CN110843230A - 一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种碳纤维增强复合材料热压成型装置中，在碳纤维增强复合材料加工过程中，成型装置的上模创新性的采用了自适应模压动作，在对碳纤维增强复合材料胚料进行模压的同时，能够使得上模的压头能够自适应胚料的表面进行相应动作，整个模压过程能够动态调整压头以适应不断变化的胚料表面，经过该动作后的碳纤维布层内部的应力得到了充分吸收且碳纤维布层间的铝液得到了充分均匀浸渍，从而使得模型成型后的碳纤维增强复合材料力学性能得到显著提高。

Description

一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置

技术领域

本发明涉及复合材料成型领域，具体涉及一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置。

背景技术

碳纤维增强复合材料作为新型复合材料具有比重低、强度高、抗拉弹性模量高、热膨胀系数小，抗振吸振性能良好等优点，因此一直是人们研究的热点。碳纤维增强复合材料的成型工艺对碳纤维增强复合材料的性能有着至关重要的影响，现有技术中对于碳纤维增强复合材料的成型工艺一般采用模型成型方式，但是，现有技术中的成型工艺关注点在于温度、密闭环境，而对于模压成型工艺中的压力没有特殊要求，只要能够对碳纤维增强复合材料进行模压即可，若是加工的碳纤维增强复合材料尺寸较小，模压力的影响还较小，但若是对大型的碳纤维增强复合材料进行模压成型时，模压力对于碳纤维增强复合材料的性能将起到至关重要的作用。如专利文献1，其公开了一种碳纤维增强铝基层状复合板的制备方法以及压力机，其同样使用了模压成型工艺，并且在成型工艺中使用了振动工作台，通过振动使得铝液润湿碳纤维，该工艺虽然能够使得碳纤维表面未形成脆性化合物，组织结构更加致密，但是由于增加了振动工作台，使得结构更加复杂，同时，被浸渍的碳纤维内部有可能由于振动工作台的影响而使得碳纤维内部产生更多气泡，振动也有可能使得碳纤维布层会产生褶皱，进一步影响碳纤维复合材料的力学性能；又如专利文献2，其公开了一种碳纤维复合材料真空模压成型装置，该成型装置添加了抽真空装置，使得模具内的碳纤维材料能够在负压的作用下得到浸渍，同时，采用了三种速度来控制加压速度，但是，真空负压作用有限，同时，虽然慢速接触能够在一定程度上改善碳纤维复合材料内部树脂与碳纤维浸渍情况，但是，其改善程度有限，且并不能释放碳纤维复合材料内部的应力；又如专利文献3，其公开了一种铝合金飞机整体壁板多点成形的方法及成型装置，其使得上下模具均采用多点模具结构，利用多点模具来适应制造形状较为复杂的曲面铝合金壁板，但是该模具之间并没有联动；再如专利文献4，其公开了具有可变刚度的柔性表面的夹持装置，其使用了多个活塞缸体共同连接到磁流变阀中，通过磁流变阀的通断来实现多个活塞缸体运动以适应不同的表面来进行夹持，但是该夹持装置中，各活塞缸体都是独立的，之间也不能进行联动，且该种夹持装置仅能适应不同的柔性表面，并不需要主动施加外力给柔性表面以改变柔性表面。

[专利文献1]CN103397284A

[专利文献2]CN105034410A

[专利文献3]CN104646475B

[专利文献4]CN1799784A

综上所述，现有技术中，均未提供一种能够基于碳纤维增强复合材料表面形状特性而进行自适应模压动作，消除碳纤维增强复合材料内部应力，同时又进行主动模压动作，以提高碳纤维增强复合材料成型特性的热压成型装置，基于此，本申请提供了一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置。

