个压力盖，两块侧板分别转动连接于底板相对的两侧边上，侧板、底板和压力盖外壁上均设有加强筋。具体使用时，将极板和AGM隔膜按照规则放置在位于底板上，而后对极板和AGM隔膜进行压缩，压缩至目标厚度后，将两侧板翻折起来，使得底板与侧板形成U字形结构，将极板和AGM隔膜包围住，而后将压力盖盖合在侧板上端，并使压力盖与侧板卡接，从而形成呈“口”字形的压力套，使得极板和AGM隔膜被压力套完全包围，进而通过压力套阻止极板和AGM隔膜的回弹而导致的厚度增大。

但是，目前在通过压力套对极板和AGM隔膜进行压紧时，没有一种适用于压力套的加工设备，导致压力套、极板和AGM隔膜之间的装配难度高。

发明内容

本发明公开了一种流转架及其使用方法，目的在于提供一种适用于压力套组装的工装，以降低压力套、极板和AGM隔膜之间的装配难度。

本发明的基础方案为：一种流转架，包括两个相互平行的导轨，导轨上开有导向槽，导向槽内转动连接有滚轮，滚轮连接有驱动机构，驱动机构用于驱动滚轮转动，导轨上设有安装板，安装板下端面与滚轮接触，安装板上设有至少两个对称的限位挡块，限位挡块之间留有供工件放入的空间，所述限位挡块下部相对的侧壁上设有斜面，所述斜面与水平面之间的夹角均小于90°，所述限位挡块上端设有卡块，卡块上设有卡槽。

本发明的技术原理和有益效果在于：通过驱动机构驱动滚轮转动，通过滚轮与安装板之间的摩擦力，使得滚轮的转动带动安装板在导轨上滑动，当安装板移动至工位后，将压力套的底板放入限位挡块之间，底板两侧的侧板在限位挡块的阻挡下被撑起而翻折，从而使得底板形成类似于“凵”字形的形状，同时侧板上的加强筋插入卡槽内，使得底板被卡槽限位，避免在组装过程中底板发生位移，完成组装后，驱动机构驱动安装板带动压力套实现出料，本发明大大降低了压力套的组装难度和组装效率。

进一步，所述滚轮包括至少两个分别位于两个导向槽内的驱动滚轮和若干从动滚轮，所述驱动机构包括同轴固定连接于两个驱动滚轮相互远离的一端面上的驱动转轴，驱动转轴伸出导向槽且与导向槽转动连接，驱动转轴上同轴固定连接有驱动链轮，驱动链轮连接有用于驱动驱动链轮转动的原动机，两个驱动滚轮之间同轴固定连接有传动轴，从动滚轮相互远离的一端面上同轴固定连接有从动转轴，从动转轴转动地伸出导向槽并同轴固定连接有从动链轮，驱动链轮与从动链轮之间设有滚子链。通过上述设计，使得原动机带动驱动链轮转动，驱动链轮通过驱动转轴带动驱动滚轮转动，驱动滚轮通过传动轴带动另一驱动滚轮转动，另一驱动滚轮进而通过驱动转轴带动其所连接的驱动链轮转动，两个驱动链轮通过滚子链带动从动链轮转动，从动链轮通过从动转轴带动从动滚轮转动，从而实现通过原动机一个动力源驱动所有驱动滚轮和从动滚轮转动。

进一步，所述从动滚轮之间同轴转动连接有气管，气管之间固定连接有排气管，排气管与气管连通，从动滚轮内开有气腔，气腔与气管连通，从动滚轮沿径向开有气孔，气孔内设有只允许气体进入气腔内的单向阀，从动滚轮内同轴固定连接有往复丝杠，往复丝杠伸入气管内并同轴螺纹连接有活塞板，所述活塞板与气管同轴密封连接，所述活塞板与气管内壁之间设有用于阻止活塞板发生转动的限位机构，活塞板上沿径向开有排气孔，排气孔内设有只允许气体进入排气管内的单向阀，排气管端部固定连接并连通有废气箱。通过上述设计，使得当从动滚轮转动时，带动往复丝杠转动，往复丝杠带动活塞板在气管内往复运动，从而不断将外界气体吸入气腔内，再从气腔内排入排气管内，实现对外界酸性气体的吸收，减少车间内酸性气体的含量。

