CN110827732A - 一种显示面板和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板和显示装置。该显示面板包括：显示区和非显示区；非显示区包括检测区；检测区设置有多个焊盘；多个焊盘包括多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；显示面板包括衬底基板和薄膜晶体管层；薄膜晶体管层在检测区设置有凹槽；凹槽露出多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘通过连接线电连接；连接线包括依次连接的第一部、第二部以及第三部；第一部与第一虚拟焊盘电连接；第三部与第二虚拟焊盘电连接；第一部和第三部均平行于第一方向；第二部平行于第二方向；至少第二部上覆盖有绝缘层。在本发明实施例中，通过在连接线的至少第二部上覆盖绝缘层，降低了连接线的磨损率。

Description

一种显示面板和显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板和显示装置。

背景技术

显示面板的显示测试(Visual Test，VT)是显示面板制作过程中的一个非常重要的环节，在显示面板制作完成后，绑定驱动芯片之间，分别将数据线、栅线和公共电极线连接到对应的测试焊盘上，通过测试用柔性电路板加载相应的测试信号，使显示面板显示画面，以检测显示面板中的各晶体管是否正常，以及检测各栅线和各数据线的走线是否正常，防止不良产品流入模组段，造成成本的浪费。

现有技术中，显示面板中用于测试的测试焊盘中有两个虚拟焊盘，虚拟焊盘之间连接有连接线，虚拟焊盘用于检测与之对位的测试用柔性电路板的金手指与测试焊盘是否准确对位。但是现有技术中该连接线一般直接裸露在外，因此在将测试用柔性电路板与测试焊盘对位绑定时，由于接触摩擦，裸露的连接线容易造成断裂现象，进而影响检测结果的准确性。

发明内容

本发明实施例提供一种显示面板和显示装置，以避免连接线断裂，防止显示面板的检测误判。

本发明实施例提供了一种显示面板，包括：包括显示区和非显示区；所述非显示区包括检测区；所述检测区设置有多个焊盘；所述多个焊盘包括多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；

所述显示面板包括衬底基板和薄膜晶体管层；所述薄膜晶体管层在所述检测区设置有凹槽；所述凹槽露出多个所述检测焊盘、所述第一虚拟焊盘和所述第二虚拟焊盘；

多个所述焊盘沿第一方向平行且沿第二方向排列设置；所述第一方向和所述第二方向交叉；所述第一虚拟焊盘和所述第二虚拟焊盘通过连接线电连接；所述连接线包括依次连接的第一部、第二部以及第三部；所述第一部与所述第一虚拟焊盘电连接；所述第三部与所述第二虚拟焊盘电连接；所述第一部和所述第三部均平行于第一方向；所述第二部平行于所述第二方向；至少所述第二部上覆盖有绝缘层。

本发明实施例中，在第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘的连接线的至少第二部上覆盖有绝缘层，当检测区的第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘与测试用柔性线路板连接时，虽然测试用柔性线路板与第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘对位过程中会有摩擦，但是由于连接第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘的连接线的至少第二部上覆盖有绝缘层，最容易发生断裂现象的第二部上由于有绝缘层的保护，因此可以减小连接线断裂的概率，防止测试用柔性线路板对对位结果的误判。

附图说明

图1是现有技术中一种显示面板的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种显示面板的结构示意图；

图3是图2提供的显示面板沿剖面线A-B的剖面结构示意图；

图4是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图5是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图6是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图7是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图8是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图9是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图；

图10是本发明实施例提供的一种显示面板的检测区的俯视结构示意图；

图11是本发明实施例提供的又一种显示面板的检测区的俯视结构示意图；

图12是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

本发明实施例提供的一种显示面板，包括显示区和非显示区；非显示区包括检测区；检测区设置有多个焊盘；多个焊盘包括多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；显示面板包括衬底基板和薄膜晶体管层；薄膜晶体管层在检测区设置有凹槽；凹槽露出多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；多个焊盘沿第一方向平行且沿第二方向排列设置；第一方向和所述第二方向交叉；第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘通过连接线电连接；连接线包括依次连接的第一部、第二部以及第三部；第一部与第一虚拟焊盘电连接；第三部与第二虚拟焊盘电连接；第一部和第三部均平行于第一方向；第二部平行于第二方向；至少第二部上覆盖有绝缘层。本发明实施例提供的显示面板通过在薄膜晶体管层的检测区设置有凹槽，凹槽露出多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘，且第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘的连接线的至少第二部上覆盖有绝缘层。当检测区的第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘通过连接线与显示面板的柔性线路板连接时，通过在连接线的至少第二部上覆盖有绝缘层，从而可以保护第二部，避免被外部器件划伤或者磨损。