发明内容

为了克服现有热压成型装置的不足，本发明提供了一种技术方案，一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，包括：底座、导杆、顶架、模压缸、上模和下模，导杆固定连接于底座和顶架之间，上模滑动设置于导杆上，模压缸连接于上模和顶架之间，用于驱动上模沿导杆上下滑动，下模固定设置于底座上，下模的中部设置有下模腔，上模包括滑动阀座和自适应压头组件，滑动阀座穿设于导杆上，自适应压头组件包括平衡杆、自适应伸缩缸和压头，平衡杆和自适应油缸的上端固定连接于滑动阀座下端，平衡杆和自适应油缸的下端转动连接于压头上端，压头为矩形结构，平衡杆安装于矩形结构的压头两中轴线的交点处，自适应油缸为4个，在两中轴线上分别设置有两个，且在同条中轴线上的两自适应油缸离平衡杆的距离相同，四个自适应油缸之间通过管路相互联通，平衡杆也为伸缩缸结构，用于驱动压头对碳纤维增强复合材料进行模压成型，在模压成型期间，由四个联通的自适应油缸组成动平衡油缸组进行动作，模压成型期间，由平衡杆的主动加压动作和动平衡油缸组的动作共同形成自适应模压动作。

优选地，所述动平衡油缸组自适应碳纤维增强复合材料的表面而使得压头进行动平衡调整，从而在模压成型期间将碳纤维布层中分布不均的铝液分布均匀，进一步提高碳纤维布层的浸渍效果。

优选地，在提高碳纤维布层的浸渍效果的同时，动平衡油缸组能够将碳纤维布层内部的应力进行吸收，进一步提高了碳纤维增强复合材料的力学性能，将模压、浸渍工序同步进行。

优选地，当平衡杆完成模压工序后，关闭自适应油缸之间的联通油路，通过液压泵对自适应油缸进行充液，从而使得压头保持水平，以保证碳纤维增强复合材料上表面的平整度。

优选地，使用铰接球头A、铰接球头B分别实现平衡杆、自适应伸缩缸与压头转动连接。

优选地，在下模内设置有加热电阻丝B、在压头内设置有加热电阻丝A，在下模内位于加热电阻丝B的下端设置有隔热层B，在压头的背面设置有隔热层A，加热电阻丝A和加热电阻丝B均为螺旋线型结构，以使得上模和压头内的温度上升均匀。

优选地，在下模腔内设置有真空管，真空管用于连通真空泵，为了能够对碳纤维复合材料进行迅速降温，还在下模腔内设置有冷气管，冷气管内输出冷气。

优选地，使得真空管位于下模腔的上端，冷气管位于真空管的下端，在需要对模压好的碳纤维复合材料进行冷却时，将压头抬起，使得压头位于真空管和冷气管之间，释放冷气，进行快速冷却。

优选地，为了保证下模腔内能形成密封空间，使得压头的周边设置有密封塞结构，保证压头在进行微转动的过程中也可以保证下膜腔能形成密封空间。

优选地，滑动阀座内的液压油路系统包括油箱、液压泵和二位二通电磁阀，液压泵通过进油管路分别连接平衡杆和自适应伸缩缸的有杆腔，液压泵与平衡杆、自适应伸缩油缸之间通过进油管路进行连通，且在各进油管路上设置有二位二通电磁阀，自适应伸缩油缸有四个，分别为第一自适应伸缩油缸、第二自适应伸缩油缸、第三自适应伸缩油缸以及第四自适应伸缩油缸，第一自适应伸缩油缸和第二自适应伸缩油缸之间、第二自适应伸缩油缸和第三自适应伸缩油缸之间、第三自适应伸缩油缸和第四自适应伸缩油缸之间分别通过一连通管路进行联通，且在联通管路上分别设置了二位二通电磁阀，平衡杆进油腔还通过一回油管路连通油箱，在回油管路上设置一二位二通电磁阀，第一自适应伸缩油缸、第二自适应伸缩油缸、第三自适应伸缩油缸以及第四自适应伸缩油缸有杆腔通过另一回油管路连通油箱，且在该另一回油管路总线上设置一二位二通电磁阀。

