CN106283056A - 一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液及褪镀方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液，包括碱性无机碱、强氧化性盐和纯水，三者之间的重量配比为6‑15：2‑6：100。本发明提供的褪镀液对于陶瓷、蓝宝石材质表面的金属镀层褪镀效果好，褪镀干净彻底，其褪除率可达到90‑95％；褪镀效率提高了10‑15％。

Description

一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液及褪镀方法

技术领域

本发明涉及玻璃上的金属镀层褪镀技术领域，特别地，涉及一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液及褪镀方法。

背景技术

表面镀有金属膜的玻璃、陶瓷、蓝宝石，已广泛在触摸屏、手机盖板等技术领域进行使用。基板上电镀Al、Cr、Ni、Ti等金属，可以起到装饰高亮效果以及增加透光效果，不同的金属镀层可表现出不同的技术属性。但是，进行电镀后的产品可能存在镀层质量问题以及基体机械加工漏工序等情况，需要褪除镀层后重新加工。

玻璃上的金属镀层一般用浓强酸、有机强碱褪除，浓强酸褪镀过程操作复杂，对操作者自身存在一定的危害，有机强碱褪镀过程也不能保证工件基体表面免受腐蚀。而在用浓强酸、有机强碱褪除陶瓷、蓝宝石上的金属镀层时，虽然陶瓷、蓝宝石材质硬度较大，基体不易被腐蚀，但其存在哑光面效果，使得表面易于吸附金属镀层，褪镀效率低，难于将孔位镀层完全褪镀，褪镀不彻底，褪镀效果差。

发明内容

本发明目的在于提供一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液及褪镀方法，以解决陶瓷、蓝宝石材质表面褪镀效果差、褪镀效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液，包括碱性无机物、强氧化性盐和纯水，碱性无机物、强氧化性盐和纯水之间的重量配比为6-15：2-6：100；所述碱性无机物包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

优选的，所述褪镀液由碱性无机物、强氧化性盐和纯水组成，三者之间的重量配比为6-15：2-6：100；所述碱性无机物包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

优选的，所述碱性无机物为氢氧化钠，所述强氧化性盐为高锰酸钾。

优选的，所述工件材质为玻璃、陶瓷、蓝宝石。

优选的，所述金属镀层的金属成分为Al、Cr、Ni或Ti。

利用上述的褪镀液对工件表面金属镀层进行褪镀的方法，包括步骤：

A、将碱性无机物、强氧化性盐和纯水按比例混合，搅拌制得褪镀液；

B、将待褪镀产品在溶液中浸泡25-50min，至褪镀完全；

C、褪镀完全后浸泡至弱酸性无机酸中，中和表面残留的褪镀溶液；

D、中和后用纯水对其表面进行喷淋，除去表面残留的有机酸。

优选的，所述弱酸性无机酸包括乙二酸或柠檬酸。

优选的，在步骤B前，包括步骤B1：

B1、将步骤A配置好的褪镀液升温至70-80℃。

优选的，步骤A还包括：搅拌加热至60℃后保温30min后冷却至室温得到所需褪镀液。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的褪镀液对于陶瓷、蓝宝石材质表面的金属镀层褪镀效果好，褪镀干净彻底，其褪除率可达到90-95％；褪镀效率提高了10-15％。

特别是在具体实施例中，采用了最强的氧化剂之一的高锰酸钾和氢氧化钠。碱性高锰酸钾在不同温度下，其氧化性强度不同。对待易于反应的金属镀层(如Al、Cr镀层)，采用常温方式进行褪镀，而对于化学活泼型不强的金属镀层(如Ti、Ni镀层)，则采用加热溶液方式进行褪镀。当然，对于易于反应的金属镀层，也可以在加热褪镀液之后进行褪镀，以加快反应时间，提高褪镀效率。

本发明的褪镀液，不仅适用于易于褪镀的金属镀层，亦可以除去化学性质不活泼的金属镀层，摒弃了传统的有机褪镀液强酸对基板表面的损伤或腐蚀的缺陷，对于金属镀层完全褪镀效果非常明显。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1、