以上是本发明的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为现有技术中一种显示面板的结构示意图，如图1所示，该显示面板包括显示区100，显示区100设置有多条数据信号线101，非显示区200设置有多个显示焊盘400，显示焊盘400与多条数据信号线101对应连接(具体的连接未示出)。显示面板还包括VT检测电路102，VT检测电路102包括多个薄膜晶体管301、DO信号线、DE信号线和SW信号线。奇数条数据信号线101通过薄膜晶体管301与DO信号线连接，偶数条数据信号线101通过薄膜晶体管301与DE信号线连接，薄膜晶体管301的栅极与SW信号线连接。在对显示面板进行VT检测时，通过检测焊盘302向SW信号线提供控制信号，向DO信号线和DE信号线提供显示信号。SW信号线控制薄膜晶体管301导通，通过DO信号线向奇数条数据信号线101充电，通过DE信号线向偶数条数据线101充电，进行VT检测。显示焊盘400用于后续与驱动芯片绑定，各检测焊盘302与测试用柔性线路板的各金手指对位连接。但由于各检测焊盘302的尺寸以及各检测焊盘302之间的距离比较小，因此将检测焊盘302与测试用柔性线路板的各金手指对位容易出现对位不准确的问题。若测试用柔性电路板的金手指与检测焊盘302的位置连接准确，通过加载的测试信号，可以有效检测出显示面板中的各晶体管、各栅线和各数据线是否正常；若位置连接不准确，在加载测试信号后，容易产生短路，进而破坏显示面板。因此非显示区200中还设置有两个虚拟焊盘303，两个虚拟焊盘303之间通过连接线304连接，两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板的对应金手指准确对位时，两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板之间形成回路，此时外部的检测设备可以输出低电平，表示测试用柔性电路板的金手指与检测焊盘302对位准确。若两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板的对应金手指没有对准时，两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板之间断路，此时外部的检测设备输出高电平，表示测试用柔性电路板的金手指与检测焊盘302没有对准。由于检测焊盘302和两个虚拟焊盘303之间的连接线304均裸露在外，连接线在受到外部摩擦时容易断裂。若连接线304断裂，即使两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板的对应金手指准确对位，那么两个虚拟焊盘303与测试用柔性电路板之间也无法形成回路，此时就会造成误判。

据此，本发明实施例提供一种显示面板，以解决虚拟焊盘之间的连接线容易断线的问题。

图2为本发明实施例提供的一种显示面板的结构示意图，图3是图2提供的显示面板沿剖面线A-B的剖面结构示意图，如图2和图3所示，本发明实施例提供的显示面板的结构示意图包括：包括显示区10和非显示区20；非显示区20包括检测区30；检测区30设置有多个焊盘300；多个焊盘300包括多个检测焊盘310、第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330。多个焊盘300沿第一方向Y平行且沿第二方向X排列设置；第一方向Y和所第二方向X交叉。第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330通过连接线40电连接；连接线40包括依次连接的第一部41、第二部42以及第三部43；第一部41与第一虚拟焊盘320电连接；第三部43与第二虚拟焊盘330电连接；第一部41和第三部43均平行于第一方向Y；第二部42平行于第二方向X。多个检测焊盘310用于将测试用柔性电路板加载的测试信号传输至显示面板，第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330用于测试是否与测试用柔性电路板准确对位。

显示面板包括衬底基板50和薄膜晶体管层60；薄膜晶体管层60在检测区30设置有凹槽70；凹槽70露出多个检测焊盘310、第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330。因为测试时需要将多个焊盘300与测试用柔性电路板绑定连接，因此需要在检测区30中对薄膜晶体管层60进行挖槽处理，形成凹槽70，凹槽70露出多个检测焊盘310、第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330。为了符合窄边框的发展趋势，连接线40的第一部41以及第三部43设置的比较短，相比之下第二部42比较长，因此第二部42更容易出现磨损断裂的情况，因此为了避免连接线40断线导致检测误判的情况，本发明实施例提供的显示面板中至少第二部42上覆盖有绝缘层44。图2和图3示例性的，连接线40的第一部41、第一部42以及第三部43上均覆盖有绝缘层44。通过绝缘层44对连接线40进行保护，避免外界的摩擦以及划伤导致断线。

