CN110861897A - 一种行李动态顶部装载系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种行李动态顶部装载系统及其方法，对行李运输进行分段处理，设置有上级行李处理系统末端输送机、居中输送机、等待输送机、顶部装载输送机和下游转运载体，在上级行李处理系统末端输送机一侧安装有行李外形检测装置对行李状态及外形进行检测，通过检测值在居中输送机上经过居中装置对行李位置进行调整，输送至等待输送机后进行等待判断，根据检测值判断行李是否有发生倾翻的问题，及时调整顶部装载输送机到下游转运载体之间安装的装载防倾翻装置的状态，以及下游转运载体的位置，使得行李经过装载防倾翻装置的调整在运载过程中不会发生倾翻现象，保证旅客行李安全，提高旅客体验。

Description

一种行李动态顶部装载系统及其方法

技术领域

本发明涉及自动化物流装载技术领域，更具体的说是涉及一种行李动态顶部装载系统及其方法。

背景技术

目前，现有的旅客行李顶部装载方法是下游转运载体停止在装载输送机下方，旅客行李通过装载输送机抛射到下游转运载体上，由于旅客行李的多样性，且在顶部装载处理前段未设置行李外形识别、行李姿态整理装置，经常出现行李被装载在下游转运载体的一边、行李翻滚出转运下游载体等情况，导致行李处理系统可靠性降低，旅客和行李无法随航班一同到达目的地，使得旅客因为行李问题进行投诉的事情时有发生。

因此，如何实现旅客行李的可靠装载是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种行李动态顶部装载系统及其方法，包括顶部装载输送机、装载防倾翻装置、下游转运载体、等待输送机、居中输送机、居中输送机居中装置、行李外形检测装置、上级行李处理系统末端输送机、行李和工控机；顶部装载输送机、等待输送机、居中输送机与上级行李处理系统末端输送机一并安装于安装基础上；装载防倾翻装置安装于顶部装载输送机上或直接安装于安装基础上，配合顶部装载输送机进行行李的装载工作，防止行李在装载过程发生倾翻；下游转运载体可为有轨或无轨载体，其中有轨载体可为传送带或有轨制导车辆(RGV)，无轨载体可为自动导引运输车(AGV)，其安装基面为安装基础；下游转运载体可根据行李在顶部装载输送机上的运行状态调整自身的运行位置及运行状态来动态匹配顶部装载输送机对行李的装载，对被装载行李起到动态承接的功能；居中输送机可通过居中装置对行李进行相对行李处理系统各输送机中线进行居中对齐；居中装置安装在居中输送机两侧并位于居中输送机的输送面上方或直接安装在安装基础上；所述行李外形检测装置安装于上级行李处理系统末端输送机一侧或直接安装于安装基础上，并能在相应输送机上形成一片检测区，对行李的相对位置及外形进行检测。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种行李动态顶部装载系统，包括：安装基础、上级行李处理系统末端输送机、居中输送机、等待输送机、顶部装载输送机、下游转运载体和工控机；所述上级行李处理系统末端输送机、所述居中输送机、所述等待输送机和所述顶部装载输送机依次排列水平安装在所述安装基础上，所述下游转运载体安装在所述顶部装载输送机出口下部的所述安装基础上；所述上级行李处理系统末端输送机上方安装有行李外形检测装置；所述居中输送机两侧安装有居中装置；位于所述下游转运载体上方的所述顶部装载输送机出口上方安装有装载防倾翻装置；所述上级行李处理系统末端输送机、所述居中输送机、所述等待输送机、所述顶部装载输送机、所述下游转运载体、所述行李外形检测装置、所述居中装置和所述装载防倾翻装置点连接所述工控机。

优选的，所述安装基础为钢结构平面或楼板面或地面。

优选的，所述顶部装载输送机的输送面为水平型输送面或下坡型输送面或水平转下坡型输送面，其中所述水平转下坡型输送面的水平部分与坡形部分所成角为钝角。

优选的，所述行李外形检测装置包括支杆与安装在所述支杆顶部的检测摄像头；所述支杆固定安装在所述上级行李处理系统末端输送机一侧或所述安装基础上，所述检测摄像头位于所述上级行李处理系统末端输送机正上方。

