CN110869308B

CN110869308B - 起重机车

Info

Publication number: CN110869308B
Application number: CN201880045828.5A
Authority: CN
Inventors: 三谷和夫
Original assignee: Tadano Ltd
Current assignee: Tadano Ltd
Priority date: 2017-07-18
Filing date: 2018-07-18
Publication date: 2021-02-02
Anticipated expiration: 2038-07-18
Also published as: JP6493648B1; CN110869308A; US20200207590A1; EP3650398A4; US11180349B2; WO2019017409A1; EP3650398B1; EP3650398A1; JPWO2019017409A1

Abstract

一种起重机车，具备：操作部；绞车装置，其以对应于操作部的操作量的速度进行动作，进行固定了吊钩的钢缆的卷绕及送出；载荷检测部，其对悬荷的载荷进行检测；存储部，其对从操作部输入的最大操作量时的表示载荷检测部的检测值的时间变化的目标的时间·载荷目标特性进行存储；以及控制部，其在从操作部输入最大操作量时，为了使检测值追随时间·载荷目标特性，对绞车装置的动作速度进行反馈控制，当检测值的变动收敛在特定范围内时，将绞车装置的动作速度作为与操作部的操作量对应的速度。由此，提供了一种起重机车，该起重机车在绞车启动时，即使进行了满杆操作，也能够自动控制为适当的绞车操作。

Description

起重机车

技术领域

本发明涉及一种具备绞车装置的起重机车的技术，该绞车装置在起重机车启动时，即使进行了满杆(full lever)操作也能够自动控制为最佳的绞车操作。

背景技术

构成越野起重机及全路面起重机等起重机车的伸缩臂部、旋转台、下部车架及悬臂梁等是将弹性体钢铁作为主体而构成的焊接结构，因此，一旦施加悬荷的负荷，那么将产生较大弹性变形。

另外，将悬荷吊起的钢缆也是将高强度的钢铁线加捻而成的，因此，一旦施加悬荷的负荷，将会大幅度拉伸。

因此，在进行绞车操作时，专业操作员根据起重机的状况，比如：绞车启动时产生的起重机车的结构物的状况和钢缆的拉伸程度，通过触觉感受起重机车当前负重了怎样程度的载荷，来决定最佳的绞车操作量(绞车速度)。

另外，近年来，使用电气式操作系统作为起重机车的操作系统。

电气式操作系统具有：绞车操作装置、控制装置及驱动器装置。绞车操作装置对驱动器的操作方向和操作量进行电性检测。控制装置从绞车操作装置接收电信号，生成驱动器的动作方向指令信号和动作速度指令信号。驱动器装置从控制装置接收上述各指令信号，以指令的方向和速度对驱动器进行驱动。

电气式操作系统中，上述起重机操作信息被一次性全部转换为电信号。控制装置基于这样的电信号对起重机车进行控制，因此，能够进行以往无法做到的高度起重机控制。

作为起重机车的绞车控制，提出了专利文献1中记载的油压驱动绞车的控制装置。专利文献1中记载的油压驱动绞车的控制装置如以下所述地进行控制。

一旦绞车的操作杆被操作，那么绞车启动。接着，无论操作杆的操作量多少，控制装置都进行低速上卷。另外，控制装置在通过负荷检测器所检测的悬荷的负荷没有变动时，判断为悬荷的离地结束。

之后，控制装置使油压驱动绞车的上卷速度逐渐增加，以达到与操作杆的操作量对应的上卷速度。

通过这样的控制装置，在启动时，即使进行了满杆操作，也自动地以特定的低速进行上卷，直至悬荷的离地结束。因此，对起重机车不附加冲击载荷，进行安全的离地。

另外，作为起重机车的绞车控制，提出了专利文献2中记载的绞车动作装置。

专利文献2中记载的绞车动作装置对臂部的前端负载的实际载荷随时间变化地进行计算，根据实际载荷与阈值的比较结果，进行控制，对绞车马达进行高速、低速切换驱动。

这样的绞车动作装置在绞车的上卷操作时，能够将绞车马达的速度驱动为高速及低速中的任一个速度。

日本专利第3255461号公报

日本特开2016-23054号公报

发明内容

但是，专利文献1中记载的油压驱动绞车的控制装置是以特定的低速进行上卷，直至离地结束。因此，直至离地结束，有时需要长时间。

即，在钢缆的根数为一根，并且，悬臂梁的悬伸幅度为最小，并且，基臂部是升起姿势的状态下，起重机的结构物与钢缆的弹性变形量为最小，因此，在短时间内，悬荷的离地结束。因此，悬荷的载荷极速附加在起重机车上。