需要说明的是，本发明实施例对检测区30在非显示区20的位置不做限定，例如可以设置在驱动芯片的绑定焊盘的两边，也可以仅设置在一边。图2示例性的在非显示区20内设置一个检测区30，检测区30的数量可以根据实际情况设置一个或多个，本发明实施例不对检测区30数量进行具体限制。

此外，本发明实施例对各检测焊盘310、第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330的排列顺序不做限定。图2示例性的设置第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330之间间隔有一检测焊盘310，在其他实施方式中，第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330也可以相邻设置或穿插在多个检测焊盘310之间，例如第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330紧邻排列，第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330之间无检测焊盘310；第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330之间设置有多个检测焊盘310；将所有的检测焊盘310设置在第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330之间等等。

可选的，图4为本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图，参见图4，显示面板包括第一金属层61和半导体层62。半导体层62位于第一金属层61与衬底基板50之间。半导体层62与第一金属层61之间还设置有绝缘层44。半导体层62包括薄膜晶体管层的有源层621以及连接线40。连接线40为重掺的半导体层。在制备薄膜晶体管层60的有源层621的同时，采用同种材料形成连接线40。由于连接线40需要导电，因此连接线40可以为重掺的半导体层。例如在形成薄膜晶体管层60的有源层621以及连接线图案后，对连接线40图案进行重掺处理。第一金属层61包括薄膜晶体管层60的栅极611以及多个焊盘300。薄膜晶体管层60的有源层621及连接线40同层设置，多个焊盘300与薄膜晶体管层60的栅极611同层设置，即在同一工艺制程中采用同种材料同时形成薄膜晶体管层的有源层621以及连接线40，在同一工艺制程中采用同种材料同时形成多个焊盘300与薄膜晶体管层60的栅极611，不仅可以降低显示装置的整体厚度，而且连接线40与薄膜晶体管层60的有源层621处于同层设置仅需要一次的工艺制程，多个焊盘300与薄膜晶体管层60的栅极611同层设置也仅需要一次的工艺制程，因此在制作过程中第一金属层61和半导体层62都只需一次刻蚀工艺，无需分别掩膜制作，节省了成本，减少了制程工艺，提高了生产效率，降低工艺复杂度。

需要说明的是，第一金属层61可以包括薄膜晶体管层60的栅极611以及多个焊盘300，也可以包括薄膜晶体管层60的源漏极612以及多个焊盘300。连接线40与第一虚拟焊盘320以及第二虚拟焊盘330通过在绝缘层44打孔连接。图4示例性的设置第一金属层61可以包括薄膜晶体管层的栅极611以及多个焊盘300，在其他实施方式中，如图5所示，还可以设置第一金属层61包括薄膜晶体管层60的源漏极612以及多个焊盘300。如图4所示，第一金属层61与半导体层62之间的绝缘层44为栅极绝缘层；如图5所示，第一金属层61与半导体层62之间的绝缘层44包括薄膜晶体管层的栅极与有源层之间的栅极绝缘层以及薄膜晶体管层的栅极与源漏极之间的层间绝缘层。

可选的，半导体层62包括多晶硅。该半导体层62例如可以通低温多晶硅工艺形成。

可选的，参见图6，图6为本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图，如图6所示，显示面板包括第一金属层63和第二金属层64；第一金属层63位于衬底基板50和第二金属层64之间；第一金属层63包括连接线40；第二金属层64包括多个焊盘300；第一金属层63和第二金属层64之间设置有绝缘层44，第一金属层63还包括薄膜晶体管层的遮光层630。

第二金属层64还包括薄膜晶体管层60的栅极641；或者，包括薄膜晶体管层60的源漏极642。图6示例性表示第二金属层64可以包括薄膜晶体管层60的栅极641以及多个焊盘300，在其他实施方式中，如图7所示，还可以设置第二金属层64包括薄膜晶体管层60的源漏极642以及多个焊盘300。