进一步，所述安装板下端面设有燕尾凸起，所述导轨上端面设有燕尾滑槽，燕尾凸起与燕尾滑槽滑动连接。通过上述设计，使得安装板在滑动时不会偏离导轨。

进一步，根据上述优化方案所述的一种流转架的使用方法，包括以下步骤：

步骤1：准备一台压机，压机输出端设有用于吸附压力盖的吸附部；

步骤2：启动原动机，使得驱动滚轮和从动滚轮转动；

步骤3：驱动滚轮和从动滚轮的转动带动安装板运动至工位后，原动机停止动力输出；

步骤4：而后将底板放入两限位挡块之间，使得两侧的侧板在限位挡块的阻挡下翻折；

步骤5：向底板上放入极板和AGM隔膜；

步骤6：启动压机，压机输出端吸附一个压力盖，将压力盖压在极板和AGM隔膜上，直至极板和AGM隔膜的厚度达到目标厚度时停止；

步骤7：翻折两个侧板，使得侧板与压力盖卡合固定；

步骤8：启动原动机，带动安装板运动，带动工件完成出料。

通过上述设计，使得底板放置在安装板上时，两侧的侧板被限位挡块顶起，从而使得两侧的侧板与底板之间产生夹角，相较于侧板和底板全部贴合于安装板上端面，在将底板与压力盖进行卡合时，本发明只需要将两侧的侧板向着靠近底板的方向推动即可与压力盖卡合，操作更为简单。并且侧板上的加强筋卡入卡槽内，进而使得底板被卡槽限位，避免底板产生位移，同时在对极板和AGM隔膜进行压缩时，压机先将压力盖压在极板和AGM隔膜上，再通过对压力盖施压的方式将极板和AGM隔膜压缩，从而使得在对底板和压力盖进行组装卡合时，压机无需撤去压力，避免在组装过程中极板和AGM隔膜回弹。

附图说明

图1为本发明实施例一的俯视图；

图2为本发明实施例一中安装板的左视图；

图3为本发明实施例二的俯视图；

图4为图3中A处的放大结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：导轨1、伺服电机2、导向槽3、驱动滚轮4、驱动转轴5、滚子链6、驱动链轮7、传动轴8、从动滚轮9、从动转轴10、从动链轮11、安装板12、安装凸台13、限位挡块14、卡块15、卡槽16、燕尾凸起17、气管18、排气管19、气腔20、气孔21、往复丝杠22、活塞板23、排气孔24、条形通孔25。

实施例一：

如图1所示，一种流转架，包括两个水平设置且相互平行的导轨1，导轨1的上端面均沿长度方向开有导向槽3，两个导向槽3的左端均转动安装有驱动滚轮4，两个导轨1之间设置有传动轴8，传动轴8两端分别穿过两个导轨1的侧壁且与导轨1侧壁转动连接，传动轴8两端与驱动滚轮4同轴固定连接，驱动滚轮4右侧的导向槽3内间隔均匀地转动安装有从动滚轮9，驱动滚轮4远离另一导轨1的一端面上同轴固定安装有驱动转轴5，驱动转轴5端部伸出导向槽3且与导向槽3转动连接，驱动转轴5上同轴固定安装有驱动链轮7，驱动链轮7远离导轨1的一侧安装有伺服电机2，伺服电机2输出轴与驱动链轮7同轴固定连接，从动滚轮9远离另一导轨1的一端面上同轴固定安装有从动转轴10，从动转轴10端部伸出导向槽3且与导向槽3转动连接，从动转轴10上同轴固定安装有从动链轮11，驱动链轮7与从动链轮11之间安装有滚子链6，导轨1上方设置有安装板12，安装板12直接放置于驱动滚轮4和从动滚轮9上，安装板12下端面与驱动滚轮4和从动滚轮9接触，安装板12上端面间隔均匀地一体成型有四个安装凸台13，安装凸台13两侧的安装板12上端面上均一体成型有限位挡块14。如图2所示，限位挡块14下部靠近安装凸台13的一侧壁上设有斜面，限位挡块14上端一体成型有卡块15，卡块15边缘处开有供加强筋插入并对加强筋进行定位的卡槽16，安装板12下端面沿长度方向一体成型有燕尾凸起17，驱动滚轮4和从动滚轮9位于燕尾凸起17之间，导轨1上端面一体成型有燕尾滑槽，燕尾凸起17与燕尾滑槽滑动连接。