由于以上的理由，专利文献1中记载的控制装置中，启动时的绞车速度设定为，即使如上所述的弹性变形为最小的条件下也不产生冲击载荷的程度的低速。

另一方面，在钢缆的根数是多根，并且，悬臂梁的悬伸幅度为最大，并且，伸缩臂部是完全伸长的升起姿势的状态下，起重机的结构物发生较大变形，钢缆较大拉伸，因此，直至离地，绞车必须卷绕的钢缆长度变得非常大。

这样的条件下，所设定的低速的绞车速度中，从绞车启动时至悬荷的离地，花费非常长的时间。

另外，专利文献2中记载的绞车动作装置虽然将绞车马达的速度切换为高速及低速中的任一个速度，但是，这样的绞车马达的速度的切换并不是在满杆操作时实施的。

因此，本发明的目的在于提供一种起重机车，该起重机车能够将近年来发展的电气式操作系统适用于绞车装置，在绞车启动时，即使满杆操作也能够自动控制为适当的绞车操作。

本发明所涉及的起重机车具备：操作部；绞车装置，其以对应操作部的操作量的速度进行动作，进行固定了吊钩的钢缆的卷绕及送出；载荷检测部，其对悬荷的载荷进行检测；存储部，其对从操作部输入的最大操作量时的表示载荷检测部的检测值的时间变化的目标的时间·载荷目标特性进行存储；以及控制部，其在从操作部输入最大操作量时，为了使检测值追随时间·载荷目标特性，对绞车装置的动作速度进行反馈控制，当检测值的变动收敛在特定范围内时，绞车装置的动作速度成为与操作部的操作量对应的速度。

通过本发明，在启动时，即使进行了满杆操作，也能够自动控制为适当的绞车操作，因此，不对起重机车产生损伤，能够安全地进行绞车作业。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的起重机车的示意图；

图2是实施方式所涉及的起重机车的控制框图；

图3是实施方式所涉及的起重机车的反馈控制系统的结构的示意图；

图4A、图4B及图4C是用于说明实施方式所涉及的起重机车的离地时的控制的图表；

图5是用于说明实施方式所涉及的起重机车的离地时的控制的流程图；

图6是用于说明悬荷处于悬空状态的起重机车的图；

图7A、图7B及图7C是用于说明实施方式所涉及的起重机车的悬空时的控制的图表；以及

图8是用于说明实施方式所涉及的起重机车的悬空时的控制的流程图。

具体实施方式

参照图1，对本发明的实施方式所涉及的起重机车1进行说明。

图1所示的起重机车1是使设置在下部车架2的前后的悬臂梁3伸长的悬臂梁悬伸状态。旋转车架4能够自由旋转地搭载在下部车架2上。驾驶室5配置在旋转车架4上。包括绞车操作装置6的起重机操作装置配置在驾驶室5的内部。

起重机车1处于起重机作业姿势，即，通过起伏汽缸8使伸缩臂部7起仰约45度。伸缩臂部7的长度是使第二臂部11相对基臂部10伸出约50％长度的长度。

吊钩13通过钢缆14从顶臂部12的前端悬挂。顶臂部12与吊钩13之间卷绕的钢缆14是多根。钢缆14从配置在旋转车架4上的绞车卷筒15送出。

另外，图1所示的吊钩13、钢缆14及绞车卷筒15是与主绞车相关的部件。当然，与副绞车相关的吊钩、钢缆及卷筒也适用于本发明。

放置在地面上的悬荷16的状态为，挂在钢丝吊索17上，能够通过吊钩13升起。

参照图2(起重机车1的结构参照图1)，对本发明的实施方式所涉及的起重机车1的绞车装置的控制框图进行说明。

绞车操作装置20对绞车拉杆21(也称操作部。)的操作方向和操作量进行检测。绞车操作装置20基于检测值生成绞车操作信号，向绞车控制装置22(也称控制部。)输出。

臂部长度检测装置23对伸缩臂部7的臂部长度进行检测。臂部长度检测装置23基于检测值生成臂部长度信号，向绞车控制装置22输出。

臂部起伏角度检测装置24对伸缩臂部7的起伏角度进行检测。臂部起伏角度检测装置24基于检测值生成臂部起伏角度信号，向绞车控制装置22输出。

载荷检测装置25(也称载荷检测部。)对通过从绞车卷筒15送出的钢缆14悬挂的悬荷16的载荷进行检测。载荷检测装置25基于检测值生成检测载荷信号，向绞车控制装置22输出。