优选的，所述居中装置安装于所述居中输送机两侧，所述居中装置垂直于所述居中输送机传输方向进行相对往复运动；所述居中装置为两套直线导轨推动块或两套丝杆推动块或两套连杆推动块；所述直线导轨推动块包括一条直线导轨和滑块，所述直线导轨固定安装于所述居中输送机两侧，所述滑块为电动控制滑块，在所述工控机控制下沿所述直线导轨移动从而推动所述行李移动；所述丝杆推动块包括丝杠和所述滑块，所述滑块套设在所述丝杠上，所述丝杠一端连接电动机输出轴，所述电动机与所述工控机电连接，在所述工控机控制下所述电动机工作带动所述丝杠旋转，从而使得所述滑块沿所述丝杠移动，推动所述居中输送机上的行李；所述连杆推动块包括支架、曲柄、连杆和所述滑块，所述曲柄分别与所述支架转动连接，与所述连杆铰接，所述连杆另一端与所述滑块铰接，通过所述曲柄转动拉动所述连杆，所述连杆带动所述滑块往复移动，在所述支架上安装所述电动机，所述电动机输出轴连接所述曲柄，驱动所述曲柄旋转。

优选的，所述装载防倾翻装置包括动力装置、转板装置、轴承转轴装置和滑动装置；所述轴承转轴装置安装于所述滑动装置上，并与所述动力装置电连接，通过所述动力装置的作用，实现绕Y轴的转动；所述转板装置安装于所述轴承转轴装置上，实现随所述轴承转轴装置一起绕所述Y轴转动，与发生倾翻的所述行李接触，为发生倾翻的所述行李提供阻尼作用；所述滑动装置安装于顶部装载输送机上或通过支架安装于所述安装基础上，并与所述动力装置连接，实现沿X轴移动，实现与所述行李的随动；所述动力装置与所述工控机连接。

优选的，所述下游转运载体为有轨载体或无轨载体，运行面低于所述顶部装载输送机，其中所述有轨载体可为传送带或有轨制导车辆(RGV)，其安装基面为所述安装基础；所述无轨载体可为自动导引运输车(AGV)，位于所述安装基础上；所述工控机根据所述行李在所述顶部装载输送机上的运行状态，控制所述下游转运载体运行至所述顶部装载输送机出口下部的时机，以及在所述行李的装载过程中，所述下游转运载体可为运行状态或停止运行状态，从而实现所述下游转运载体与所述顶部装载输送机的动态匹配对所述行李进行动态装载，令所述行李平稳装载在所述下游转运载体上。

一种行李动态顶部装载方法，包括如下步骤：

步骤1：行李经过上级行李处理系统末端输送机输送至行李外形检测装置所形成的检测区；

步骤2：所述行李外形检测装置对所述行李相对所述上级行李处理系统末端输送机的输送方向中线位置及行李外形进行检测，并将检测值反馈给工控机；

步骤3：所述工控机对所述行李相对所述中线位置的位置检测值进行判定判定，所述工控机控制所述行李通过所述上级行李处理系统末端输送机输送至居中输送机上，所述工控机根据判定结果控制所述行李在所述居中输送机上进行位置调整，并输送至等待输送机进行等待；

如果所述位置检测值满足设定值，则通过所述工控机控制所述行李通过居中输送机直接被输送至等待输送机进行等待；

否则，判定所述行李相对所述中线两侧发生偏移，则所述行李被输送至居中输送机，所述工控机通过所述行李外形检测装置所提供的所述位置检测值进行计算，控制所述居中输送机上的居中装置对所述行李进行居中处理，使处理后的所述行李相对所述中线位置满足设定值后，所述行李被输送至所述等待输送机进行等待；

步骤4：所述工控机对所述行李外形检测值进行判定，所述工控机根据所述判定结果控制装载防倾翻装置工作；

如果经所述工控机对所述行李的所述外形检测值进行计算后，判断所述行李在装载时会发生倾翻，则所述工控机控制装载防倾翻装置进行相应动作，为防止所述行李的倾翻做好准备；否则，所述装载防倾翻装置原地待命；