优选地，为了能够对各自适应伸缩油缸进行复位调整，在有杆腔内套设有复位弹簧。

优选地，为了检测压头的位置，在压头上部安装有水平检测仪。

优选地，还提供一种碳纤维增强复合材料的模压成型工艺，包括如下步骤：

(一)、放置胚料：

按照碳纤维布层、铝粉层、碳纤维布层的交替顺序，将胚料放置入热压成型装置的下模的下模腔内；

(二)、半合模：

驱动热压成型装置的模压缸动作，使得上模的压头快速到达下模腔，并与下模腔接触，形成半合模状态；

(三)、半合模环境处理：

开启真空泵对下模腔内的空间进行抽吸真空，同时，启动压头和下模内的加热电阻丝A和加热电阻丝B进行加热，使得下模腔内的负压到达一定数值后关闭真空泵，同时，使得加热电阻丝A和加热电阻丝B继续加热，直到达到铝粉融化温度660℃±3℃为止，停止加热；

(四)、继续合模：

再次启动模压缸动作，使得压头继续下行，当压头接触到胚料变形最高点H时，关闭模压缸；

(五)、自适应模压动作：

启动平衡杆伸出动作，带动压头继续缓慢下行，均匀布置于平衡杆四周的4个自适应伸缩缸切断与液压泵的连接，连通各自适应伸缩缸的无杆腔之间的油路，形成一动平衡油缸组，使得绕平衡杆自由转动的压头受控于该动平衡油缸组进行动作，当压头触碰到胚料变形最高点H时，位于H处的胚料会对位于此处的自适应伸缩缸产生一阻碍力，从而将自适应油缸内的液压油通过连通管路挤压到其它3个自适应伸缩缸中，在将油液压入其它3个自适应伸缩缸的同时，油液会对该处的胚料产生一反压紧力，从而能够将多余的铝液挤向其它地方；由平衡杆缓慢压紧动作结合四个连通的自适应油缸形成的平衡油缸组动作，共同作用于压头，进而作用于胚料，对胚料进行自适应模压动作。

(六)、调整上模的压头的水平度：

自适应模压动作结束后，停止平衡杆继续伸出，使得各自适应伸缩缸之间的电磁阀动作，切断各自适应伸缩缸之间的连通，然后根据压头上端安装的水平仪检测到的压头状态，来选择对相应的自适应油缸进行充液，从而调整压头的水平度，直到水平仪检测到的水平度达到标准停止动作，持续保持60S；

(七)、冷却降温：

达到时间后，驱动模压缸进行收缩，驱动压头上移，当压头的下表面处于冷气管和真空管之间时，冷气管内输出冷气进行快速降温，当温度达到60℃后停止降温。

(八)、取出胚料：

将模压成型后的碳纤维增强复合材料取出，即得到加工后的碳纤维复合材料。

优选地，所述步骤(三)中的一定数值为使得下模腔内的真空度在1KPa以下。

优选地，在所述步骤(五)中，在平衡杆进行缓慢模压的同时，由4个连通的自适应油缸形成的平衡油缸组始终自适应调整压头，该平衡油缸组的结构设计，还能够吸收胚料内部的应力。

优选地，在步骤(五)中，所述启动平衡杆伸出动作，带动压头继续缓慢下行时，平衡杆的速度满足：平衡杆内的油液压力达到10MPa，且整个自适应模压动作过程持续60s以上。