悬臂梁长度检测装置26对悬臂梁3的悬臂梁滑伸长度进行检测。悬臂梁长度检测装置26基于检测值生成悬臂梁长度信号，向绞车控制装置22输出。钢缆长度检测装置27对从绞车装置送出的钢缆的长度进行检测。

绞车控制装置22接收绞车操作信号和检测载荷信号，生成绞车卷筒旋转方向指令信号和绞车卷筒旋转速度指令信号。

绞车装置30从绞车控制装置22接收指令信号(具体而言，绞车卷筒旋转方向指令信号及绞车卷筒旋转速度指令信号)，以指令的方向及速度对绞车卷筒15进行驱动。

绞车装置30具有：油压泵31、先导式开关阀32、油压马达33、电磁比例阀34及电磁比例阀35。

电磁比例阀34及电磁比例阀35接收来自先导压源36的先导压。电磁比例阀34及电磁比例阀35将与来自绞车控制装置22的指令信号成比例所生成的切换压施加在先导式开关阀32。

先导式开关阀32从油压泵31接收动作油。先导式开关阀32将与切换量对应的量的动作油供给至油压马达33。

绞车装置30附加有与油压马达33的动作压相关的压力补偿回路(未图示)。因此，与油压马达33的动作压无关，能够得到与先导式开关阀32的开度成比例的油压马达33的旋转速度。即，与悬荷16的重量无关，能够得到与从绞车控制装置22输出的绞车卷筒旋转速度指令信号成比例的绞车速度。

存储装置37(也称为存储部。)对绞车的启动时的时间·载荷目标特性进行存储。时间·载荷目标特性是从绞车拉杆21输入最大操作量时的载荷检测装置25的检测值的时间变化的目标值。这样的时间·载荷目标特性将载荷与时间对应后存储在存储装置37中。图4C是将时间·载荷目标特性的一个例子图表化的图。

在此，对“启动时的时间·载荷目标特性”进行说明。时刻T1中，一旦绞车拉杆21被操作，那么绞车卷筒15开始旋转(换言之，绞车卷筒15启动)，钢缆14开始卷绕(或者，开始送出)。但是，如背景技术中所说明的，构成起重机车1的钢结构物或钢缆14是弹性体，因此，载荷检测装置25检测的载荷值不会马上变化。伴随着从绞车启动的时刻T1的时间t的经过，随着钢缆14的拉伸和钢结构物的挠度的变化，载荷值W也变化。

专业操作员根据长年的经验应该这样(作为目标)，将时间t与检测载荷W的关系设定为“启动时的时间·载荷目标特性”。即，将时间t中的作为目标的检测载荷W设定为“目标载荷”。换言之，目标载荷是下述目标值，即，绞车装置的停止状态中，有从绞车拉杆21的最大操作量的操作输入时(换言之，绞车拉杆21被满杆操作时)，从该操作输入(换言之，绞车装置的启动)的经过时间t的载荷检测装置25的检测值的目标值。

启动时的时间·载荷目标特性可以是一个，也可以是多个。例如，启动时的时间·载荷目标特性可以是将臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度中的至少一个作为参数的多个特性。

具体而言，存储装置37可以在每次作业状况中(例如，离地作业)，将与从绞车拉杆21有最大操作量的操作输入的时间点的臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度中的任一个参数对应的时间·载荷目标特性进行存储。

绞车控制装置22一旦在绞车启动时接收了最大操作量的绞车操作信号，那么，就从存储装置37读取启动时的时间·载荷目标特性。有多个启动时的时间·载荷目标特性时，可以读取与绞车启动时的臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度中的至少一个参数对应的特性。

绞车控制装置22为了沿着启动时的时间·载荷目标特性(换言之，追随)使检测载荷信号变化，进行基于载荷检测装置25的检测载荷信号的反馈控制。绞车控制装置22将通过反馈控制生成的绞车卷筒旋转速度指令信号输出至绞车装置30。

