CN110872696B - 一种Logo褪镀工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种Logo褪镀工艺，包括以下步骤：第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物；第二步、将产品放入褪镀液B中浸泡褪除PVD膜层；第三步、将产品放入褪镀液C中浸泡褪除保护油墨；第四步、将浸泡后的产品进行清洗，即得褪镀后的产品；所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱10％‑20％，碳酸盐1％‑2％，助剂1％‑3％以及余量的水。采用本发明的褪镀工艺达到了很好的褪镀效果且可实现自动化作业，使产品良率保持在88％左右；所述褪镀液A、B和C对产品褪镀时温度低、褪镀时间短，从而便于节约能源、降低作业风险以及提高褪镀效率。

Description

一种Logo褪镀工艺
技术领域
本发明涉及Logo加工技术领域，具体涉及一种Logo褪镀工艺。
背景技术
随着社会的进步，玻璃已经被用作手机后盖，而且成为一种时尚，与传统塑料和金属手机后盖相比，玻璃后盖有轻薄、透明洁净、抗指纹、防眩光、信号传输强等优点。传统Logo方式采用的为印刷银色油墨方法或者电镀铝再印油墨的方法，此方式出的Logo不美观，台阶位大，没有金属质感。后来，制备Logo采用的是镂空工艺：丝印保护油墨；清洗；电镀铝、钛；褪镀保护油墨。而新型的Logo制备方式采用的是实心工艺：电镀铝、钛；再丝印保护油墨(Logo外形)；然后，先褪除Logo以外的铝、钛；最后再褪除保护油墨。采用此实心工艺做出的Logo外观漂亮，台阶位小，金属质感强；与之前的镂空工艺相比有很多优势。
但是，在实心工艺中，如何褪除Logo以外的铝、钛和保护油墨是影响手机玻璃后盖上Logo品质的重要因素。对于这个褪镀问题，技术人员也做了一些研究。如申请号为201410387687.9的发明专利公开了一种蓝宝石晶片褪镀工艺，包括如下步骤：第一步、高温脱墨，将蓝宝石晶片加热至450℃～480℃；第二步、降温，将蓝宝石晶片的温度降至80℃～100℃；第三步、脱膜，使用质量比100％的碱性光学玻璃清洗剂对蓝宝石晶片进行清洗；第四步、漂洗，使用去离子水对蓝宝石晶片进行漂洗；第五步、清洗，使用质量比为10％～15％的碱性水基环保清洗剂对蓝宝石晶片进行清洗；第六步、去残留，使用柠檬酸溶液对蓝宝石晶片进行浸泡；第七步、二次漂洗，使用去离子水对蓝宝石晶片进行漂洗。
如申请号为201710216595.8的发明专利公开了一种光学镀膜褪镀工艺，包括以下步骤：S1：设计遮挡图案并网版：使用CAD、COREIDRAW软件进行设计，然后进行图案输出和菲林，再将菲林图案在网版上进行显影，显影的温度为25℃-30℃，显影时间为25min-35min；S2：印刷：调试好印刷机，将网版安装在印刷机网框臂上固定，然后将特性油墨倒入网版上并均匀涂抹，再将未电镀产品放置在印刷台上，使用印刷机将网版上的图案印刷于未电镀产品上；S3：干燥固化；S4：电镀：调试好镀膜机，将膜料放入镀膜机内，然后将未电镀产品固定在镀膜机上，使用镀膜机对未电镀产品进行电镀处理；S5：清洗：将产品放入清水清洗，清洗时间为15min-20min，将油墨洗净，即可得褪镀产品。
除此之外，还有其他的褪镀工艺，现有的此类技术对产品褪镀时虽可以褪除PVD膜层和保护油墨，但是还存在以下缺陷：1、褪镀温度高：增加能源浪费和作业风险；2、褪镀时间长：降低褪镀效率。
综上所述，急需一种Logo褪镀工艺以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种Logo褪镀工艺，具体技术方案如下：
一种Logo褪镀工艺，包括以下步骤：
第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物；
第二步、将产品放入褪镀液B中浸泡褪除PVD膜层；
第三步、将产品放入褪镀液C中浸泡褪除保护油墨；
第四步、将浸泡后的产品进行清洗，即得褪镀后的产品；
所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱10％-20％，碳酸盐1％-2％，助剂1％-3％以及余量的水。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，碳酸盐2％，助剂3％以及余量的水；
