CN110857459A - 含镁热镀锌钢板的制造方法及制造装置 - Google Patents

含镁热镀锌钢板的制造方法及制造装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及热镀锌钢板的制造方法及制造装置，所述钢板不仅抗腐蚀性优秀，而且没有线性缺陷，可用于需要精美表面的汽车车体、家电及建筑器材等。本发明的热镀锌装置包括：镀槽，装有用于对钢板镀覆的镀液；沉没辊；擦拭装置，用于调节钢板上镀层厚度；顶辊；氧化处理腔；及空冷设备。根据本发明，在均匀地去除附着于钢板表面的多余熔融镀液之后，镀层开始凝固之前形成0.1～0.3μm厚度的氧化膜。因此，可以防止线状缺陷。

Description

含镁热镀锌钢板的制造方法及制造装置
相关申请的交叉引用说明
本申请主张申请号为10-2018-0098941，申请日为2018年8月24日的韩国专利申请的优先权，为此，所述在先申请的所有内容通过本次引用结合到本说明书中。
技术领域
本发明涉及条形热镀锌铝镁涂层钢板的制造方法。具体地，涉及抗腐蚀性优秀、没有线性缺陷、可使用于诸如汽车车体、家电及建筑器材等需要美观表面的热镀锌钢板的制造方法及制造装置。
背景技术
使用Zn中含有适量Mg的热镀锌液制造的镀锌钢板，具有良好的抗腐蚀性，不仅用于建材，还使用于汽车用钢板。已知Mg是比广泛用作热镀材料的Zn或Al易于氧化的金属，在镀层被腐蚀时形成致密的腐蚀生成物来提高抗腐蚀性。
在美国专利第3,505,043号的说明书中提出一种抗腐蚀性优秀的热镀锌铝镁涂层钢板，该热镀锌铝镁涂层钢板使用由Al：3～17重量％、Mg：1～5重量％、其余为Zn构成的热镀液制作。自此之后，提出有许多对这种基本镀液组成混合各种添加元素或限制制造条件的公知技术。
图1表示制造热镀锌钢板的一般装置。根据图1观察制造热镀锌钢板的工序。将冷轧的线圈安装于开卷机1，在焊接机2焊接前后端线圈，接着为了消除冷轧时赋予钢板的残留应力，在退火炉3中实施热处理作业。完成退火的钢板100维持在适合镀锌作业的温度，之后引入到热镀锌液44。这时，为了防止高温热处理的钢板暴露于大气而发生表面氧化，设置突出部14。在所述突出部14中，通过气体供给管填充惰性气体，以防止表面氧化引起的镀覆不良。钢板通过所述突出部和热镀锌液之后，通过气刀15以被调节为购买方期望的预定的镀覆量。完成镀覆量调节工序的镀锌钢板经过平整机16，被赋予适当的表面粗糙度及形状校正。之后，所述镀锌钢板在切割机17切割后，被卷取机18卷取，从而获得最终产品。
其中，为了调节镀覆量，在气刀中使用空气作为擦拭气体进行空气擦拭时，产生如图2所示的镀层厚度的不均匀，导致波纹状缺陷。
上述缺陷为镀层厚度偏差非常大的现象，这是由于擦拭作业的实施不均匀而产生，所述擦拭作业削去多余熔融金属以将附着于钢板表面的熔融金属调节成目标镀覆量。使用空气时，该现象与擦拭时熔融金属的粘性增加进而多余熔融金属量被不均匀地削去的现象有关，推断这是因为空气导致熔融镀液氧化而使熔融镀液的粘性增加。
为了防止发生所述水纹缺陷，提出了使用氮气代替空气作为擦拭气体的技术。
制造含镁的高抗腐蚀热镀锌钢板时，若用氮气进行擦拭，则可防止水纹缺陷，但是容易产生图3所示的在钢板表面延长的线状条纹。
这种线状条纹不发生在不含镁的热镀锌(Gl镀覆)钢板或锌铝合金涂层钢板上，仅在镀层中含镁时发生。而且，空气擦拭时不产生线状条纹，仅在氮气擦拭时产生线状条纹。氮气擦拭与空气擦拭相比镀覆液的氧化少是自然的现象。
因此，线状条纹的产生原因可以推断为镀覆液中由于添加镁发生的凝固反应的冶金学变化和氧化膜的相互作用。
大韩民国注册号码10-0324893公开了防止所述线状缺陷的发明。所述专利文献涉及在含有1.0～4.0重量％的Mg的镀锌液中进行镀覆时，在镀液槽中设置密封箱且将箱内部的氧气浓度设为8vol.％以下的方法。上述发明的主旨在于，在氮气擦拭时最小化空气的混入以在表面形成均匀的氧化膜，由此防止线状条纹缺陷。