参照图3，对本发明的实施方式所涉及的起重机车1的绞车装置的反馈控制系统的结构进行说明。

在绞车启动时，在从绞车拉杆21的最大操作量的绞车操作信号被输入至绞车控制装置22时，绞车控制装置22从存储装置37读取启动时的时间·载荷目标特性。绞车控制装置22从存储装置37读取与起重机车1的作业状况(例如，离地时)对应的时间·载荷目标特性。

参照图4C，是表示启动时的时间·载荷目标特性的例子。表示时间t与悬荷载荷W的关系的实线40表示离地时的启动时的时间·载荷目标特性。

离地时的启动时的时间·载荷目标特性设定为目标载荷从零以特定的变化率增加。

如图3所示，绞车控制装置22基于启动时的时间·载荷目标特性，生成绞车卷筒旋转速度指令信号，输出至绞车装置30。

钢缆14根据绞车装置30的绞车卷筒旋转数而卷绕或送出，起重机车1进行起重机作业。对起重机车1带来扰动。

载荷检测装置25检测并反馈悬荷16的载荷。

绞车控制装置22对启动时的时间·载荷目标特性与检测载荷的偏差进行计算。

绞车控制装置22为了使检测载荷接近启动时的时间·载荷目标特性，即，使偏差变为零，生成绞车卷筒旋转速度指令信号。生成的绞车卷筒旋转速度指令信号被输出至绞车装置30。

以下，反复图3所示的绞车装置的反馈控制系统结构中的反馈控制。

＜离地时的动作＞

根据图5所示的流程图，对实施方式所涉及的起重机车1的绞车装置的离地时的动作进行说明。

起重机车1是悬荷16放置在地面41上的离地前的状态(参照图1)。在此，通过驾驶室5内的操作员，将绞车操作装置6的绞车拉杆21(参照图2)向上卷侧满杆(最大操作量)操作。

STEP(步骤)1中，输入上卷的绞车操作方向信号。

STEP2中，输入最大操作量的绞车操作信号(图4A的时刻T1)。

STEP3中，输入输入臂部长度信号、臂部起伏角度信号、悬臂梁长度信号及钢缆长度信号。

STEP4中，读取启动时的时间·载荷目标特性。具体而言，STEP3中，绞车控制装置22对应离地状态，并且，从存储装置37读取与STEP3中输入的各信号对应的启动时的时间·载荷目标特性。

STEP5中，判断检测载荷信号是否从增加变化到特定值。换言之，STEP5中，绞车控制装置22判断载荷检测装置25的检测值的变动是否收敛在特定范围内。

STEP5中，当判断为检测载荷信号没有从增加变化到特定值时(STEP5：NO(否))，通过STEP6中基于检测载荷信号的反馈控制，输出绞车卷筒旋转速度指令信号，在STEP7中输入检测载荷信号。

具体而言，如图4A所示，在时刻T1，绞车拉杆行程S43操作至Smax。于是，为了沿着图4C的实线40所示的启动时的时间·载荷目标特性，生成并输出如图4B所示的绞车卷筒旋转速度指令信号V44。

之后，反复图3所示并说明的反馈控制系统构成中的反馈控制。

这时，绞车卷筒旋转速度指令信号V44如图4B所示，阶梯状增加。

检测载荷42以图4C的虚线表示。检测载荷42沿着启动时的时间·载荷目标特性40表示的载荷(换言之，追随)增加。

图5所示的STEP5中，当判断为检测载荷信号从增加变化为特定值时(STEP5：YES)，判定为悬荷16(参照图1)的离地(图4C的时刻T2)。

STEP8中，代替反馈控制，输出与来自绞车操作装置20(参照图2)的绞车操作信号对应的绞车卷筒旋转速度指令信号。

如以上所述，在离地时，即使满杆操作也可以根据启动时的时间·载荷目标特性，自动控制绞车，对起重机车没有损伤，能够安全地进行离地。

另外，通过准备与臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度对应的多个启动时的时间·载荷目标特性，能够自动地进行以与起重机的状态适应的加速度，使绞车卷筒的旋转速度上升的离地。