所述无机碱是氢氧化钾；所述碳酸盐为碳酸钾；所述助剂为十二烷基硫酸钠以及脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液A的pH值为6；对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为30s-60s。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液B包括褪镀液B1和褪镀液B2；
所述褪镀液B1以质量百分含量计包括如下组分：无机碱12％-18％，无水柠檬酸钠10％-12％，助剂2％-4％以及余量的水；
所述褪镀液B2以质量百分含量计包括如下组分：无机碱25％-30％，无水柠檬酸钠15％-20％，助剂10％-15％以及余量的水。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液B1以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，无水柠檬酸钠11％，助剂3％以及余量的水；所述褪镀液B1的pH值为13；
所述褪镀液B2以质量百分含量计包括如下组分：无机碱28％，无水柠檬酸钠18％，助剂13％以及余量的水；所述褪镀液B2的pH值为6；
所述褪镀液B1和褪镀液B2中的无机碱是氢氧化钾；所述褪镀液B1中助剂均包括高铁酸钾和十二烷基硫酸钠；所述褪镀液B2中助剂为双氧水。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液B褪镀时采用褪镀液B1和褪镀液B2混合对产品进行褪镀，所述褪镀液B1和褪镀液B2按体积配比1:1混合；对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为150s-180s，pH值为11-13。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液C以质量百分含量计包括如下组分：碳酸二甲酯20％-30％，丙二醇10％-20％，助剂5％-10％以及余量的水。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液C以质量百分含量计包括如下组分：碳酸二甲酯25％，丙二醇15％，助剂7％以及余量的水；所述助剂包括丙二醇甲醚、甘油和苯并三氮唑中的至少一种；所述褪镀液C的pH值为8，对产品褪镀时：温度为70℃-90℃，褪镀时间为300s-360s。
以上技术方案中优选的，所述褪镀液A、B和C对产品褪镀时均采用原液褪镀。
以上技术方案中优选的，所述第四步采用纯水清洗，清洗温度是50℃-70℃，清洗时间为150s-200s。
以上技术方案中优选的，所述Logo褪镀工艺的各步骤均在超声波清洗机中进行，超声波电流均为2安培-4安培。
应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：
(1)本发明中采用所述褪镀液A、B和C的原液对产品进行褪镀，可以有效褪除PVD膜层表面氧化物、PVD膜层和保护油墨；采用本发明的褪镀工艺达到了很好的褪镀效果且可实现自动化作业，使产品良率保持在88％左右；而之前采用的镂空工艺所达到的褪镀效果只能保持产品良率在65％左右，此外镂空工艺还停留在人工褪镀。
(2)本发明中所述褪镀液A对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为30s-60s；所述褪镀液B对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为150s-180s；所述褪镀液C对产品褪镀时：温度为70℃-90℃，褪镀时间为300s-360s。这说明所述褪镀液A、B和C对产品褪镀时温度低、褪镀时间短，从而便于节约能源、降低作业风险以及提高褪镀效率。
(3)本发明中所述褪镀液B褪镀时采用褪镀液B1和褪镀液B2混合对产品进行褪镀，所述褪镀液B1和褪镀液B2按体积配比1:1混合对产品褪镀，保证了褪除PVD膜层的褪镀效果。
(4)本发明中所述褪镀液A的pH值为6，所述褪镀液B的pH值为11-13，所述褪镀液C的pH值为8，说明所述褪镀液A、B和C酸碱度相对温和，这不仅降低了作业风险，也对提高产品品质和延长设备使用寿命有益。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照实施例，对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1：