本发明的有益效果为：

1)、本发明的热压成型装置，在模压成型工艺中，考虑到碳纤维增强复合材料为铝粉层、碳纤维布层交叉层叠的结构，为了保证层与层之间的连接强度，以及保证铝粉在转变为铝液的情况下，能够浸渍到碳纤维布层的每个角落，使得浸渍均匀，将上膜设置为中间通过平衡杆铰接在滑动阀座，四周均匀布置能够联动的自适应伸缩油缸的结构，通过该种结构设置，使得在模压成型时，模压缸驱动上膜下行，上模下端的压头能够绕着平衡杆自由转动，在上模接触到待模压成型的复合材料时，模压缸停止动作，压头能够适应复合材料上表面的形状而发生相对转动，如复合材料中若是铝液渗透入碳纤维布量较多，则该部分的复合材料上表面隆起，压头首先接触到该部分的复合材料表面，该部分上端对应的自适应伸缩缸受力收缩，无杆腔的油液通过联动油路进入其它自适应伸缩缸中，由于油液从无杆腔进入到尺寸比无杆腔较小的油通管路时会对伸缩杆产生一反力，因此，此时该接触部分的碳纤维复合材料表面受到一较小的压力，从而可以促使该部分较多的铝液向四周流动，而又不至于将铝液挤出，启动自适应伸缩缸伸出，设定自适应伸缩缸动作速度较慢，伸出至到达碳纤维增强复合材料需要加工的厚度，在此缓慢加压过程中，由于四周均匀布置的自适应伸缩缸之间是相互联通的，因此，能够自适应加压过程中的复合材料表面形状变化而达到一动态平衡的状态，使得复合材料内的铝液浸渍均匀，同时，由自适应伸缩缸结构可以吸收模压过程中碳纤维增强复合材料所产生的内应力，进一步保证了复合材料的力学性能，此种加工方式将平衡杆的主动加压动作和自适应伸缩缸的被动变形动作相结合而形成了独特的自适应模压动作，既能使得铝液浸渍均匀又能消除复合材料的内应力，进一步提高了碳纤维增强复合材料的力学性能；

2)、本发明的热压成型装置在模压成型工艺中，采用两种运动速度的液压缸进行动作，开始进行模压工作时采用高速运行的模压缸进行到位动作，而在需要对碳纤维复合材料进行模压动作时，又驱动能够进行精细控制的平衡杆进行伸缩慢速模压动作，适应复合材料模压成型工艺特点，将需要不同速度区间动作的油缸分开设置，相比于同个油缸设置不同速度运动区间，使得油缸设置较为简单，充分发挥不同油缸所具有的特性；

3)、本发明的热压成型装置在模压成型工艺中，为了保证最后成型的复合材料保证其平整度，在平衡杆停止动作后，使得各自适应伸缩缸之间的阀处于截止状态，对各自适应伸缩缸进行充液，调整压头的水平度，以保证压膜成型后的碳纤维增强复合材料平整度；

4)、本发明的热压成型装置，在下模具中同时设置了真空管和冷气管，适应模具能够进行抽真空和冷却，且在冷却过程中，冷气管与真空管不联通，以保证真空管内在冷却过程中不吸入冷气，以进一步保证真空管相通的部件如阀、真空泵的工作安全；

5)、本发明的热压成型装置，在上模和下模中设置了环形结构的加热电阻丝，相对于现有的加热电阻丝能够更加保证加热的均匀性；

6)、本发明的热压成型装置，为适应模压缸、平衡杆和自适应伸缩缸的动作，而设置了特有的液压回路，且将液压回路设置在滑动阀座内，将液压回路结构远离加热电阻丝进行设置，进一步保证了液压动作的安全性，保证了液压回路各构件的动作安全，将控制模压缸、平衡杆和自适应伸缩缸动作的油路结构均集成于滑动阀座内，使得液压结构简单、安全。