步骤5：通过所述工控机的控制，下游转运载体为匹配当前所述行李的动态装载做准备；

步骤6：所述工控机判定顶部装载输送机、所述装载防倾翻装置和所述下游转运载体是否已准备就续，根据所述判定结果进行所述行李装载处理，将所述行李通过所述等待输送机输送至所述顶部装载输送机；

如果已经准备就绪，所述工控机发出装载处理指令，所述行李被输送至所述顶部装载输送机进行装载作业；

否则，所述工控机发出指令，则所述行李继续在所述等待输送机进行等待，直至所述工控机发出所述装载处理指令后，所述行李被输送至所述顶部装载输送机进行装载作业；

步骤7：所述行李到达所述顶部装载输送机，通过所述顶部装载输送机的输送将所述行李装载至所述下游转运载体上，在此过程中，所述工控机根据所述行李外形检测装置提供的所述外形检测值，经过计算控制所述装载防倾翻装置动作，对所述行李的倾翻提供阻尼作用；同时所述工控机控制所述下游转运载体相对所述行李进行随动，令所述行李平稳掉落在所述下游转运载体上，实现所述行李的动态装载；从而防止行李在装载过程中产生倾翻的现象发生。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种行李动态顶部装载系统及其方法，对行李运输进行分段处理，设置有上级行李处理系统末端输送机、居中输送机、等待输送机、顶部装载输送机和下游转运载体，在上级行李处理系统末端输送机安装行李外形检测装置对行李状态及外形进行检测，通过检测值在居中输送机上经过居中装置对行李位置进行调整，输送至等待输送机后进行等待判断，根据检测值判断行李是否有发生倾翻的问题，及时调整顶部装在输送机到下游转运载体之间安装的装载防倾翻装置的位置，以及下游转运载体的位置，使得行李经过装在装置的调整在运载过程中不会发生倾翻现象，保证旅客行李安全，提高旅客体验。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明提供的行李动态顶部装载系统正视图；

图2附图为本发明提供的行李动态顶部装载系统俯视图；

图3附图为本发明提供的行李动态顶部装载系统侧视图；

图4附图为本发明提供的行李动态顶部装载运输过程示意图；

图5附图为本发明提供的上级行李处理系统末端输送机行李未经居中处理状态俯视图；

图6附图为本发明提供的上级行李处理系统末端输送机行李未经居中处理状态侧视图；

图7附图为本发明提供的居中输送机中居中处理行李状态示意图；

图8附图为本发明提供的顶部装载转运过程不发生倾翻状态示意图；

图9附图为本发明提供的顶部装载转运过程发生倾翻前状态示意图；

图10附图为本发明提供的顶部装载转运过程发生倾翻中状态示意图；

图11附图为本发明提供的顶部装载转运过程发生倾翻后状态一示意图；

图12附图为本发明提供的顶部装载转运过程发生倾翻后状态二示意图；

图13附图为本发明提供的行李动态顶部装载装载防倾翻装置局部正视图；

图14附图为本发明提供的行李动态顶部装载装载防倾翻装置局部侧视图；

图15附图为本发明提供的行李动态顶部装载方法流程图。

1-安装基础，2-装载防倾翻装置，21-动力装置，22-转板装置，23-轴承转轴装置，24-滑动装置，3-下游转运载体，4-等待输送机，5-居中输送机，51-居中装置，6-顶部装载输送机，7-上级行李处理系统末端输送机，71-行李外形检测装置，711-支杆，712-检测摄像头，8-行李，9-居中线，71a-712-检测范围截面

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种行李动态顶部装载系统，包括：安装基础1、上级行李处理系统末端输送机7、居中输送机5、等待输送机4、顶部装载输送机6、下游转运载体3和工控机；上级行李处理系统末端输送机7、居中输送机5、等待输送机4和顶部装载输送机6依次排列水平安装在安装基础1上，下游转运载体3安装在顶部装载输送机6出口下部的安装基础1上；上级行李处理系统末端输送机7上方安装有行李外形检测装置71；居中输送机5两侧安装有居中装置51；位于下游转运载体3上方的顶部装载输送机6出口上方安装有转载防倾翻装置2；上级行李处理系统末端输送机7、居中输送机5、等待输送机4、顶部装载输送机6、下游转运载体3、行李外形检测装置71、居中装置51和转载防倾翻装置2点连接工控机。