由于薄膜晶体管层60在较强的光照强度下会发生光致退化效应，通过在第一金属层63设置薄膜晶体管层60的遮光层630，避免薄膜晶体管在光照下发生光致衰减效应，提高薄膜晶体管的光电转换率，进而提高显示面板的分辨率。遮光层630与连接线40在同一工艺中采用同种材料形成，还可以减少掩膜数量，节省成本，提高生产效率，降低工艺复杂度。第一金属层63和第二金属层64之间的绝缘层44可以包括一层或者多层绝缘层。如图6所示，第一金属层63和第二金属层64之间的绝缘层44包括薄膜晶体管层的遮光层630与有源层之间的绝缘层以及有源层与薄膜晶体管层的栅极之间的栅极绝缘层。如图7所示，第一金属层63和第二金属层64之间的绝缘层44包括薄膜晶体管层的遮光层630与有源层之间的绝缘层、有源层与薄膜晶体管层的栅极之间的栅极绝缘层，以及薄膜晶体管层的栅极与薄膜晶体管层的漏极之间的层间绝缘层。

可选的，参见图8，图8为本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图，如图8所示，显示面板包括第一金属层63和第二金属层64；第一金属层63位于衬底基板50和第二金属层64之间；第一金属层63和第二金属层64之间设置有绝缘层44；第一金属层63包括薄膜晶体管层的栅极631以及连接线40；第二金属层64包括薄膜晶体管层的源漏极642以及多个焊盘300。

通过在第一金属层63设置薄膜晶体管层的栅极631以及连接线40，在第二金属层64设置薄膜晶体管层的源漏极642以及多个焊盘300。薄膜晶体管层的栅极631与连接线40在同一工艺中采用同种材料形成，同理薄膜晶体管层的源漏极642与多个焊盘300在同一工艺中采用同种材料形成，可以减少掩膜数量，节省成本，提高生产效率，降低工艺复杂度。如图8所示，第一金属层63和第二金属层64之间的绝缘层44包括薄膜晶体管层的有源层与薄膜晶体管层的栅极之间的栅极绝缘层以及薄膜晶体管层的栅极与薄膜晶体管层的源漏极之间的绝缘层。

可选的，第一部41、第二部43以及第三部42上均覆盖有绝缘层44。

本发明实施例例如可以在连接线40的第一部41、第二部42以及第三部43上均覆盖上绝缘层44，避免连接线40因第一虚拟焊盘320和第二虚拟焊盘330与柔性线路板连接对位过程中因对位摩擦造成的连接线40断裂的现象，进而提高检测结果的准确性。

可选的，参见图9，图9为本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面结构示意图，如图9所示，显示面板包括第一金属层65；第一金属层65包括连接线40和多个焊盘300；第一金属层65还包括薄膜晶体管层的栅极、源漏极或遮光层。

需要说明的是，图9示例性的设置第一金属层65包括连接线40、多个焊盘300和薄膜晶体管层60的栅极652，即连接线40、多个焊盘300以及薄膜晶体管层的栅极652均采用第一金属层65形成。在其他实施方式中，还可以设置第一金属层65包括连接线40、多个焊盘300以及薄膜晶体管层60的源漏极，亦或者第一金属层65包括连接线40、多个焊盘300以及遮光层，在此不再赘述。

可选的，图10为本发明实施例提供的一种显示面板的检测区的俯视结构示意图，多个焊盘300均需与测试用柔性电路板上对应的金手指进行对位，因此需要设置凹槽70将多个焊盘300露出，所以多个焊盘300在衬底基板50上的垂直投影均位于凹槽70在衬底基板50上的垂直投影内，以使多个焊盘300与测试用柔性电路板上对应的金手指能够进行充分的对位接触。

可选的，如图10所示，凹槽70的边界还可以与多个焊盘300的部分边界重合。通过设置凹槽70的边界与多个焊盘300的部分边界重合，以使整个连接线40上均覆盖有绝缘层，保护连接线40不受外界摩擦损伤或者器件的划伤。