但是，设置密封箱的技术需要在镀槽上部额外设置密封箱，而且密封箱内部存在诸如气体擦拭装置及槽辊那样的热镀锌核心设备，因此，在镀锌钢板生产中发生问题时，不容易即刻解决。根据情况，需要拆卸密封箱来解决问题，作业非常繁锁，存在生产率下降的问题。例如，若为了薄镀覆而增加气体擦拭压力，则在密封箱内发生锌飞散现象，此外，飞散的锌堵住吐出气体的吐出口的情况下，产生缺陷。
现有技术文献：
专利文献1：韩国注册专利号：10-0324893
发明内容
因此，本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种热镀锌钢板(Zn-Al-Mg)的制造方法及制造装置，在实施现有的氮气擦拭处理的同时，可以生产没有线状条纹缺陷的热镀锌钢板，容易修理设备固障，从根本上防止由锌飞散现象引起的封闭喷嘴吐出口的问题。
为了实现上述目的，本发明的含镁的热镀锌制造装置包括：镀槽1，装有用于对钢板8镀覆的镀液3；沉没辊2，用于将引入的钢板向上转换方向；擦拭装置4，用于调节钢板上镀覆厚度；及顶辊7。
在所述擦拭装置4和顶辊7之间设有氧化处理腔5和空冷设备6，所述氧化处理腔5用于氧化处理经过所述擦拭装置的钢板；所述空冷设备6用于冷却所述氧化处理的钢板。
所述氧化处理腔5包括：箱形态的腔本体9，钢板贯通该腔本体9中央部；臭氧发生器，面对贯通所述腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面。
所述臭氧发生器包括：多个钨丝12，面对贯通腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面，且沿所述钢板的宽度方向延伸；钨丝支架10，用于支撑所述多个钨丝12的两端部；高电压发生装置11，用于向所述钨丝施加高电压。
另外，所述臭氧发生器包括多个过氧化氢水溶液喷嘴13，所述过氧化氢水溶液喷嘴13面对贯通所述腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面，，沿沿宽度方向设置。
所述氧化处理腔5可同时具备电晕放电方式的臭氧发生器和过氧化氢水溶液喷嘴。
另外，本发明的热镀锌方法包括：钢板浸没入镀槽的镀液中并通过沉没辊脱离镀液之后，通过气刀调节镀覆量的步骤；将调节镀覆量的镀锌钢板在冷却装置中进行空冷的步骤；将冷却的镀锌钢板通过顶辊的步骤。其中，在对所述镀锌钢板调节镀覆量的步骤和对所述镀锌钢板进行空冷的步骤之间，所述方法还包括利用臭氧发生器对所述镀锌钢板进行氧化处理形成氧化膜的步骤。
在形成所述氧化膜的步骤中，所述臭氧发生器可以是电晕放电方式的臭氧发生装置。而且，在形成所述氧化膜的步骤中，所述臭氧发生器可以是喷射包含过氧化氢的水溶液而产生臭氧的臭氧发生器。
形成所述氧化膜的步骤可实施0.5～1.5秒，钢板的引入温度为385～410℃，引出温度为380～400℃，腔内空气中臭氧浓度为1～100ppm。
所述镀液的温度可以为440～460℃，所述钢板引入镀液的温度为410～470℃，所述气刀可使用氮气，空气擦拭后的钢板温度为410～460℃，通过所述冷却装置后到达顶辊时钢板的温度为300℃以下。
所述氧化膜的厚度可以为0.1～0.3μm。
所述水溶液为含过氧化氢0.01～1％的水溶液。
根据本发明，均匀地去除附着于钢板表面的剩余的热镀锌液之后，在镀层开始凝固之前使氧化膜的厚度成为0.1～0.3μm。因此，具有即使进行氮气擦拭也可以防止线状缺陷的效果。另外，不设置现有的密封箱，因此容易修理设备固障，并且从根本上防止锌飞散造成封闭喷嘴的吐出口。
附图说明
本发明的上述以及其他目的、特征以及优点，将能够从结合附图进行的后述的具体说明更清楚地理解。
图1是现有的一般热镀锌钢板制造装置的简要图。
图2是现有的经由氮气擦拭制造的锌铝镁合金热镀锌钢板表面生成的水纹缺陷部的照片。
图3是用电子显微镜放大观察现有的线状缺陷部的表面的照片。