为了进一步优化上述技术方案，安装基础1为钢结构平面或楼板面或地面。

为了进一步优化上述技术方案，顶部装载输送机6的输送面为水平型输送面或下坡型输送面或水平转下坡型输送面，其中水平转下坡型输送面的水平部分与坡形部分所成角为钝角。

为了进一步优化上述技术方案，行李外形检测装置71包括支杆711与安装在支杆711顶部的检测摄像头712；支杆固定安装在上级行李处理系统末端输送机7一侧或安装基础1上，检测摄像头712位于上级行李处理系统末端输送机7正上方。支杆711可为L型支杆，检测摄像头712固定安装在L型支杆顶部的短杆上，位于上级行李处理系统末端输送机7上方，L型支杆的长杆一端固定在上级行李处理系统末端输送机7一侧或安装基础1上。

为了进一步优化上述技术方案，居中装置51安装于居中输送机5两侧，居中装置51垂直于居中输送机5传输方向进行相对往复运动；居中装置51为分别位于居中输送机5两侧的两套直线导轨推动块或两套丝杆推动块或两套连杆推动块。直线导轨推动块包括一条直线导轨和滑块，直线导轨固定安装于居中输送机5两侧，滑块为电动控制滑块，在工控机控制下沿直线导轨移动从而推动行李8移动；丝杆推动块包括丝杠和滑块，滑块套设在丝杠上，丝杠一端连接电动机输出轴，电动机与工控机电连接，在工控机控制下电动机工作带动丝杠旋转，从而使得滑块沿丝杠移动，推动居中输送机5上的行李8；连杆推动块包括支架、曲柄、连杆和滑块，曲柄分别与支架转动连接，与连杆铰接，连杆另一端与滑块铰接，通过曲柄转动拉动连杆，连杆带动滑块往复移动，在支架上安装电动机，电动机输出轴连接曲柄，驱动曲柄旋转。

为了进一步优化上述技术方案，装载防倾翻装置2包括动力装置21、转板装置22、轴承转轴装置23和滑动装置24；轴承转轴装置23安装于滑动装置24上，并与动力装置21电连接，通过动力装置21的作用，实现绕Y轴的转动；转板装置22安装于轴承转轴装置23上，实现随轴承转轴装置23一起绕Y轴转动，与发生倾翻的行李8接触，为发生倾翻的行李8提供阻尼作用；滑动装置24安装于顶部装载输送机6上或通过支架安装于安装基础1上，并与动力装置21连接，实现沿X轴移动，实现与行李8的随动；动力装置21与工控机连接。

为了进一步优化上述技术方案，下游转运载体3为有轨载体或无轨载体，滑动安装在安装基础1上，运行面低于顶部装载输送机6。其中有轨载体可为传送带或有轨制导车辆(RGV)，其安装基面为安装基础1；无轨载体可为自动导引运输车(AGV)，位于安装基础1上；工控机根据行李8在顶部装载输送机6上的运行状态，控制下游转运载体2运行至顶部装载输送机6出口下部的时机，以及在行李8的装载过程中，下游转运载体2可为运行状态或停止运行状态，从而实现下游转运载体2与顶部装载输送机6的动态匹配对行李8进行动态装载，令行李8平稳装载在下游转运载体2上。

一种行李动态顶部装载方法，包括如下步骤：

S1：行李8经过上级行李处理系统末端输送机7输送至行李外形检测装置71所形成的检测区；

S2：行李外形检测装置71对行李8相对上级行李处理系统末端输送机7的输送方向居中线9位置及行李8外形进行检测，并将检测值反馈给工控机；

S3：工控机对行李8相对居中线9位置的位置检测值进行判定，即对行李8的外边沿相对上级行李处理系统末端输送机7两个侧帮的距离值W1和W2进行差值比较判定；

如果位置检测值满足设定值，即W1与W2的差值绝对值小于等于10mm，则判定行李8未发生偏移，则通过工控机控制行李8通过居中输送机5直接被输送至等待输送机4进行等待；