附图说明

图1为本发明热压成型装置结构示意图；

图2为图1放大视图；

图3为图1中的A-A视图；

图4为图1中B-B视图的加热电阻丝A形状示意图；

图5为液压缸油路图；

图6为本发明热压成型装置所用的模压成型工艺流程图；

图7为半合模结构示意图；

图8为压头接触到胚料示意图；

图9为冷却降温时压头位置示意图。

标号说明

1、底座；2、导杆；3、顶架；4、模压缸；5、上模；6、下模；7、滑动阀座；8、自适应压头组件；9、下模腔；10、碳纤维增强复合材料；11、真空管；12、冷气管；13、加热电阻丝A；14、加热电阻丝B；15、隔热层A；16、隔热层B；17、压头；18、平衡杆；19、自适应伸缩缸；20、铰接球头A；21、铰接球头B；22、碳纤维布层；23、铝粉层；24、液压泵；25、油箱；26、二位二通电磁阀；19-1、第一自适应伸缩缸；19-2、第二自适应伸缩油缸；19-3、第三自适应伸缩油缸；19-4、第四自适应伸缩油缸。

具体实施方式

下面，参照附图说明用于实施本发明的方式。

如图1-5所示，本发明的一种碳纤维增强复合材料的模压成型工艺所使用的热压成型装置包括：底座1、导杆2、顶架3、模压缸4、上模5和下模6，导杆2固定连接于底座1和顶架2之间，上模5滑动设置于导杆2上，模压缸4连接于上模5和顶架3之间，用于驱动上模5沿导杆2上下滑动，下模6固定设置于底座1上，下模6的中部设置有下模腔9，碳纤维增强复合材料10放置于下模腔9内用于模压成型，上模5包括滑动阀座7和自适应压头组件8，滑动阀座7穿设于导杆2上，自适应压头组件8包括平衡杆18、自适应伸缩缸19和压头17，平衡杆18和自适应油缸19的上端固定连接于滑动阀座7下端，平衡杆18和自适应油缸19的下端转动连接于压头17上端，如图3所示，压头17为矩形结构，平衡杆18安装于矩形结构的压头17两中轴线的交点处，自适应油缸19优选为4个，在两中轴线上分别设置有两个，且在同条中轴线上的两自适应油缸19离平衡杆18的距离相同，四个自适应油缸19之间通过管路相互联通，平衡杆18也为伸缩缸结构，用于驱动压头17对碳纤维增强复合材料10进行模压成型，在模压成型期间，由四个联通的自适应油缸19组成动平衡油缸组进行动作，自适应碳纤维增强复合材料10的表面而使得压头17进行动平衡调整，从而在模压成型期间将碳纤维布层中分布不均的铝液分布均匀，进一步提高碳纤维布层的浸渍效果。同时，动平衡油缸组能够将碳纤维布层内部的应力进行吸收，进一步提高了碳纤维增强复合材料的力学性能，将模压、浸渍工序同步进行。当平衡杆18完成模压工序后，关闭自适应油缸19之间的联通油路，通过液压泵24对自适应油缸19进行充液，从而使得压头17保持水平，以保证碳纤维增强复合材料上表面的平整度。此种加工方式将平衡杆的主动加压和自适应伸缩缸的被动变形相结合而形成了独特的自适应模压动作，既能使得铝液浸渍均匀又能消除复合材料的内应力，进一步提高了碳纤维增强复合材料的力学性能。

优选地，使用铰接球头A20、铰接球头B21分别实现平衡杆18、自适应伸缩缸19与压头17转动连接。

优选地，为了能够对下模内的碳纤维复合材料10进行加热，在下模6内设置有加热电阻丝B14、在压头17内设置有加热电阻丝A13，在下模6内位于加热电阻丝B14的下端设置有隔热层B16，在压头17的背面设置有隔热层A15，如图4所示，加热电阻丝A13和加热电阻丝B14均为螺旋线型结构，以使得上模和压头内的温度上升均匀。

优选地，为了使得在对碳纤维复合材料10进行模压时保证真空空间，在下模腔9内设置有真空管11，真空管11用于连通真空泵，为了能够对碳纤维复合材料10进行迅速降温，还在下模腔9内设置有冷气管12，冷气管12内输出冷气。

