CN110803443A - 一种智能仓储方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能仓储方法，包括智能收货、自动存货和智能出货；所述智能收货包括绑定设于货箱上的RFID码和设于货物上的二维码或条码，经绑定后的货箱及货物经输送装置输送至仓库内进行自动存货；所述自动存货包括货区确认、输送和上架过程；所述智能出货包括确定商品货箱位置、确定提升机位置、计算货箱出货路径、货箱下架和底部输送通道输送；其中还包括拣货过程，根据拣货时间确认货箱下架时间；本发明通过仓储设备及仓储规划的结合实现了快速高效的仓储过程，占用空间小、造价成本低、工作效率高。

Description

一种智能仓储方法

技术领域

本发明属于智能仓储技术领域，具体地，涉及一种智能仓储方法。

背景技术

当前，随着社会经济的不断发展，以及互联网技术的到来，人们对各种物质需求方式已经发生了根本的变化，很多都已经是通过互联网进行交易，再通过物流公司进行配送。如以前的餐馆买菜都是通过自身的采购员去菜市场进行采购，而现在许多都是直接通过网络或视频进行订购，再由送货员送货上门；以前的订外卖也都是只是通过电话进行订餐，而现在更多的是通过网上点菜，再由送货上门；由于这种网上订购具有快捷、便利，不用出门，而且可以通过互联网直接进行视频查看等诸多优点，所以越来越多的人们已经开始了这种网上订货的方式进行交易和购物。但这样一来给送货的环节增加了许多的工作量，一则是送货的活越来越多，而且也越来越杂，导致送货经常出错，送货的物品经常挤堆在一起，也经常出现混乱不堪的局面，导致货物的质量受损，物品装配过分依赖人力资源，缺少自动化管理，物品的运输空间利用效率低，这已经成为了当前发展网络服务业的一大瓶颈，急待解决。

仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产的提高效率起着重要的辅助作用。但是，现有的仓储方法及装置存在占用空间大、造价成本高、工作效率低等问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种智能仓储方法，通过仓储设备及仓储规划的结合实现了快速高效的仓储过程，占用空间小、造价成本低、工作效率高。

本发明为了解决现有技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种智能仓储方法，包括智能收货、自动存货和智能出货；

所述智能收货包括：设置货箱，所述货箱上设有RFID码，用于盛装货物，所述待收货物上设有二维码或条码；设置扫描装置，用于绑定设于货箱上的RFID码和设于货物上的二维码或条码；所述经绑定后的货箱及货物经输送装置输送至仓库内进行自动存货；

所述自动存货包括以下步骤：

S1.货区确认；包括通过计算机对货架空位的确认过程及对输送路线的确认过程；

S2.输送；设置输送装置，所述输送装置用于将所述货箱及货物按所述步骤S1计算的输送路线输送至货架底部通道；

S3.上架；选择底部输送通道及提升机，所述底部输送通道铺设于货架底部，所述提升机沿底部输送通道方向运行，用于将所述货箱及货物提升至货架，完成存货过程；

所述智能出货包括以下步骤：

T1.确定商品货箱位置；

T2.确定提升机位置；

T3.计算货箱出货路径；

T4.货箱下架；选择底部输送通道及提升机，所述底部输送通道铺设于货架底部，所述提升机沿底部输送通道方向运行，用于将所述货箱及货物从货架提取至底部输送通道；

T5.经下架货箱由底部输送通道出货。

具体地，所述输送装置，包括输送架体、设置在输送架体中部上的输送带装置和设置在输送架体上且位于输送带装置两侧上的同步带装置一和同步带装置二。

具体地，所述提升机结构包括设置在底部输送通道上且位于货架两侧的提升机一和提升机二，所述提升机一和提升机二均包括横向底梁、垂向主梁、斜向支撑梁；垂向主梁的底端通过螺丝一连接在横向底梁中部上，斜向支撑梁的两端分别与垂向主梁部和横向底梁连接，所述垂向主梁采用型材；横向底梁与设置在底部输送通道上的同步带装置一的同步带一固接，在同步带装置一的带动下，提升机一和提升机二均能沿底部输送通道的长度方向来、回移动；沿垂向主梁的长度，在垂向主梁上还设置有同步带装置二和升降横梁，升降横梁与同步带装置二的同步带二固接，在同步带装置二的带动下，升降横梁能沿垂向主梁上、下来回移动，在升降横梁上还设置有用于提取货箱的支撑缸一和支撑缸二。