否则，判定行李8相对居中线9两侧发生偏移，则行李8被输送至居中输送机5，工控机通过行李外形检测装置71所提供的位置检测值进行计算，控制居中输送机5上的居中装置51对行李8进行居中处理，使处理后的行李8相对居中线9位置满足设定值后，行李8被输送至等待输送机4进行等待；

S4：工控机对行李8外形检测值进行判定，即对行李8的长宽高等外形尺寸值及上级行李处理系统采集存储至工控机中的行李重量值进行计算判定；

如果经工控机对行李8的外形检测值进行计算后，判断行李8在装载时会发生倾翻，则工控机控制转载防倾翻装置2进行相应动作，为防止行李8的倾翻做好准备；否则，转载防倾翻装置2原地待命；

S5：通过工控机的控制，下游转运载体3为匹配当前行李8的动态装载做准备；

S6：工控机判定顶部装载输送机6、转载防倾翻装置2和下游转运载体3是否已准备就续，进行行李8装载处理；

如果已经准备就绪，工控机发出装载处理指令，行李被输送至顶部装载输送机6进行装载作业；

否则，工控机发出指令，则行李8继续在等待输送机4进行等待，直至工控机发出装载处理指令后，行李8被输送至顶部装载输送机6进行装载作业；

S7：行李8到达顶部装载输送机6，通过顶部装载输送机6的输送将行李8装载至下游转运载体3上，在此过程中，工控机根据行李外形检测装置71提供的外形尺寸值及上级行李处理系统存储在工控机中的行李重量值，经过计算控制转载防倾翻装置2动作，即轴承转轴装置23的绕Y轴的转运以及滑动装置24沿X轴的移动，使转板装置22与发生倾翻的行李8的尾部接触，对行李8的倾翻提供阻尼作用；同时工控机控制下游转运载体3相对行李8进行随动，令行李平8稳掉落在下游转运载体3上，实现行李8的动态装载；从而防止行李8在装载过程中产生倾翻的现象发生。其中如果外形尺寸值较小则滑动装置24沿X轴向顶部装载输送机6方向移动，令转板装置22能够与发生倾翻的行李8接触，反之则滑动装置24沿X轴向远离顶部装载输送机6的方向移动；如果行李重量值较大，则控制轴承转轴装置23带动转板装置22绕Y轴转动产生的阻尼作用力大小，或者控制滑动装置24沿X轴移动，使其足够的阻尼作用力改变行李8倾翻现状。

实施例

将行李放置上级行李处理系统末端输送机，上级处理系统上安装的行李外形检测装置拍摄采集输送行李的位置状态和外形信息，其中检测范围截面为图1中所示的71a-71b，或者行李经过上级行李处理系统末端输送机输送至居中输送机时通过安装的行李外形检测装置拍摄采集输送行李的位置状态和外形信息；当行李位置偏离居中输送机的居中线9时，如图6中所述行李距离居中输送机左侧帮距离为W1，距离右侧帮距离为W2，如果W1与W2的插值大于设定最小值10mm，则判定行李发生偏移，偏离居中线9，则居中装置动作，推动调整行李位置，将其推动至居中线9的位置，其中居中装置动作方向为图2中所示的与居中输送机输送方向垂直的方向，居中装置进行往复运动；行李经过调整后在等待输送机进行等待，如果工控机根据行李外形信息判断有倾翻风险，则调整装载防倾翻装置的与下游转运载体的位置，做好装载准备；行李经过等待输送机传输至顶部装载输送机，如果行李体积较大则调整装载防倾翻装置与下游转运载体向远离顶部装载输送机的方向移动，如果行李体积较小则反向移动，装载防倾翻装置可沿行李输送方向进行旋转，即绕Y轴旋转，接触行李对行李产生阻尼作用，行李接触下游转运载体上后随下游转运载体输送移动实现平稳装载。