具体实施过程如下：

步骤1：准备一台压机，压机位于流转架上方，压机输出端设有用于吸附压力盖的吸盘；

步骤2：启动伺服电机2，伺服电机2输出轴带动驱动链轮7，驱动链轮7带动驱动转轴5转动，驱动转轴5进而带动驱动滚轮4转动，驱动滚轮4通过传动轴8带动另一驱动滚轮4转动，进而通过驱动转轴5带动另一驱动链轮7转动，使得两个驱动链轮7同向转动，通过滚子链6带动从动链轮11与驱动链轮7同向转动，从动链轮11通过从动转轴10带动从动滚轮9转动；

步骤3：驱动滚轮4和从动滚轮9的转动带动安装板12向右运动至工位后伺服电机2停止动力输出；

步骤4：使得两块侧板与限位挡块14接触，由于限位挡块14下部设有斜面，因此两侧的侧板与底板之间的夹角小于90°，同时侧板上的加强筋插入卡槽16内，使得卡槽16通过加强筋对侧板和底板进行定位；

步骤5：向底板上放入极板和AGM隔膜；

步骤6：启动压机，压机输出端的吸盘吸附一个压力盖，将压力盖压在极板和AGM隔膜上，直至极板和AGM隔膜的厚度达到目标厚度时停止；

步骤7：压缩至目标厚度后，翻折两侧的侧板，使得侧板与压力盖卡合，从而形成呈“口”字形的压力套，并将AGM隔膜和极板限制在压力套内，避免极板和AGM隔膜回弹；

步骤8：启动伺服电机2，带动安装板12向右运动，带动工件完成出料。

实施例二：

如图3和图4所示，一种流转架，本实施例与实施例一的区别在于，从动滚轮9内同轴开有气腔20，气腔20侧壁上开有气孔21，气孔21内固定安装有只允许气体进入气腔20内的单向阀，导轨1之间间隔均匀地固定安装有气管18，气管18两端分别与从动滚轮9同轴转动且密封连接，气管18与气腔20连通，气管18之间固定连接有排气管19，排气管19端部固定连接有废气收集箱，气腔20内同轴固定安装有往复丝杠22，往复丝杠22伸入气管18内并同轴螺纹连接有活塞板23，活塞板23与往复丝杠22之间设有限位机构，限位机构包括沿轴向一体成型于活塞板23侧壁上的限位滑槽，以及沿轴向一体成型于气管18内壁上的限位凸起，限位滑槽与限位凸起滑动连接，活塞板23上沿轴向开有排气孔24，排气孔24内固定安装有只允许气体向排气管19内流动的单向阀，驱动滚轮4和从动滚轮9正上方的安装板12上开有条形通孔25，条形通孔25与气腔20对应。