图4是用电子显微镜放大观察线状缺陷部的表面的照片。
图5是用电子显微镜放大观察线状缺陷部的截面的照片。
图6是本发明的利用辉光放电质谱仪的镀覆表面的氧化物厚度测量例子。
图7是本发明的基于高电压强度的冷却腔内氧气浓度的测量例子。
图8是本发明的热镀锌钢板制造装置的简要图。
图9分别是本发明的氧化处理腔的正面图及侧面图。
附图中符号说明如下：
1：镀槽；2：沉没辊；3：热镀锌液；4：擦拭装置；5：氧化处理腔；6：空冷设备；7：顶辊；8：钢板；9：氧化处理腔本体；10：钨丝支架；11：高电压发生装置；12：钨丝；13：水溶液喷嘴。
具体实施方式
下面，参照附图更详细地说明本发明的优选实施例。
根据本发明的热镀锌钢板制造装置示于图8。根据图8示出的热镀锌钢板制造装置包括：镀槽1，装有用于对钢板8进行镀覆的镀液3；沉没辊2，用于将引入的钢板向上转换方向；擦拭装置4，用于调节钢板上镀覆厚度；氧化处理腔5，用于氧化处理经由所述擦拭装置的钢板；空气冷却设备6，用于冷却所述氧化处理的钢板；及顶辊7。
图9分别表示本发明的氧化处理腔的侧面图和正面图。根据图9所示，所述氧化处理腔5包括：箱形态的腔本体9，钢板贯通所述腔本体9的中央部；及电晕放电方式的臭氧发生器，所述臭氧发生器面对贯通所述腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面。
所述电晕放电方式的臭氧发生器包括：多个钨丝12，面对贯通所述腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面，且沿所述钢板的宽度方向延伸；钨丝支架10，用于支承所述多个钨丝12的两端部；高电压发生装置11，向所述钨丝施加高电压。
此外，在所述臭氧发生器下部沿宽度方向设有多个水溶液喷嘴13，所述水溶液喷嘴面对贯通所述腔本体9的中央部的钢板的前表面和后表面。
其中，可以同时使用电晕放电方式的臭氧发生器和水溶液喷嘴，也可以单独安装分别使用。
一般，Zn-Al-Mg合金热镀锌是在钢板通过温度为440～460度的镀液之后，经气体擦拭去除附着于钢板表面的多余镀液而成为目标镀覆量。之后，钢板被冷却以凝固镀层，之后持续冷却钢板，以使钢板温度在通过顶辊时成为300度以下。
在镀层熔融状态下观察不到线状缺陷，而在结束凝固后出现线状缺陷，且一般肉眼可见。由此可推断凝固时形成线状缺陷。图4是用电子显微镜观察具有线状缺陷的镀层表面的例子，在镀层表面形成线形褶皱，若用电子显微镜观察产生线状褶皱的镀层截面，则如图5所示，褶皱的高度为0.2μm左右，非常微细。即，线状缺陷是在凝固时在镀层表面以褶皱或曲线相连成线的形态出现的缺陷。
本发明的发明者们发现在含镁的熔融金属中镀层上的表面氧化物厚度为0.1μm～0.3μm时不发生线状缺陷。若考虑线状缺陷的褶皱的高度差为0.2μm，本发明中提出的表面氧化层的厚度为线状缺陷中形成的褶皱高度的50～150％时能够防止发生线状缺陷。
通过表面氧化处理表面氧化膜厚度成为0.1μm以上0.3μm以下时不发生线状缺陷的原因虽不明确，但是可以推断如下。
表面氧化膜从擦拭步骤开始形成，当氧化膜厚度达到一定厚度时，氧化膜阻断熔融金属和空气的接触。在形成氧化膜之后，进行位于氧化膜下方的镀覆液的凝固。根据温度区间，不同的金属相生长，从而进行镀层凝固。进行凝固时，随着金属相在熔融状态的镀层内生长，发生微细的熔融金属的流动，通过该流动，形成于镀覆表面的氧化物层移动，推断由此发生高度差为0.2μm左右的线性缺陷。
考虑到空气擦拭时不发生线状缺陷，以及与氮气擦拭相比空气擦拭时形成更厚的氧化物层，可推断氧化物层越厚，较少受到所述流动的影响，产生线状缺陷的倾向减小。
根据实验，氧化物的厚度为最小0.1μm以上时不发生线状缺陷，并且厚度增加时，附加效果可忽略不计。但是，这种情况下，氧化膜的厚度形成得比0.3μm厚时，在镀层上进行铬酸盐覆膜处理或无铬覆膜处理等后处理时，有后处理覆膜的特性变化的可能性，因此不优选。