更具体地，所述垂向主梁包括主梁主体、设置在主梁主体顶部的顶端盒体和设置在主梁主体底部的底端盒体；同步带装置二还包括同步轮一、同步轮二和驱动电机；

所述主梁主体的横截型面包括矩形主框体、设置在矩形主框体一侧上的矩形框体一和矩形框体二，矩形框体一和矩形框体二之间留有间隙；同步轮一转动连接在顶端盒体内，同步轮二转动连接在底端盒体内，同步带二与同步轮一和同步轮二配合传动连接且同步带二的一侧位于矩形主框体内部，同步带二的另外一侧位于所述间隙内，升降横梁与位于所述间隙内的同步带二的另外一侧固接；驱动电机安装在底端盒体的侧部上且驱动电机的输出轴伸入到底端盒体内部与同步轮二配合连接。

更具体地，在所述矩形框体一和矩形框体二的一个角部上均设有弧形凹槽部，在所述矩形框体一和矩形框体二的弧形凹槽部内分别设置有垂向导轨一和垂向导轨二；

在所述升降横梁上还设置有导轮一和导轮二，所述导轮一和导轮二分别与垂向导轨一和垂向导轨二配合滑动连接；

所述底端盒体包括盒体主体和设置在盒体主体一侧上的延伸安装部，盒体主体和延伸安装部之间形成安装缺口，同步轮二转动连接在盒体主体内，驱动电机安装在盒体主体的侧部；

横向底梁的顶部卡入到所述安装缺口中后，通过螺丝一将延伸安装部和横向底梁连接从而使得垂向主梁的底端和横向底梁连接起来；

在顶端盒体的两侧上还设置有顶部导轮一和顶部导轮二，多个货架的顶部通过顶部导轨连接起来，顶部导轮一和顶部导轮二均与所述顶部导轨配合滑动连接。

优选的，在所述矩形框体一和矩形框体二的一个侧部上均设有凸轨条；在所述升降横梁上还设置有导轮一和导轮二，所述导轮一和导轮二采用胶轮，所述导轮一和导轮二分别与矩形框体一的凸轨条和矩形框体二的凸轨条配合滑动连接。

优选地，在横向底梁的侧部上还设置有同步带夹紧块，所述同步带夹紧块包括底块和顶块，底块的顶部上设置为波浪状，同步带一设置在底块和顶块之间，通过锁紧螺丝锁紧底块和顶块，从而利用顶块将同步带一压紧在底块的波浪状顶部上，使得横向底梁与同步带一固接。

设置于本方法中的提升机对主梁主体的装配结构进行设计，简化了垂向主梁、同步带装置二和升降横梁之间的拆装结构，进一步减轻了整体重量且提高了拆装效率；利用主梁主体的型面结构设计，设置垂向导轨与导轮的配合结构，保证了升降横梁上下移动时的平稳性。通过对底端盒体与横向底梁之间的拆装结构进行改进，使得得垂向主梁的底端和横向底梁连接起来更加便捷。通过在顶端盒体的两侧上设置顶部导轮和在横向底梁的侧部设置U型导块，使得提升机沿底部输送通道移动时更加平稳。通过设置同步带夹紧块，便于同步带一与横向底梁的拆装。

进一步地，所述货箱包括箱体，沿箱体的长度方向在箱体底部两侧均设置有多个定位凹槽一，沿箱体的宽度方向在箱体底部两侧均设置有多个定位凹槽二，其特征在于：每一侧边的多个定位凹槽一都沿箱体长度方向均匀间距的分布在箱体底部上，每一侧边的多个定位凹槽二都沿箱体宽度方向均匀间距的分布在箱体底部上；

在每个定位凹槽一和定位凹槽二中均设置有能拆装的定位套；所述定位套包括套体和设置在套体一端上的支撑脚，在套体一端上还设置有卡钩；在沿箱体长度方向的箱体底部两侧边上设置有多个卡钩口一，每个卡钩口一与一个定位凹槽一相连通，在沿箱体宽度方向的箱体底部两侧边上设置有多个卡钩口二，每个卡钩口二与一个定位凹槽二相连通；定位套设置在定位凹槽一中时，定位套的卡钩卡入到卡钩口一中，定位套设置在定位凹槽二中时，定位套的卡钩卡入到卡钩口二中。