优选地，为了保护真空泵，使得真空管11位于下模腔9的上端，冷气管12位于真空管11的下端，这样，在压头17接触到下模腔9后即启动真空泵进行抽吸真空，由于下模腔9内的温度还没有升到很高，因此，可以避免吸入热气，保护真空泵，在吸完真空后，压头17继续下压，此时压头17越过真空管11，从而使得真空管11位于下模腔9的外部，避免受到高温气体的影响；在需要对模压好的碳纤维复合材料10进行冷却时，将压头17抬起，使得压头17位于真空管11和冷气管12之间，释放冷气，进行快速冷却，由于此种布置，真空管11在冷却时并不会吸入冷气，进一步保护了真空泵。

优选地，为了保证下模腔9内能形成密封空间，使得压头17的周边设置有密封塞结构，保证压头17在进行微转动的过程中也可以保证下膜腔能形成密封空间。

如图5所示，滑动阀座7内的液压油路系统如图所示，包括油箱25、液压泵24和二位二通电磁阀26，液压泵24通过进油管路分别连接平衡杆18和自适应伸缩缸19的有杆腔，液压泵24与平衡杆18、自适应伸缩油缸19之间通过进油管路进行连通，且在各进油管路上设置有二位二通电磁阀26，自适应伸缩油缸19有四个，分别为第一自适应伸缩油缸19-1、第二自适应伸缩油缸19-2、第三自适应伸缩油缸19-3以及第四自适应伸缩油缸19-4，第一自适应伸缩油缸19-1和第二自适应伸缩油缸19-2之间、第二自适应伸缩油缸19-2和第三自适应伸缩油缸19-3之间、第三自适应伸缩油缸19-3和第四自适应伸缩油缸19-4之间分别通过一连通管路进行联通，且在联通管路上分别设置了二位二通电磁阀26，平衡杆18进油腔还通过一回油管路连通油箱25，在回油管路上设置一二位二通电磁阀26，第一自适应伸缩油缸19-1、第二自适应伸缩油缸19-2、第三自适应伸缩油缸19-3以及第四自适应伸缩油缸19-4有杆腔通过另一回油管路连通油箱25，且在该另一回油管路总线上设置一二位二通电磁阀26。

优选地，为了能够对各自适应伸缩油缸19进行复位调整，在有杆腔内套设有复位弹簧。

优选地，为了检测压头17的位置，在压头17上部安装有水平检测仪。

如图6所示，本发明的一种碳纤维增强复合材料的模压成型工艺包括如下步骤：

一、放置胚料：

如图2所示，按照碳纤维布层、铝粉层、碳纤维布层的交替顺序，将胚料放置入热压成型装置的下模的下模腔内；

二、半合模：

驱动热压成型装置的模压缸4动作，使得上模5的压头17快速到达下模腔9，并与下模腔9接触，由于压头17外形与下模腔9相匹配使得下模腔9形成密闭空间，形成半合模状态，此时停止驱动模压缸4，为方便进行说明，如图7所示；

三、半合模环境处理：

开启真空泵对下模腔9内的空间进行抽吸真空，同时，启动压头17和下模6内的加热电阻丝A和加热电阻丝B进行加热，使得下模腔9内的负压到达一定数值后关闭真空泵，优选地，可使得下模腔9内的真空度在1KPa以下，有利于复合材料纤维束内部的空气析出，同时，使得加热电阻丝A和加热电阻丝B继续加热，直到达到铝粉融化温度660℃±3℃为止，停止加热；

四、继续合模：

再次启动模压缸4动作，使得压头17继续下行，此时，由于碳纤维布层之间的铝液浸渍程度不同，因而会使得碳纤维布层发生轻微变形，当压头17接触到胚料变形最高点H时，如图8所示，关闭模压缸4；