可选的，参见图11，图11为本发明实施例提供的又一种显示面板的检测区的俯视结构示意图，如图11所示，凹槽70露出部分第一部41以及部分第二部42。为了符合窄边框的发展趋势，连接线40的第一部41以及第三部43设置的比较短，相比之下第二部42比较长，因此第二部42更容易出现磨损断裂的情，因此本发明实施例只要保证第二部42上覆盖有绝缘层即可，凹槽70可以露出部分第一部41以及部分第二部42。此外，由于凹槽70的制备工艺中有可能会出现误差，导致凹槽70位置的偏移，若凹槽70尺寸过小有可能出现工艺中凹槽70位置的偏移导致凹槽70未能完全将多个焊盘300露出的情况，因此可以设置凹槽70沿焊盘300延伸方向的尺寸大于焊盘300的尺寸，若凹槽70制备工艺精准时，凹槽70露出部分第一部41以及部分第二部42。另外，为了使检测用FPC的金手指与多个焊盘300充分接触，也需适当增大凹槽70的开口，此时凹槽70会露出部分第一部41以及部分第二部42。

在上述实施例的基础上，图12是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图，参见图12，显示装置可以包括本发明任意实施例所述的显示面板11。需要说明的是，本发明实施例提供的显示装置可以为电脑、电视机、智能穿戴设备等显示装置，也可以为其它显示装置，本发明实施例对此不作特殊限定。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (11)

1.一种显示面板，其特征在于，包括显示区和非显示区；所述非显示区包括检测区；所述检测区设置有多个焊盘；所述多个焊盘包括多个检测焊盘、第一虚拟焊盘和第二虚拟焊盘；

所述显示面板包括衬底基板和薄膜晶体管层；所述薄膜晶体管层在所述检测区设置有凹槽；所述凹槽露出多个所述检测焊盘、所述第一虚拟焊盘和所述第二虚拟焊盘；

多个所述焊盘沿第一方向平行且沿第二方向排列设置；所述第一方向和所述第二方向交叉；所述第一虚拟焊盘和所述第二虚拟焊盘通过连接线电连接；所述连接线包括依次连接的第一部、第二部以及第三部；所述第一部与所述第一虚拟焊盘电连接；所述第三部与所述第二虚拟焊盘电连接；所述第一部和所述第三部均平行于第一方向；所述第二部平行于所述第二方向；至少所述第二部上覆盖有绝缘层。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板包括第一金属层和半导体层；

所述半导体层位于所述第一金属层与所述衬底基板之间；

所述半导体层与所述第一金属层之间还设置有绝缘层；

所述半导体层包括所述薄膜晶体管层的有源层以及所述连接线；所述连接线为重掺的所述半导体层；

所述第一金属层包括所述薄膜晶体管层的栅极以及多个所述焊盘；或者，所述第一金属层包括所述薄膜晶体管层的源漏极以及多个所述焊盘。

3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述半导体层包括多晶硅。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板包括第一金属层和第二金属层；

所述第一金属层位于所述衬底基板和所述第二金属层之间；所述第一金属层包括所述连接线；所述第二金属层包括多个所述焊盘；所述第一金属层和所述第二金属层之间设置有绝缘层；所述第一金属层还包括所述薄膜晶体管层的遮光层；

所述第二金属层还包括所述薄膜晶体管层的栅极；或者，包括所述薄膜晶体管层的源漏极。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板包括第一金属层和第二金属层；

所述第一金属层位于所述衬底基板和所述第二金属层之间；所述第一金属层和所述第二金属层之间设置有绝缘层；

所述第一金属层包括所述薄膜晶体管层的栅极以及所述连接线；

所述第二金属层包括所述薄膜晶体管层的源漏极以及多个所述焊盘。

6.根据权利要求2-5任一项所述的显示面板，其特征在于，所述第一部、所述第二部以及所述第三部上均覆盖有绝缘层。

7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板包括第一金属层；

所述第一金属层包括所述连接线和多个所述焊盘；

所述第一金属层还包括所述薄膜晶体管层的栅极、源漏极或遮光层。

8.根据权利要求7所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽露出部分所述第一部以及部分所述第二部。

9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，多个所述焊盘在所述衬底基板上的垂直投影均位于所述凹槽在所述衬底基板上的垂直投影内。

10.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的边界与所述多个焊盘的部分边界重合。

11.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-10中任一项所述的显示面板。

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