若在热镀覆时进行氮气擦拭，则均匀地去除热镀锌液，形成厚度小于0.1μm的非常薄的氧化膜。另外，一旦形成氧化膜，在一般的热镀覆方法中，即使时间经过，氧化膜厚度也不增加。
因此，本发明中提出一种用于防止线状条纹缺陷的发生的方法。具体来说，根据该方法，实施氮气擦拭以去除附着于钢板表面的多余热镀锌液之后，在镀层的凝固开始之前，使氧化膜的厚度成为0.1μm以上0.3μm以下。
本发明的热镀锌方法，在浸没于含有1重量％以上5重量％以下的Mg且含有1重量％以上17重量％以下的Al的通常的Zn-Al-Mg类镀液中的钢板脱离镀槽之后，为了防止波纹缺陷，通过氮气擦拭调节镀覆量，之后，通过顶辊时，冷却钢板以使其温度成为300℃以下。在用氮气擦拭之后，为了在镀层凝固之前镀覆表面氧化处理，需要在钢板温度为385℃以上时开始镀覆表面氧化处理且在380℃以上的温度下结束。
实施擦拭后冷却而镀层凝固时，根据镀层组成虽有差异，但是可能混有2个或3个Zn单相、Zn-Al二元共晶相、MgZn2单相、Zn-MgZn2二元共晶相或Zn-MgZn2-Al三元共晶相形成，凝固从最小380℃开始，并在340℃附近形成Zn-MgZn2-A三元共晶相时结束凝固反应。特别是，镀层内Mg以MgZn2或Mg2Zn11的金属间化合物形式存在，主要在380℃附近开始形成。
根据本发明人的实验确认，镀层表面的氧化处理在进行氮气擦拭之后立即开始并在开始镀层凝固之前结束时有效。更准确地，要在形成镁金属间化合物之前结束镀层表面氧化。在385℃以下开始氧化处理的情况下，有可能在进行初晶凝固，因此氧化处理效果不充分。若将氧化处理进行到380℃以下的温度，则开始形成MgZn2或Mg2Zn11。因此，可能产生这些金属间化合物粒子的氧化，由此可能出现黑点。
一般，在包含铝和镁的热镀层中，凝固开始温度根据组成不同。因此，进行氮气擦拭之后，钢板温度410℃左右时开始氧化处理更安全。
为了形成最小0.1μm以上0.3μm以下镀层厚度，本发明提出钢板通过已调节臭氧浓度的腔的方法。
在大气中包含有大约0.4ppm的臭氧，臭氧已知为强力氧化剂。
臭氧浓度小于1ppm时，没有基于臭氧的氧化效果，形成了具有小于0.1μm的厚度的氧化物，这时产生线状缺陷。在100ppm以上，对产品的质量没有影响，但具有在设备周边臭氧浓度增加、且由于高浓度臭氧工作环境恶化的危险。另外，氧化物的厚度也成为30μm以上，有后处理特性变化的风险。
因此，优选臭氧浓度为1ppm以上100ppm以下。
将冷却钢板的空气中臭氧调节为1ppm以上100ppm以下的范围的方法，使用电晕放电方式的臭氧发生器的方法最简单。在板形态的钢板中，为了沿宽度方向具有均匀臭氧浓度，最好使用电线方式的电晕放电电极。特别是，这时由电晕放电生成的臭氧通过电的力量向钢板侧移动，因此可以更均匀且有效地氧化镀层表面。这时用于电晕放电的高电压值取决于线的粗细及线表面微细表面粗糙度，一般将0.2～0.3μm的钨丝沿着钢板宽度方向设置多个，需要-10kV以上的高电压来产生电晕放电。通过调节高电压的强度，可以在本发明提出的臭氧范围内控制臭氧浓度。
生成臭氧时，若与空气一起追加供给氧气来增加冷却空气中氧气浓度，则臭氧的生成更有效。
另外，若在钨丝后面设置用于引入钢板冷却用空气的喷嘴，并使从喷嘴喷射的空气通过钨丝，则可以更快地冷却钢板。
另外，作为镀覆表面氧化处理方法，在钢板温度为385℃以上时，朝向钢板开始喷射包含0.01％以上1％以下的过氧化氢的水溶液，并在380℃以上的温度结束喷射，则可以防止线状缺陷发生。在喷射的水溶液与钢板表面接触时，溶液中的过氧化氢作为氧化剂，促进镀层表面的氧化。当过氧化氢浓度小于0.01％时，浓度过低，防止线状缺陷的效果不足。当过氧化氢浓度大于1％时，发生很多镀层表面氧化，氧化物的厚度过于增加，具有后处理特性可能变化的危险。
可以向所述钢板一同喷射本发明提出的含有臭氧的冷却空气及含有过氧化氢的水溶液来实施镀层氧化处理。