五、自适应模压动作：

启动平衡杆18伸出动作，带动压头17继续缓慢下行，而均匀布置于平衡杆18四周的4个自适应伸缩缸切断与液压泵的连接，连通各自适应伸缩缸之间无杆腔之间的油路，从而形成一动平衡油缸组，使得绕平衡杆18自由转动的压头17受控于该动平衡油缸组进行动作，具体的，如图8所示，当压头17触碰到胚料变形最高点H时，由于平衡杆18伸出，从而使得压头继续缓慢下行，此时，位于H处的胚料会对位于此处的自适应伸缩缸19产生一阻碍力，从而将自适应油缸19内的液压油通过连通管路挤压到其它3个自适应伸缩缸19中，由于油液具有粘性以及由横截面较大的有杆腔进入横截面较小的连通管道会产生一定阻力，因此，在将油液压入其它3个自适应伸缩缸的同时，会对该处的胚料产生一反压紧力，从而能够将多余的铝液挤向其它地方，由于该压紧力为一柔性力，因此，不会对胚料产生过大冲击力，相比于直接作用的模压力，其具有柔性、可变的特点。且由于四个自适应伸缩缸是连通的，因此，在平衡杆18进行缓慢模压的同时，由4个连通的自适应油缸形成的平衡油缸组始终自适应调整压头17，该平衡油缸组的结构设计，还可以吸收胚料内部的应力，由平衡杆18缓慢压紧结合四个连通的自适应油缸形成的平衡油缸组，共同作用于压头17，进而作用于胚料，对胚料进行自适应模压动作。

优选地，平衡杆18的速度满足：平衡杆18内的油液压力达到10MPa，且整个自适应模压动作过程持续60s以上；

六、调整上模5的压头17的水平度：

使得各自适应伸缩缸19之间的电磁阀动作，切断各自适应伸缩缸19之间的连通，然后根据水平仪检测到的压头17状态，来选择对相应的自适应油缸19进行充液，从而调整压头17的水平度，直到水平仪检测到的水平度达到标准停止动作，持续保持60S；

七、冷却降温：

达到时间后，驱动模压缸4进行收缩，驱动压头17上移，当压头17的下表面处于冷气管12和真空管11之间时，冷却管内输出冷气进行快速降温，当温度达到60℃后停止降温。

八、取出胚料：

将模压成型后的碳纤维增强复合材料取出，即得到加工后的碳纤维复合材料。

经过上述成型工艺加工后的碳纤维增强复合材料，由于加工过程中，创新性的采用了自适应模压动作，在对碳纤维增强复合材料胚料进行模压的同时，使得压头能够自适应胚料的表面进行相应动作，整个模压过程能够动态调整压头以适应不断变化的胚料表面，经过该动作后的碳纤维布层内部的应力得到了吸收以及层间的铝液得到了充分均匀浸渍，从而使得模型成型后的碳纤维增强复合材料力学性能得到显著提高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，包括：底座(1)、导杆(2)、顶架(3)、模压缸(4)、上模(5)和下模(6)，导杆(2)固定连接于底座(1)和顶架(2)之间，上模(5)滑动设置于导杆(2)上，模压缸(4)连接于上模(5)和顶架(3)之间，用于驱动上模(5)沿导杆(2)上下滑动，下模(6)固定设置于底座(1)上，下模(6)的中部设置有下模腔(9)，其特征在于：上模(5)包括滑动阀座(7)和自适应压头组件(8)，滑动阀座(7)穿设于导杆(2)上，自适应压头组件(8)包括平衡杆(18)、自适应伸缩缸(19)和压头(17)，平衡杆(18)和自适应油缸(19)的上端固定连接于滑动阀座(7)下端，平衡杆(18)和自适应油缸(19)的下端转动连接于压头(17)上端，压头(17)为矩形结构，平衡杆(18)安装于矩形结构的压头(17)两中轴线的交点处，自适应油缸(19)为4个，在两中轴线上分别设置有两个，且在同条中轴线上的两自适应油缸(19)离平衡杆(18)的距离相同，四个自适应油缸(19)之间通过管路相互联通，平衡杆(18)也为伸缩缸结构，用于驱动压头(17)对碳纤维增强复合材料(10)进行模压成型，在模压成型期间，由四个联通的自适应油缸(19)组成动平衡油缸组进行动作，模压成型期间，由平衡杆(18)的主动加压动作和动平衡油缸组的动作共同形成自适应模压动作。