具体地，在箱体的底部设置有安装槽，在安装槽中设置有压紧块，RFID码放置在安装槽中后，通过螺丝锁紧压紧块，从而利用压紧块将RFID码压紧在安装槽中。

进一步地，步骤T2所述确定提升机位置过程包括通过计算机确定货物位置及提升机所在通道工作量，计算提升机到所述货物位置的最优距离，所述确定过程遵循提升机由近及远筛选原则。

本发明有益效果如下：

本发明通过仓储设备及仓储规划的结合实现了快速高效的仓储过程，占用空间小、造价成本低、工作效率高。

附图说明

图1为智能收货过程示意图；

图2为货箱立体视结构示意图；

图3为图2中A部的放大结构示意图；

图4为图2中B部的放大结构示意图；

图5为图2中C部的放大结构示意图；

图6为自动存货过程示意图；

图7为货架、提升机及底部输送通道机构示意图；

图8为底部输送通道一端处的局部立体结构示意图；

图9为提升机立体结构示意图；

图10为提升机二的立体结构示意图；

图11为垂向主梁去掉顶端盒体后，位于主梁主体顶部处的局部立体结构示意图；

图12为实施例1中主梁主体的横截型面示意图；

图13为图10中A部的放大结构示意图；

图14为图9中B部的放大结构示意图；

图15为图9中C部的放大结构示意图；

图16为图10中D部的放大结构示意图；

图17为智能出货过程示意图；

图18为实施例2中主梁主体的横截型面示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种智能仓储方法，包括智能收货、自动存货和智能出货；

智能收货包括：设置货箱，货箱上设有RFID码，用于盛装货物，待收货物上设有二维码或条码；设置扫描装置，用于绑定设于货箱上的RFID码和设于货物上的二维码或条码；经绑定后的货箱及货物经输送装置输送至仓库内进行自动存货。

如图2~5所示，货箱包括箱体1，沿箱体1的长度方向X在箱体1底部两侧均设置有多个定位凹槽一2，沿箱体1的宽度方向Y在箱体1底部两侧均设置有多个定位凹槽二3，每一侧边的多个定位凹槽一2都沿箱体长度方向X均匀间距的分布在箱体1底部上，每一侧边的多个定位凹槽二3都沿箱体宽度方向Y均匀间距的分布在箱体1底部上；

在箱体1上还设置有RFID码（图中未示出）。在货箱入库或出库时，计算机对设置在箱体上的RFID码进行识别，从而对货箱的信息进行录入，便于智能化控制。

在箱体1的底部设置有安装槽6，在安装槽6中设置有压紧块7，RFID块（图中未示出）放置在安装槽6中后，通过螺丝8锁紧压紧块，从而利用压紧块将RFID码压紧在安装槽中。这样设置，便于RFID码的拆装。为了便于加强箱底的强度，在箱体1的底部还设置有网格状的加强筋。

如图6和7所示，自动存货包括以下步骤：

S1.货区确认；包括通过计算机对货架空位的确认过程及对输送路线的确认过程；

S2.输送；设置输送装置，所述输送装置用于将所述货箱及货物按所述步骤S1计算的输送路线输送至货架底部通道；

S3.上架；选择底部输送通道34及提升机35，所述底部输送通道铺设于货架36底部，所述提升机35沿底部输送通道34方向运行，用于将所述货箱及货物提升至货架36，完成存货过程。

如图8所示，底部输送通道包括输送架体111、设置在输送架体111中部上的输送带装置112和设置在输送架体111上且位于输送带装置112两侧上的同步带装置一113和同步带装置二114，在输送架体111的两侧上还设置有导轨一和导轨二（图中未示出）。