另外，若实施0.5～1.5秒的氧化处理，可以得到本发明提出的厚度的氧化膜厚度，即便将氧化处理进行1.5秒以上，氧化膜厚度也几乎不增加，保持恒定。优选在1秒内进行氧化处理。在连续生产镀锌钢板的镀金工厂中，为了加长氧化处理时间，需要加长氧化处理槽的大小，需要较多氧化处理槽设置费用。因此，在生产镀锌钢板时，只要氧化处理槽具有对应于最高速度下氧化处理时间为1秒左右的长度，就可以生产没有线状缺陷的镀锌钢板。
下面，通过实施例，详细地说明本发明。
(实施方式1)
将厚度为0.7mm的钢板浸没在镀槽中，镀槽中镀液含镁及铝且其余为锌，温度为450℃。之后，从镀槽中取出钢板。通过氮气擦拭，将所述钢板表面上所附着的总镀覆量调节成120g/m2，之后形成氧化膜。
表1是将钢板通过已调节臭氧浓度的腔来实施表面氧化处理的例子。为了改变臭氧浓度，将直径为0.3mm粗细的钨丝沿钢板宽度方向相互平行地面对钢板设置，将从连接于钨丝的高电压发生器产生的高电压施加于钨丝引起电晕放电，形成臭氧。这时，生成的臭氧通过电的力量朝钢板移动，使附着于钢板的熔融状态的镀层表面氧化。调节所施加的高电压值，以调节臭氧浓度。使用通用的臭氧测量仪来测量臭氧浓度。图7是测量基于高电压值的腔内臭氧浓度的例子，在-10kV，不发生电晕放电，没有臭氧产生。但是，若将高电压增加至-10kV以上，则臭氧浓度渐渐增加，而在-20kV以上，臭氧浓度急剧增加，并且在-26kV产生120ppm的臭氧。在本实施例中，按照图7的例示改变高电压值来实施镀覆表面氧化处理，并调节臭氧浓度。
肉眼观察氧化膜处理后的凝固的镀层表面，评价线状缺陷的发生情况。“○”为完全没有线状缺陷的状态，“△”为线状缺陷微小的状态，“X”为用肉眼明显看到线状缺陷的状态。用高温计测量氧化处理时钢板温度。
为了测量镀层的氧化膜厚度测量，用辉光放电质谱仪(GD-MS，Glow DischargeMass Spectrometry)分析向镀层深度方向的氧气浓度。图6表示根据所获得的镀层深度方向氧气浓度测量值换算镀覆厚度的例子。即，如图6所示，以氧气浓度测量曲线的拐点为基准画两条趋势线，将趋势线相交的地点定义为镀覆表面氧化层厚度。
为了确认镀覆表面的黑点发生与否，将镀金试片在湿度85％、温度85℃下保管7天之后，确认是否在表面生成黑点。未生成的状态用“○”表示，生成黑点的状态用“△”表示。
表1
Figure BDA0002162976460000101
表1表示结果。
比较例1为未施加高电压的例子。腔内臭氧浓度低至0.4ppm，氧化膜厚度薄至0.07μm，肉眼可见线状缺陷。
比较例2在本发明提出的温度范围内实施了冷却。臭氧浓度低至0.5ppm，氧化膜厚度为0.09μm，肉眼模糊可见线状缺陷。
比较例3为氧化处理开始温度为383℃，是低于本发明中提出的温度的情况。该情况下，虽然臭氧浓度高至100ppm，但氧化膜薄至0.06μm，具有可肉眼清楚识别的差的表面质量。
比较例4为氧化处理开始温度为410℃，满足本发明提出的温度，但是氧化处理结束温度低至370℃的情况。该情况下，氧化膜厚度为0.35μm，未发生线状缺陷。但是湿润测试结果发生了大量的黑点。所述黑点可推断为镁金属间化合物氧化而发生。
比较例5是氧化处理开始温度低至380℃，氧化处理结束温度低至365℃的情况。该情况下，氧化膜厚度为0.06μm，清楚地观察到线状缺陷，湿润实验测试结果也发生黑点。
实施例1为臭氧浓度为1ppm的条件，在410℃开始冷却，在385℃结束冷却的情况。该情况下，该氧化膜的厚度为0.12μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有黑点的极好的表面质量。
实施例2为臭氧浓度为100ppm的条件，在385℃开始冷却且在380℃结束冷却的情况。该情况下，氧化膜的厚度为0.3μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有黑点的极好的表面质量。