进而，从绞车启动时至离地结束，绞车卷筒旋转速度加速，因此，直至离地结束的时间成为最佳的长度。

＜悬空时的动作＞

根据图8所示的流程图，对本实施方式所涉及的起重机车1的从悬空状态的下卷启动时的动作进行说明。

起重机车1是悬荷16从地面41向上方吊下的悬空的状态(参照图6)。在此，通过驾驶室5内的操作员，绞车操作装置6的绞车拉杆21(参照图6)向下卷侧满杆(最大操作量)操作。

STEP1中，输入下卷的绞车操作方向信号。

STEP2中，输入最大操作量的绞车操作信号(图7A的时刻T1)。

STEP3中，输入臂部长度信号、臂部起伏角度信号、悬臂梁长度信号及送出钢缆长度信号。

STEP4中，读取与悬空状态对应的启动时的时间·载荷目标特性。具体而言，STEP4中，绞车控制装置22对应悬空状态，并且，从存储装置37读取与STEP3中输入的各信号对应的启动时的时间·载荷目标特性。

STEP5中，判断检测载荷信号是否收敛为特定值。换言之，STEP5中，绞车控制装置22判断载荷检测装置25的检测值的变动是否收敛为特定范围。

STEP5中，当判断为检测载荷信号没有收敛为特定值时(STEP5：NO)，通过STEP6中基于检测载荷信号的反馈控制，输出绞车卷筒旋转速度指令信号，在STEP7中输入检测载荷信号。

具体而言，如图7A所示，在时刻T1，绞车拉杆行程S53操作至Smax。于是，为了沿着图7C的实线50所示的启动时的时间·载荷目标特性，生成并输出如图7B所示的绞车卷筒旋转速度指令信号V54。

悬空时的启动时的时间·载荷目标特性设定为目标载荷相对初始值维持为相同值。实际的控制中，在绞车下卷启动时，检测载荷向减少侧变化，在绞车上卷启动时，检测载荷向增加侧变化。这时，进行控制以使检测载荷值相对目标载荷收敛在特定的变动幅以内。

之后，反复图3所示并说明的绞车装置的反馈控制系统结构中的反馈控制。

这时，绞车卷筒旋转速度指令信号V54如图7B所示，阶梯状增加。

检测载荷信号52以图7C的虚线表示。检测载荷信号52以启动时的时间·载荷目标特性50所表示的载荷为中心在特定的变动幅以内变化。

STEP5中，当判断为检测载荷信号收敛为特定值时(STEP5：YES(是))，判断为悬荷16(参照图6)的下卷加速结束(图7C的时刻T2)。

如以所述，在悬空时，即使绞车进行了满杆下卷操作，也根据启动时的时间·载荷目标特性自动控制绞车，因此，不会因为绞车卷筒15而导致钢缆14变疏松而乱卷，能够安全地进行悬荷16的下卷启动。

另外，在每次离地作业或悬空作业的作业状况中，通过准备与臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度中的至少一个参数对应的多个启动时的时间·载荷目标特性，能够自动地进行与起重机的作业状况及起重机的状态适合的悬荷的降下加速。

起重机1将悬荷16从悬空的状态(参照图6)，到以满杆进行绞车上卷启动时的控制，与下卷启动时大致相同，详细的说明省略。

这时，为了抵抗惯性，将悬荷16向上方加速时，需要施加力的反作用力，因此，载荷检测装置25检测的悬荷16的载荷明显增加。绞车控制装置22进行自动控制，将该明显的载荷增加收敛在特定的范围内。

＜附录＞

作为本发明所涉及的起重机车1的参考例1，起重机车具备：绞车操作装置，其对绞车拉杆的操作方向和操作量进行检测；载荷检测装置，其对悬荷的载荷进行检测；绞车控制装置，其接收绞车操作信号及检测载荷信号，生成绞车卷筒旋转方向指令信号和绞车卷筒旋转速度指令信号；以及绞车装置，其从绞车控制装置接收指令信号，以指令的方向及速度，驱动绞车卷筒。这样的起重机车具备：将启动时的时间·载荷目标特性进行存储的存储装置。另外，绞车控制装置在绞车启动时接收到最大操作量的绞车操作信号时，从存储装置读取启动时的时间·载荷目标特性，为了沿着该目标特性使检测载荷信号变化，根据基于检测载荷信号的反馈控制，生成绞车卷筒旋转速度指令信号。