如图9所示，提升机结构包括设置在底部输送通道上且位于货架两侧的提升机一4和提升机二5（图中未示出底部输送通道和货架），所述提升机一4和提升机二5均包括横向底梁9（沿底部输送通道的长度方向）、垂向主梁10、斜向支撑梁，斜向支撑梁包括斜向支撑梁一11和斜向支撑梁二12，其中横向底梁9沿底部输送通道的长度方向设置，底部输送通道可采用带式输送机；垂向主梁10的底端通过螺丝一13连接在横向底梁9中部上，斜向支撑梁一11的两端通过螺丝二14分别与垂向主梁10一侧部和横向底梁9一端部连接，斜向支撑梁二12的两端通过螺丝三15分别与垂向主梁10另外一侧部和横向底梁9另外一端部连接，所述垂向主梁10采用型材制成，横向底梁9、斜向支撑梁一11和斜向支撑梁二12可采用型材或其他材料制成；横向底梁9与设置在底部输送通道上的同步带装置一的同步带一（图中未示出）固接，在同步带装置一的带动下，提升机一4和提升机二5均能沿底部输送通道的长度方向来、回移动；沿垂向主梁10的长度，在垂向主梁10上还设置有同步带装置二16和升降横梁17，升降横梁17与同步带装置二16的同步带二固接，在同步带装置二16的带动下，升降横梁17能沿垂向主梁10上、下来回移动，在升降横梁17上还设置有用于提取货箱的支撑缸一18和支撑缸二19，支撑缸一18和支撑缸二19均可采用气缸，在货箱的两侧部上设置有凹孔，提取货箱时通过支撑缸一18和支撑缸二19的活塞杆伸出分别插入到货箱两侧部上的凹孔中，从而将货箱提起。本实施例中的主要部件垂向主梁采用型材且各个部件采用螺丝组装在一起，其整体结构轻巧，拆装方便且造价成本低。

本实施例工作时是利用提升机一4和提升机二5同步工作进行的。在进行取货时，先通过同步带装置一带动提升机一4和提升机二5同时移动到待取货箱的两侧位置，然后控制支撑缸一18和支撑缸二19的活塞杆伸出分别插入到待取货箱两侧部上的凹孔中，再通过同步带装置二16带动升降横梁17上移一段距离，从而将待取货箱从货架上抬起，再控制同步带装置一带动提升机一4和提升机二5移动到垂向通道处，使得待取货箱也移动到垂向通道处，再控制同步带装置二16带动升降横梁17下移，从而将待取货箱下移至底部输送通道4上，然后控制支撑缸一18和支撑缸二19的活塞杆回缩，将待取货箱放置到底部输送通道4上，待取货箱由底部输送通道4送出。

在进行存货时的动作正好和取货的动作相反，待存货箱先由底部输送通道4输送到垂向通道处，再控制支撑缸一18和支撑缸二19的活塞杆伸出分别插入到待存货箱两侧部上的凹孔中，再通过同步带装置二16带动升降横梁17上移一段距离，从而将待取货箱从底部输送通道4上抬起，再控制同步带装置一带动提升机一4和提升机二移动至待存货架的两侧位置处，再控制同步带装置二16带动升降横梁17下移一段距离，将待存货箱放置在待存货架上。

如图10和11所示，所述垂向主梁10包括主梁主体20、设置在主梁主体20顶部的顶端盒体21和设置在主梁主体20底部的底端盒体22，在主梁主体20两端上开有螺孔，顶端盒体21与底端盒体22通过螺丝分别与主梁主体20两端连接；同步带装置二16还包括同步轮一23、同步轮二和驱动电机24；

所述主梁主体20的横截型面包括矩形主框体201、设置在矩形主框体201一侧上的矩形框体一202和矩形框体二203，矩形框体一202和矩形框体二203之间留有间隙204，多个螺孔205设置在矩形主框体201一侧内部上以及设置在矩形框体一202和矩形框体二203的一侧内部上；同步轮一23转动连接在顶端盒体21内，同步轮二转动连接在底端盒体22内，同步带二25与同步轮一23和同步轮二配合传动连接且同步带二25的一侧位于矩形主框体201内部，同步带二25的另外一侧位于所述间隙204内，升降横梁17与位于所述间隙204内的同步带二25的另外一侧固接；驱动电机24安装在底端盒体22的侧部上且驱动电机24的输出轴伸入到底端盒体22内部与同步轮二配合连接。本实施例通过上述结构设置，简化了垂向主梁、同步带装置二和升降横梁之间的拆装结构，进一步减轻了整体重量且提高了拆装效率。

如图12和13所示，在所述矩形框体一202和矩形框体二203的一个角部上均设有弧形凹槽部26，在所述矩形框体一和矩形框体二的弧形凹槽部26内分别设置有垂向导轨一和垂向导轨二27；

在所述升降横梁17上还设置有导轮一和导轮二28，所述导轮一和导轮二28分别与垂向导轨一和垂向导轨二27配合滑动连接。这样，利用主梁主体的型面结构设计，设置垂向导轨与导轮的配合结构，保证了升降横梁上下移动时的平稳性。