实施例3为臭氧浓度为40ppm的条件，在410℃开始冷却且在400℃结束冷却的情况。该情况下，氧化膜的厚度为0.2μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有黑点的极好的表面质量。
实施例4为臭氧浓度为50ppm的条件，在405℃开始冷却且在390度结束冷却的情况。该情况下，氧化膜的厚度为0.25μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有黑点的极好的表面质量。
根据表1的结果，可确认若将钢板通过臭氧浓度调节为1ppm以上100ppm以下的腔的镀覆表面氧化处理开始于钢板温度为385℃以上，且结束于380℃以上的温度，则在表面形成本发明提出的0.1～0.3μm厚度的氧化膜，可以得到没有线状缺陷的精美的镀金外观，由此可知氧化膜的厚度主要受到臭氧浓度的影响。
[实施方式2]
在450℃下，将厚度为0.7mm的钢板浸没在镀槽中的镀液中，镀液中含镁及铝、且其余为锌。之后，从镀槽中取出钢板。通过氮气擦拭，将钢板表面的总镀覆量调节成120g/m2，形成氧化层。之后，对从镀槽中取出的钢板的表面喷射含过氧化氢的水溶液，对镀层进行表面氧化，之后，对钢板进行冷却。表2表示从钢板上的氧化膜厚度和凝固表面观察到多少线状缺陷。作为溶液喷射手段，利用了同时喷射空气和溶液的2流体喷嘴。空气的喷射压力压力为3kg/cm2，溶液的喷射压力为2kg/cm2。
表2
Figure BDA0002162976460000121
注1)对镀锌钢板进行铬处理时，铬溶液与镀覆表面之间的润湿性差，铬膜状态差。
根据表2，说明其结果。
比较例6是在本发明的提出的温度范围内吹入空气实施冷却，过氧化氢的浓度为0％，是未添加过氧化氢的情况。氧化膜厚度为薄至0.07μm，线状缺陷可见。
比较例7是在本发明的提出的温度范围内实施冷却，是过氧化氢的浓度低至0.05ppm的情况。氧化膜厚度为薄至0.09μm，肉眼模糊可见线状缺陷。
比较例8是使用含0.1％的过氧化氢的水溶液，在低于本发明提出温度的383℃开始氧化的情况。氧化膜厚度为0.08μm，具有模糊可见线状缺陷的表面质量。
比较例9是使用含1％的过氧化氢的水溶液，氧化处理开始温度为410℃且氧化处理结束温度低至370度的情况。氧化膜厚度为0.3μm，未发生线状缺陷。但是，湿润测试结果，观察到大量黑点。所述黑点推断为镁金属间化合物氧化而发生。
比较例10是使用含1.2％的过氧化氢的水溶液，氧化处理开始温度为410℃且结束温度为385℃的情况。氧化膜厚度形成为0.4μm。尽管未发生线状缺陷和黑板，但是，进行铬(Cr)处理时，铬溶液和镀层表面之间的润湿性差，因此，观察到铬膜形成不均匀。
实施例5是使用含0.1％的过氧化氢的水溶液，在410℃开始冷却且在385℃结束冷却的情况。氧化膜的厚度为0.12μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有发生黑点，所以表面质量极好。
实施例6是使用含1％的过氧化氢的水溶液，在385℃开始冷却且在380℃结束冷却的情况。氧化膜的厚度为0.3μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有发生黑点，所以表面质量极好。
实施例7是使用含0.3％的过氧化氢的水溶液，在410℃开始冷却且在400℃结束冷却的情况。氧化膜的厚度为0.18μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有发生黑点，所以表面质量极好。
实施例8是使用含0.6％的过氧化氢的水溶液，在405℃开始冷却且在390℃结束冷却的情况。氧化膜的厚度为0.24μm，显示出以肉眼观察不到线状缺陷且没有发生黑点，所以表面质量极好。