一种褪镀液，按照重量计包括以下组分：氢氧化钠12份，高锰酸钾4份，纯水100份；其中氢氧化钠为碱性添加剂，高锰酸钾为强氧化剂，纯水为溶剂。

上述褪镀液的制备方法，包括以下步骤：

1、取氢氧化钠12KG、高锰酸钾4KG和纯水100KG；

2、将高锰酸钾、纯水混合均匀后，再加入氢氧化钠；氢氧化钠完全溶解后，搅拌加热至60℃后保温30min后冷却至室温得到所需褪镀液。

上述褪镀液的使用方法，包括以下步骤：

1、将待褪镀产品(陶瓷基底表面电镀有Al-Si镀层)浸泡至溶液中25-30min，至褪镀完全；

2、褪镀完全后浸泡至浓度为10％的弱酸性无机酸乙二酸中，中和表面残留的褪镀溶液；

3、中和后用纯水对其表面进行喷淋，除去表面残留的有机酸。

除去有机酸后，对该褪镀产品进行检测采用表面元素成分分析(XPS)：检测到陶瓷表面不含有Al元素，褪镀过程耗时25-30min。褪镀产品基底无损伤，无表面伤痕。

本实施例中的氢氧化钠可以用氢氧化钾替代。

实施例2、

一种褪镀液，按照重量计包括以下组分：氢氧化钠15份，高锰酸钾6份，纯水100份；其中氢氧化钠为碱性添加剂，高锰酸钾为强氧化剂，纯水为溶剂。

上述褪镀液的制备方法，包括以下步骤：

1、取氢氧化钠15KG、高锰酸钾6KG和纯水100KG；

2、将高锰酸钾、纯水混合均匀后，再加入氢氧化钠；氢氧化钠完全溶解后，搅拌加热至60℃后保温30min后冷却至室温得到所需褪镀液。

上述褪镀液的使用方法，包括以下步骤：

1、将配置好的褪镀液升温至80℃；

2、将待褪镀产品(蓝宝石基底表面电镀有Cr-Si)浸泡至溶液中25-30min，至褪镀完全；

3、褪镀完全后浸泡至弱酸性无机酸柠檬酸，浓度为10％，中和表面残留的褪镀溶液；

4、中和后用纯水对其表面进行喷淋，除去表面残留的有机酸。

除去有机酸后，对该褪镀产品进行检测采用表面元素成分分析(XPS)：检测到陶瓷表面不含有Cr元素，褪镀过程耗时25-30min。褪镀产品基底无损伤，无表面伤痕。

以下各实施例的操作方法同实施例1和2，待褪镀产品为在玻璃、陶瓷、蓝宝石表面的含有Al、Cr、Ni或Ti的金属层，在褪镀后均未检测到相关的金属层元素。各个实施例的褪镀液具体配比为下表所示：

	碱性无机物(份)	强氧化性盐(份)	纯水(份)
				实施例3	6	6	100
实施例4	8	5	100
				实施例5	9.8	3.5	100
实施例6	11	3	100
				实施例7	9	3.9	100
实施例8	7	4	100
				实施例9	7.5	2	100
实施例10	8.2	2.5	100

实施例11	14	4.7	100
				实施例12	12	5.3	100
实施例13	10	2.2	100
				实施例14	13.8	4.2	100
实施例15	8.9	3.1	100

对比实施例

将待褪镀产品(陶瓷基底表面电镀有Al-Si镀层)浸泡在浓硫酸：浓硝酸＝15：1的溶液(80-82℃)中30-40min，至褪镀完全。待其冷却20-40min后，对该褪镀产品进行检测采用表面元素成分分析(XPS)：检测到陶瓷表面不含有Al元素，褪镀产品基底表面粗糙，表面伤痕众多，损伤肉眼可见。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种适用于工件表面金属镀层的褪镀液，其特征在于，包括碱性无机物、强氧化性盐和纯水，碱性无机物、强氧化性盐和纯水之间的重量配比为6-15：2-6：100；所述碱性无机物包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

2.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述褪镀液由碱性无机物、强氧化性盐和纯水组成，三者之间的重量配比为6-15：2-6：100；所述碱性无机物包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。

3.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述碱性无机物为氢氧化钠，所述强氧化性盐为高锰酸钾。

4.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述工件材质为玻璃、陶瓷、蓝宝石。

5.根据权利要求1所述的褪镀液，其特征在于，所述金属镀层的金属成分为Al、Cr、Ni或Ti。

6.利用权利要求1至5任一项所述的褪镀液对工件表面金属镀层进行褪镀的方法，其特征在于，包括步骤：

A、将碱性无机物、强氧化性盐和纯水按比例混合，搅拌制得褪镀液；

B、将待褪镀产品在溶液中浸泡25-50min，至褪镀完全；

C、褪镀完全后浸泡至弱酸性无机酸中，中和表面残留的褪镀溶液；

D、中和后用纯水对其表面进行喷淋，除去表面残留的有机酸。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述弱酸性无机酸包括乙二酸或柠檬酸。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤B前，包括步骤B1：

B1、将步骤A配置好的褪镀液升温至70-80℃。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤A还包括：搅拌加热至60℃后保温30min后冷却至室温得到所需褪镀液。