一种Logo褪镀工艺，尤其适用于玻璃后盖银色Logo褪镀，该方法采用的设备具体超声波清洗机，所述超声波清洗机生产厂家为深圳市和科达超声设备有限公司，型号为HKD-103240STGF；玻璃后盖银色Logo采用的PVD膜层为铝、钛；PVD膜层表面氧化物为氧化铝和氧化钛；保护油墨为日本精工油墨股份有限公司提供，保护油墨以质量百分含量计包括如下组分：二甲苯占2.9％，异丁醇占5％，乙酸乙酯占4.5％，碳黑占10％、环氧树脂占76.6％以及余量助剂。
包括以下步骤：
第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物；
第二步、将产品放入褪镀液B中浸泡褪除PVD膜层；
第三步、将产品放入褪镀液C中浸泡褪除保护油墨；
第四步、将浸泡后的产品进行清洗，即得褪镀后的产品；
第五步、检验褪镀后的产品是否合格；
所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，碳酸盐2％，助剂3％以及余量的水；所述无机碱是氢氧化钾；所述碳酸盐为碳酸钾；所述助剂为十二烷基硫酸钠。所述褪镀液A的pH值为6；对产品褪镀时：温度为20℃，褪镀时间为45s。
所述褪镀液B包括褪镀液B1和褪镀液B2；所述褪镀液B1以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，无水柠檬酸钠11％，助剂3％以及余量的水，所述褪镀液B1的pH值为13；所述褪镀液B2以质量百分含量计包括如下组分：无机碱28％，无水柠檬酸钠18％，助剂13％以及余量的水，所述褪镀液B2的pH值为6。所述褪镀液B1和褪镀液B2中的无机碱是氢氧化钾；所述褪镀液B1中助剂包括高铁酸钾和十二烷基硫酸钠，所述褪镀液B2中助剂为双氧水。
所述褪镀液B褪镀时采用褪镀液B1和褪镀液B2混合对产品进行褪镀，所述褪镀液B1和褪镀液B2按体积配比1:1混合；对产品褪镀时：温度为20℃，褪镀时间为160s，pH值为12。
所述褪镀液C以质量百分含量计包括如下组分：碳酸二甲酯25％，丙二醇15％，助剂7％以及余量的水，所述助剂为丙二醇甲醚、甘油和苯并三氮唑且三者的含量分别为2％、3％和2％；所述褪镀液C的pH值为8，对产品褪镀时：温度为80℃，褪镀时间为330s。
所述褪镀液A、B和C对产品褪镀时均采用原液褪镀。所述第四步采用纯水清洗，清洗温度是60℃，清洗时间为180s。所述Logo褪镀工艺的各步骤均在超声波清洗机中进行，超声波电流均为3.0安培。
采用本实施例的所述褪镀液为A、B和C各50kg褪镀1000-1200片具有统一银色Logo标识的玻璃后盖，良率结果详见表1。
实施例2：
本实施例与实施例1不同之处在于：所述褪镀液A对产品褪镀时：温度为15℃，褪镀时间为30s；所述褪镀液B对产品褪镀时：温度为15℃，褪镀时间为150s；所述褪镀液C对产品褪镀时：温度为70℃，褪镀时间为300s；超声波清洗机的超声波电流均为2.0安培。
实施例3：
本实施例与实施例1不同之处在于：所述褪镀液A对产品褪镀时：温度为25℃，褪镀时间为60s；所述褪镀液B对产品褪镀时：温度为25℃，褪镀时间为180s；所述褪镀液C对产品褪镀时：温度为90℃，褪镀时间为360s；超声波清洗机的超声波电流均为4.0安培。
对比例1：
本对比例与实施例1不同之处在于：把“第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物”去掉。
对比例2：
本对比例与实施例1不同之处在于：把“第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物”和“第二步、将产品放入褪镀液B中浸泡褪除PVD膜层”对换顺序。
对比例3：
本对比例与实施例1不同之处在于：将所述褪镀液A换成普通褪镀液。
对比例4：
本对比例与实施例1不同之处在于：将所述褪镀液A和B均换成普通褪镀液。
对比例5：
本对比例与实施例1不同之处在于：将所述褪镀液A、B和C均换成普通褪镀液。
对比例3-5所述普通褪镀液以质量百分含量计包括如下组分：氢氧化钾占10％，丙二醇占2％，甲基苯并三氮唑TTA占1％以及余量的水。
设计8组试验，每组试验用1000片具有统一银色Logo标志的玻璃后盖，8组试验采用的褪镀工艺分别为实施例1-3以及对比例1-5，结果如表1所示：
通过本实施例的褪镀工艺所得具有统一银色Logo标志的玻璃后盖的良率详见表1。
表1 实施例1-3与对比例1-5所得的具有统一银色Logo标志的玻璃后盖的良率对比表
Figure BDA0001788649400000061
从表1可知：
采用本发明技术方案的褪镀工艺(详见实施例1-3)均达到很好的褪镀效果，使产品良率保持在88％左右；
相比对比例1，实施例1的褪镀工艺使产品良率提高了26.7％，本发明相对于现有技术中只是褪除PVD膜层和油墨层，通过增加褪除PVD膜层表面氧化物的步骤，极大的提高了产品良率，很好的满足了出货需求；