其中，是否存在倾翻风险是根据行李外形检测装置反馈给工控机的行李外形检测值进行判断的，行李外形检测装置所检测的行李外形检测值包括行李形尺寸(长L、宽W、高H)及重量m，如果(L/W)＞K1(K1由大数据实验测试得出或三维建模模拟计算得出)，且(H/W)＞K2(K2由大数据实验测试得出或三维建模模拟计算得出)，且(L×W×H/m)＞K 3(K3由大数据实验测试得出或三维建模模拟计算得出)，工控机判定行李装载时会发生倾翻，则滑动装置沿X轴向顶部装载输送机方向移动，令转板装置能够与发生倾翻的行李接触，反之则滑动装置沿X轴向远离顶部装载输送机的方向移动，且在此过程中，若转板装置的下端固有高度无法满足行李高度H所对应的通行空间时，则控制轴承转轴装置带动转板装置绕Y轴转动来调整转板装置的下端固有高度，使行李的通行空间满足要求的同时，转板装置也能与发生倾翻的行李接触，从而提供足够的阻尼作用力阻止行李倾翻现象发生。

图1-14中所示行李在上级行李处理系统末端输送机、居中输送机、等待输送机和顶部装载输送机的输送方向为X轴方向，垂直输送方向、居中装置动作方向为Y轴方向，垂直底面方向为Z轴方向。

本发明具有如下优点：

1.行李装载前经过居中输送机上居中装置的居中处理，使行李输送至下游转运载体上时，相对下游转运载体输送方向的中线是居中的，则排除行李在后续下游转运载体的运输过程中翻滚出下游转运载体的可能，为后续行李系统的稳定运行提供保障。

2.行李装载过程中经过装载防倾翻装置的处理，有效防止了行李在从顶部装载输送机输送至下游转运载体的装载过程中发生倾翻现象，为行李安全装载至下游转运载体上提供基础，为后续行李系统的稳定运行提供保障。

3.提高了行李处理系统可靠性，为旅客和行李随航班一同到达目的地提供保障，降低旅客的投诉率，提高了机场服务指数。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种行李动态顶部装载系统，其特征在于，包括：安装基础(1)、上级行李处理系统末端输送机(7)、居中输送机(5)、等待输送机(4)、顶部装载输送机(6)、下游转运载体(3)和工控机；所述上级行李处理系统末端输送机(7)、所述居中输送机(5)、所述等待输送机(4)和所述顶部装载输送机(6)依次排列水平安装在所述安装基础(1)上，所述下游转运载体(3)安装在所述顶部装载输送机(6)出口下部的所述安装基础(1)上；所述上级行李处理系统末端输送机(7)上方安装有行李外形检测装置(71)；所述居中输送机(5)两侧安装有居中装置(51)；位于所述下游转运载体(3)上方的所述顶部装载输送机(6)出口上方安装有装载防倾翻装置(2)；所述上级行李处理系统末端输送机(7)、所述居中输送机(5)、所述等待输送机(4)、所述顶部装载输送机(6)、所述下游转运载体(3)、所述行李外形检测装置(71)、所述居中装置(51)和所述装载防倾翻装置(2)点连接所述工控机。

2.根据权利要求1所述的一种行李动态顶部装载系统，其特征在于，所述行李外形检测装置(71)包括支杆(711)与安装在所述支杆(711)顶部的检测摄像头(712)；所述支杆(711)固定安装在所述上级行李处理系统末端输送机(7)一侧或所述安装基础(1)上，所述检测摄像头(712)位于所述上级行李处理系统末端输送机(7)上方。

3.根据权利要求1所述的一种行李动态顶部装载系统，其特征在于，所述居中装置(51)安装于所述居中输送机(5)两侧，所述居中装置(51)垂直于所述居中输送机(5)传输方向进行相对往复运动；所述居中装置(51)为两套直线导轨推动块或两套丝杆推动块或两套连杆推动块。

4.根据权利要求1所述的一种行李动态顶部装载系统，其特征在于，所述装载防倾翻装置(2)包括动力装置(21)、转板装置(22)、轴承转轴装置(23)和滑动装置(24)；所述轴承转轴装置(23)安装于所述滑动装置(24)上，并与所述动力装置(21)电连接，通过所述动力装置(21)的作用，实现绕Y轴的转动；所述转板装置(22)安装于所述轴承转轴装置(23)上，实现随所述轴承转轴装置(23)一起绕所述Y轴转动，与发生倾翻的所述行李(8)接触，为发生倾翻的所述行李(8)提供阻尼作用；所述滑动装置(24)安装于顶部装载输送机(6)上或通过支架安装于所述安装基础(1)上，并与所述动力装置(21)连接，实现沿X轴移动，实现与所述行李(8)的随动；所述动力装置(21)与所述工控机连接。