作为起重机车的参考例2，在参考例1中，存储装置对设定为目标载荷从零增加至特定的变化率的离地时的启动时的时间·载荷目标特性进行存储。另外，绞车控制装置在绞车启动时接收了上卷方向的绞车操作信号和载荷零的检测载荷信号时，从存储装置读取离地时的启动时的时间·载荷目标特性。另外，绞车控制装置在绞车启动后，当检测载荷信号从零增加后变化为特定值时，则判断为悬荷的离地结束。之后，绞车控制装置结束基于反馈控制的绞车卷筒旋转速度指令信号的生成，生成仅与来自绞车操作装置的绞车操作信号对应的绞车卷筒旋转速度指令信号。

作为起重机车的参考例3，在参考例1中，存储装置对设定为目标载荷相对初始值收敛在特定的变动幅以内的悬空时的启动时的时间·载荷目标特性进行存储。另外，绞车控制装置在绞车启动时接收了绞车操作信号和载荷零以外的检测载荷信号时，从存储装置读取悬空时的启动时的时间·载荷目标特性。另外，绞车控制装置在绞车启动后，当检测载荷信号收敛为启动时的载荷值时，则判断为悬荷的加速结束。之后，绞车控制装置结束基于反馈控制的绞车卷筒旋转速度指令信号的生成，生成仅与来自绞车操作装置的绞车操作信号对应的绞车卷筒旋转速度指令信号。

作为起重机车的参考例4，在参考例1中，起重机车具备：臂部长度检测装置，其对伸缩臂部的臂部长度进行检测；臂部起伏角度检测装置，其对伸缩臂部的起伏角度进行检测；悬臂梁滑伸长度检测装置，其对悬臂梁的悬臂梁滑伸长度进行检测；以及钢缆长度检测装置，其对从绞车送出的钢缆的长度进行检测。另外，绞车控制装置接收臂部长度信号、臂部起伏角度信号、悬臂梁滑伸长度信号及钢缆长度信号。另外，存储装置存储将臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度作为参数的启动时的时间·载荷目标特性。进而，绞车控制装置从存储装置读取与绞车启动时的臂部长度、臂部起伏角度、悬臂梁滑伸长度及钢缆长度对应的启动时的时间·载荷目标特性。

2017年7月18日申请的日本特愿2017-138865的日本申请中包含的说明书、附图及摘要的公开内容全部引用在本申请中。

标号说明：

1起重机车；6绞车操作装置；7伸缩臂部；14钢缆；15绞车卷筒；20绞车操作装置；21绞车拉杆；22绞车控制装置；23臂部长度检测装置；24臂部起伏角度检测装置；25载荷检测装置；26悬臂梁长度检测装置；27钢缆长度检测装置；30绞车装置；37存储装置。

Claims

1.一种起重机车，其特征在于，具备：

操作部；

绞车装置，其以对应于所述操作部的操作量的速度进行动作，进行钢缆的卷绕及送出，该钢缆上固定有吊钩；

载荷检测部，其对悬荷的载荷进行检测；

存储部，其对时间·载荷目标特性进行存储，该时间·载荷目标特性表示在从所述操作部输入了最大操作量的情况下的、所述载荷检测部的检测值的时间变化的目标；以及

控制部，其在从所述操作部输入了最大操作量时，对所述绞车装置的动作速度进行反馈控制以使所述检测值追随所述时间·载荷目标特性，当所述检测值的变动收敛在规定范围内时，将所述绞车装置的动作速度设为与所述操作部的操作量对应的速度。

2.根据权利要求1所述的起重机车，其特征在于，

所述存储部针对每个作业状况，分别存储有与臂部的长度、臂部的起伏角度、悬臂梁的滑伸长度及钢缆的长度中的至少一个参数对应的所述时间·载荷目标特性。

3.根据权利要求2所述的起重机车，其特征在于，

所述存储部对所述作业状况是离地作业时的所述时间·载荷目标特性进行存储，

离地作业时的所述时间·载荷目标特性被设定为，初始值为零，以规定的变化率随时间增加。

4.根据权利要求2或3所述的起重机车，其特征在于，

所述存储部对所述作业状况是悬空作业时的所述时间·载荷目标特性进行存储，

悬空作业时的所述时间·载荷目标特性是恒定值。