具体实施过程如下：如图4所示，当从动滚轮9转动时，从动滚轮9带动往复丝杠22转动，此时由于活塞板23与往复丝杠22螺纹连接，并且在气管18内壁上的限位凸起与活塞板23上的限位滑槽的限位下，阻止活塞板23发生转动，因此随着往复丝杠22的转动，往复丝杠22上的螺纹使得活塞板23沿着往复丝杠22的轴向往复滑动，当活塞板23向上滑动时，气腔20内压强减小，进而将外界的气体通过气孔21吸入气腔20内，由于碳纤维蓄电池以硫酸作为电解液，因此在碳纤维蓄电池生产过程中，硫酸不断产生酸性气体，而这些酸性气体便在气孔21中的气流作用下被吸入气腔20内。当活塞板23向下滑动时，由于气孔21内安装有单向阀，因此气体穿过活塞板23上的排气孔24并进入排气管19内，沿着排气管19进入废气箱内，从而实现对酸性气体的吸收，从而减少工作车间内酸性气体，降低对工人身体健康的危害。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (5)

1.一种流转架，其特征在于：包括两个相互平行的导轨，导轨上开有导向槽，导向槽内转动连接有滚轮，滚轮连接有驱动机构，驱动机构用于驱动滚轮转动，导轨上设有安装板，安装板下端面与滚轮接触，安装板上设有至少两个对称的限位挡块，限位挡块之间留有供工件放入的空间，所述限位挡块下部相对的侧壁上设有斜面，所述斜面与水平面之间的夹角均小于90°，所述限位挡块上端设有卡块，卡块上设有卡槽。

2.根据权利要求1所述的一种流转架，其特征在于：所述滚轮包括至少两个分别位于两个导向槽内的驱动滚轮和若干从动滚轮，所述驱动机构包括同轴固定连接于两个驱动滚轮相互远离的一端面上的驱动转轴，驱动转轴伸出导向槽且与导向槽转动连接，驱动转轴上同轴固定连接有驱动链轮，驱动链轮连接有用于驱动驱动链轮转动的原动机，两个驱动滚轮之间同轴固定连接有传动轴，从动滚轮相互远离的一端面上同轴固定连接有从动转轴，从动转轴转动地伸出导向槽并同轴固定连接有从动链轮，驱动链轮与从动链轮之间设有滚子链。

3.根据权利要求2所述的一种流转架，其特征在于：所述从动滚轮之间同轴转动连接有气管，气管之间固定连接有排气管，排气管与气管连通，从动滚轮内开有气腔，气腔与气管连通，从动滚轮沿径向开有气孔，气孔内设有只允许气体进入气腔内的单向阀，从动滚轮内同轴固定连接有往复丝杠，往复丝杠伸入气管内并同轴螺纹连接有活塞板，所述活塞板与气管同轴密封连接，所述活塞板与气管内壁之间设有用于阻止活塞板发生转动的限位机构，活塞板上沿径向开有排气孔，排气孔内设有只允许气体进入排气管内的单向阀，排气管端部固定连接并连通有废气箱。

4.根据权利要求3所述的一种流转架，其特征在于：所述安装板下端面设有燕尾凸起，所述导轨上端面设有燕尾滑槽，燕尾凸起与燕尾滑槽滑动连接。

5.根据权利要求4所述的一种流转架的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：准备一台压机，压机输出端设有用于吸附压力盖的吸附部；

步骤2：启动原动机，使得驱动滚轮和从动滚轮转动；

步骤3：驱动滚轮和从动滚轮的转动带动安装板运动至工位后，原动机停止动力输出；

步骤4：而后将底板放入两限位挡块之间，使得两侧的侧板在限位挡块的阻挡下翻折；

步骤5：向底板上放入极板和AGM隔膜；

步骤6：启动压机，压机输出端吸附一个压力盖，将压力盖压在极板和AGM隔膜上，直至极板和AGM隔膜的厚度达到目标厚度时停止；

步骤7：翻折两个侧板，使得侧板与压力盖卡合固定；

步骤8：启动原动机，带动安装板运动，带动工件完成出料。

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