5.根据权利要求1所述的一种行李(8)动态顶部装载系统，其特征在于，所述下游转运载体(3)为有轨载体或无轨载体，运行面低于所述顶部装载输送机(6)。

6.一种行李动态顶部装载方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：行李(8)经过上级行李处理系统末端输送机(7)输送至行李外形检测装置(71)所形成的检测区；

步骤2：所述行李外形检测装置(71)对所述行李(8)相对所述上级行李处理系统末端输送机(7)的输送方向的居中线(9)位置及行李外形进行检测，并将检测值反馈给工控机；

步骤3：所述工控机对所述行李(8)相对所述居中线(9)位置的位置检测值进行判定，所述工控机控制所述行李(8)通过所述上级行李处理系统末端输送机(7)输送至居中输送机(5)上，所述工控机根据判定结果控制所述行李(8)在所述居中输送机(5)上进行位置调整，并输送至等待输送机(4)进行等待；

步骤4：所述工控机对所述行李(8)外形检测值进行判定，所述工控机根据所述判定结果控制装载防倾翻装置(2)工作；

步骤5：通过所述工控机的控制，下游转运载体(3)为匹配当前所述行李(8)的动态装载做准备；

步骤6：所述工控机判定顶部装载输送机(6)、所述装载防倾翻装置(2)和所述下游转运载体(3)是否已准备就续，根据所述判定结果进行所述行李(8)装载处理，将所述行李(8)通过所述等待输送机(4)输送至所述顶部装载输送机(6)；

步骤7：所述行李(8)到达所述顶部装载输送机(6)，通过所述顶部装载输送机(6)的输送将所述行李(8)装载至所述下游转运载体(3)上。

7.根据权利要求6所述的一种行李动态顶部装载方法，其特征在于，所述步骤3的具体判定控制过程为：如果所述位置检测值满足设定值，则通过所述工控机控制所述行李(8)通过所述居中输送机(5)直接被输送至所述等待输送机(4)进行等待；否则，判定所述行李(8)相对所述居中线(9)两侧发生偏移，则所述行李(8)被输送至所述居中输送机(5)，所述工控机通过所述行李外形检测装置(71)所提供的所述位置检测值进行计算，控制所述居中装置(51)上的居中装置(51)对所述行李(8)进行居中处理，使处理后的所述行李(8)相对所述居中线(9)位置满足设定值后，所述行李(8)被输送至所述等待输送机(4)进行等待。

8.根据权利要求6所述的一种行李动态顶部装载方法，其特征在于，所述步骤4的具体判定控制过程为：如果经所述工控机对所述行李(8)的所述外形检测值进行计算后，判断所述行李(8)在装载时会发生倾翻，则所述工控机控制装载防倾翻装置(2)进行相应动作，为防止所述行李(8)的倾翻做好准备；否则，所述装载防倾翻装置(2)原地待命。

9.根据权利要求6所述的一种行李动态顶部装载方法，其特征在于，所述步骤5的具体判定控制过程为：如果已经准备就绪，所述工控机发出装载处理指令，所述行李(8)被输送至所述顶部装载输送机(6)进行装载作业；否则，所述工控机发出指令，则所述行李(8)继续在所述等待输送机(4)进行等待，直至所述工控机发出所述装载处理指令后，所述行李(8)被输送至所述顶部装载输送机(6)进行装载作业。

10.根据权利要求6所述的一种行李动态顶部装载方法，其特征在于，所述步骤7中所述行李(8)由所述顶部装载输送机(6)的输送至所述下游转运载体(3)的过程中，所述工控机根据所述行李外形检测装置(71)提供的所述外形检测值，经过计算控制所述装载防倾翻装置(2)动作，对所述行李(8)的倾翻提供阻尼作用；同时所述工控机控制所述下游转运载体(3)相对所述行李(8)进行随动，令所述行李(8)平稳掉落在所述下游转运载体(3)上，实现所述行李(8)的动态装载。

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