2.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：所述动平衡油缸组自适应碳纤维增强复合材料(10)的表面而使得压头(17)进行动平衡调整，从而在模压成型期间将碳纤维布层中分布不均的铝液分布均匀，进一步提高碳纤维布层的浸渍效果。

3.如权利要求1或2所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：在提高碳纤维布层的浸渍效果的同时，动平衡油缸组能够将碳纤维布层内部的应力进行吸收，进一步提高了碳纤维增强复合材料的力学性能，将模压、浸渍工序同步进行。

4.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：当平衡杆(18)完成模压工序后，关闭自适应油缸(19)之间的联通油路，通过液压泵(24)对自适应油缸(19)进行充液，从而使得压头(17)保持水平，以保证碳纤维增强复合材料上表面的平整度。

5.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：在下模(6)内设置有加热电阻丝B(14)、在压头(17)内设置有加热电阻丝A(13)，在下模(6)内位于加热电阻丝B(14)的下端设置有隔热层B(16)，在压头(17)的背面设置有隔热层A(15)，加热电阻丝A(13)和加热电阻丝B(14)均为螺旋线型结构，以使得上模和压头内的温度上升均匀。

6.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：在下模腔(9)内设置有真空管(11)，真空管(11)用于连通真空泵，为了能够对碳纤维复合材料(10)进行迅速降温，还在下模腔(9)内设置有冷气管(12)，冷气管(12)内输出冷气。

7.如权利要求6所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：使得真空管(11)位于下模腔(9)的上端，冷气管(12)位于真空管(11)的下端，在需要对模压好的碳纤维复合材料(10)进行冷却时，将压头(17)抬起，使得压头(17)位于真空管(11)和冷气管(12)之间，释放冷气，进行快速冷却。

8.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：为了保证下模腔(9)内能形成密封空间，使得压头(17)的周边设置有密封塞结构，保证压头(17)在进行微转动的过程中也可以保证下膜腔能形成密封空间。

9.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：滑动阀座(7)内的液压油路系统包括油箱(25)、液压泵(24)和二位二通电磁阀(26)，液压泵(24)通过进油管路分别连接平衡杆(18)和自适应伸缩缸(19)的有杆腔，液压泵(24)与平衡杆(18)、自适应伸缩油缸(19)之间通过进油管路进行连通，且在各进油管路上设置有二位二通电磁阀(26)，自适应伸缩油缸(19)有四个，分别为第一自适应伸缩油缸(19-1)、第二自适应伸缩油缸(19-2)、第三自适应伸缩油缸(19-3)以及第四自适应伸缩油缸(19-4)，第一自适应伸缩油缸(19-1)和第二自适应伸缩油缸(19-2)之间、第二自适应伸缩油缸(19-2)和第三自适应伸缩油缸(19-3)之间、第三自适应伸缩油缸(19-3)和第四自适应伸缩油缸(19-4)之间分别通过一连通管路进行联通，且在联通管路上分别设置了二位二通电磁阀(26)，平衡杆(18)进油腔还通过一回油管路连通油箱(25)，在回油管路上设置一二位二通电磁阀(26)，第一自适应伸缩油缸(19-1)、第二自适应伸缩油缸(19-2)、第三自适应伸缩油缸(19-3)以及第四自适应伸缩油缸(19-4)有杆腔通过另一回油管路连通油箱(25)，且在该另一回油管路总线上设置一二位二通电磁阀(26)。

10.如权利要求1所述的一种碳纤维增强复合材料的热压成型装置，其特征在于：为了能够对各自适应伸缩油缸(19)进行复位调整，在有杆腔内套设有复位弹簧。

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