根据表2的结果，若在钢板温度为385℃以上时开始喷射过氧化氢浓度为0.1％～1％的水溶液，且380℃以上温度时结束喷射，在表面形成本发明提出的0.1～0.3μm的厚度的氧化膜。因此，显示出得到没有线状缺陷的精美的涂层，且确认氧化膜的厚度主要受过氧化氢浓度的影响。

Claims (12)

1.一种含镁热镀锌钢板的制造装置，其特征在于，包括：镀槽(1)，装有用于对钢板(8)镀覆的镀液(3)；沉没辊(2)，用于将引入的钢板向上转换方向；擦拭装置(4)，用于调节钢板上镀覆厚度；及顶辊(7)，
在所述擦拭装置(4)和顶辊(7)之间设有氧化处理腔(5)及空冷设备(6)，所述氧化处理腔(5)用于氧化处理经过所述擦拭装置的钢板，所述空冷设备(6)用于冷却所述氧化处理的钢板。
2.如权利要求1所述的含镁热镀锌钢板的制造装置，其特征在于，
所述氧化处理腔(5)包括：箱形态的腔本体(9)，钢板贯通该腔本体(9)的中央部；以及臭氧发生器，面对贯通所述腔本体(9)的中央部的钢板的前表面和后表面。
3.如权利要求2所述的含镁热镀锌钢板的制造装置，其特征在于，
所述臭氧发生器是电晕放电式臭氧发生器，该臭氧发生器包括：
多个钨丝(12)，面对贯通腔本体(9)的中央部的钢板的前表面和后表面，且沿所述钢板的宽度方向延伸；
钨丝支架(10)，用于支撑所述多个钨丝的两端部；以及
高电压发生装置(11)，设置于所述氧化处理腔(5)外部，用于向所述钨丝(12)施加高电压。
4.如权利要求2所述的含镁热镀锌钢板的制造装置，其特征在于，
所述臭氧发生器是水溶液喷射方式的臭氧发生器，该臭氧发生器包括：
多个过氧化氢水溶液喷嘴(13)，面对贯通所述腔本体(9)的中央部的钢板的前表面和后表面，沿宽度方向设置。
5.如权利要求2所述的含镁热镀锌钢板的制造装置，其特征在于，
所述氧化处理腔(5)具备权利要求3所述的电晕放电方式的臭氧发生器和权利要求4所述的水溶液喷射方式的臭氧发生器。
6.一种含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，包括：
钢板浸没入镀槽的镀液中并通过沉没辊脱离镀液之后，通过气刀调节镀覆量的步骤；
将调节镀覆量的镀锌钢板在冷却装置中进行空冷的步骤；
将冷却的镀锌钢板通过顶辊的步骤；
其中，在对所述镀锌钢板调节镀覆量的步骤和对所述镀锌钢板进行空冷的步骤之间，还包括通过氧化处理所述镀锌钢板来形成氧化膜的步骤。
7.如权利要求6所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
使用电晕放电方式的臭氧发生器执行形成所述氧化膜的步骤。
8.如权利要求6所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
使用喷射含有过氧化氢的水溶液的方式的臭氧发生器执行形成所述氧化膜的步骤。
9.如权利要求6或7或8所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
在钢板的浸没温度为385～410℃，钢板的取出温度为380～400℃，腔内臭氧浓度为1～100ppm的条件下，形成所述氧化膜的步骤实施0.5～1.5秒。
10.如权利要求9所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
所述镀液的温度为440～460℃；
所述钢板在410～470℃温度下浸没在所述镀液中；
所述气刀使用氮气，并且，空气擦拭后的钢板温度为410～460℃；
通过所述冷却装置后到达顶辊时所述钢板的温度为300℃以下。
11.如权利要求6所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
所述氧化膜的厚度为0.1～0.3μm。
12.如权利要求8所述的含镁热镀锌钢板的制造方法，其特征在于，
所述水溶液为含0.01～1％的过氧化氢的水溶液。
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