相比对比例2，实施例1的褪镀工艺使产品良率提高了26％，这充分说明本发明中所述“第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除PVD膜层表面氧化物”对提高产品良率的重要性；
相比对比例3，实施例1的褪镀工艺使产品良率提高了25％，说明本发明所述褪镀液A相对于普通褪镀液具有更优的褪镀效果；
相比对比例4，实施例1的褪镀工艺使产品良率提高了27.5％，说明本发明所述褪镀液A和B相对于普通褪镀液具有更优的褪镀效果；
相比对比例5，实施例1的褪镀工艺使产品良率提高了31％，说明本发明所述褪镀液A、B和C具有更好的褪镀效果或者通过相互间的协同作用达到更好的褪镀效果。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种Logo褪镀工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步、将产品放入褪镀液A中浸泡褪除含铝钛PVD膜层表面氧化物；
第二步、将产品放入褪镀液B中浸泡褪除含铝钛PVD膜层；所述褪镀液B包括褪镀液B1和褪镀液B2；
第三步、将产品放入褪镀液C中浸泡褪除保护油墨；
第四步、将浸泡后的产品进行清洗，即得褪镀后的产品；
所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱10％-20％，碳酸盐1％-2％，助剂1％-3％以及余量的水，其中所述助剂为十二烷基硫酸钠和/或脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠；
所述褪镀液B1以质量百分含量计包括如下组分：无机碱12％-18％，无水柠檬酸钠10％-12％，助剂2％-4％以及余量的水，其中所述助剂包括高铁酸钾和十二烷基硫酸钠；
所述褪镀液B2以质量百分含量计包括如下组分：无机碱25％-30％，无水柠檬酸钠15％-20％，助剂10％-15％以及余量的水，其中所述助剂为双氧水；
所述褪镀液C以质量百分含量计包括如下组分：碳酸二甲酯20％-30％，丙二醇10％-20％，助剂5-10％以及余量的水，其中所述助剂包括丙二醇甲醚、甘油和苯并三氮唑中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液A以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，碳酸盐2％，助剂3％以及余量的水；
所述无机碱是氢氧化钾；所述碳酸盐是碳酸钾。
3.根据权利要求2所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液A的pH值为6；对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为30s-60s。
4.根据权利要求1所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液B1以质量百分含量计包括如下组分：无机碱15％，无水柠檬酸钠11％，助剂3％以及余量的水；所述褪镀液B1的pH值为13；
所述褪镀液B2以质量百分含量计包括如下组分：无机碱28％，无水柠檬酸钠18％，助剂13％以及余量的水；所述褪镀液B2的pH值为6；
所述褪镀液B1和褪镀液B2中的无机碱是氢氧化钾。
5.根据权利要求4所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液B褪镀时采用褪镀液B1和褪镀液B2混合对产品进行褪镀，所述褪镀液B1和褪镀液B2按体积配比1:1混合；对产品褪镀时：温度为15℃-25℃，褪镀时间为150s-180s。
6.根据权利要求1所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液C以质量百分含量计包括如下组分：碳酸二甲酯25％，丙二醇15％，助剂7％以及余量的水；所述褪镀液C的pH值为8，对产品褪镀时：温度为70℃-90℃，褪镀时间为300s-360s。
7.根据权利要求1-6任一项所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述褪镀液A、B和C对产品褪镀时均采用原液褪镀。
8.根据权利要求7所述的Logo褪镀工艺，其特征在于，所述第四步采用纯水清洗，清洗温度是50℃-70℃，清洗时间为150s-200s。
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