如图9和14所示，所述底端盒体22包括盒体主体221和设置在盒体主体221一侧上的延伸安装部222，盒体主体221和延伸安装部222之间形成安装缺口，同步轮二转动连接在盒体主体221内，驱动电机24安装在盒体主体221的侧部；

横向底梁9的顶部卡入到所述安装缺口中后，通过螺丝一13将延伸安装部222和横向底梁9连接从而使得垂向主梁的底端和横向底梁连接起来。这种拆装结构，使得得垂向主梁的底端和横向底梁连接起来更加便捷。

如图9和15所示，在顶端盒体21的两侧上还设置有顶部导轮一29和顶部导轮二30，多个货架的顶部通过顶部导轨连接起来（图中未示出），顶部导轮一29和顶部导轮二30均与所述顶部导轨配合滑动连接。这样设置，使得提升机沿底部输送通道移动时更加平稳。

如图10和16所示，在横向底梁9的侧部上还设置有同步带夹紧块，所述同步带夹紧块包括底块31和顶块32，底块31的顶部上设置为波浪状，同步带一（图中未示出）设置在底块31和顶块32之间，通过锁紧螺丝33锁紧底块31和顶块32，从而利用顶块32将同步带一压紧在底块31的波浪状顶部上，使得横向底梁9与同步带一固接。这样设计，便于同步带一与横向底梁的拆装。

如图17所示，所述智能出货包括以下步骤：

T1.确定商品货箱位置；

T2.确定提升机位置；

T3.计算货箱出货路径；

T4.货箱下架；选择底部输送通道及提升机，所述底部输送通道铺设于货架底部，所述提升机沿底部输送通道方向运行，用于将所述货箱及货物从货架提取至底部输送通道；

T5.经下架货箱由底部输送通道出货。

实施例2

如图18所示，与实施例1相比，不同之处在于：在所述矩形框体一202和矩形框体二203的一个侧部上均设有凸轨条38；在所述升降横梁上还设置有导轮一和导轮二，所述导轮一和导轮二采用胶轮，所述导轮一和导轮二分别与矩形框体一的凸轨条38和矩形框体二的凸轨条38配合滑动连接。这样设置能减小升降横梁升降时的噪音，不会发出响声。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明的技术方案所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护之内。

Claims (10)

1.一种智能仓储方法，其特征在于，包括智能收货、自动存货和智能出货；

所述智能收货包括：设置货箱，所述货箱上设有RFID码，用于盛装货物，所述待收货物上设有二维码或条码；设置扫描装置，用于绑定设于货箱上的RFID码和设于货物上的二维码或条码；所述经绑定后的货箱及货物经输送装置输送至仓库内进行自动存货；

所述自动存货包括以下步骤：

S1.货区确认；包括通过计算机对货架空位的确认过程及对输送路线的确认过程；

S2.输送；设置输送装置，所述输送装置用于将所述货箱及货物按所述步骤S1计算的输送路线输送至货架底部通道；

S3.上架；选择底部输送通道及提升机，所述底部输送通道铺设于货架底部，所述提升机沿底部输送通道方向运行，用于将所述货箱及货物提升至货架，完成存货过程；

所述智能出货包括以下步骤：

T1.确定商品货箱位置；

T2.确定提升机位置；

T3.计算货箱出货路径；

T4.货箱下架；选择底部输送通道及提升机，所述底部输送通道铺设于货架底部，所述提升机沿底部输送通道方向运行，用于将所述货箱及货物从货架提取至底部输送通道；

T5.经下架货箱由底部输送通道出货。

2.根据权利要求1所述智能仓储方法，其特征在于，所述输送装置，包括输送架体、设置在输送架体中部上的输送带装置和设置在输送架体上且位于输送带装置两侧上的同步带装置一和同步带装置二。

3.根据权利要求1所述智能仓储方法，其特征在于，所述提升机结构包括设置在底部输送通道上且位于货架两侧的提升机一和提升机二，所述提升机一和提升机二均包括横向底梁、垂向主梁、斜向支撑梁；垂向主梁的底端通过螺丝一连接在横向底梁中部上，斜向支撑梁的两端分别与垂向主梁部和横向底梁连接，所述垂向主梁采用型材；横向底梁与设置在底部输送通道上的同步带装置一的同步带一固接，在同步带装置一的带动下，提升机一和提升机二均能沿底部输送通道的长度方向来、回移动；沿垂向主梁的长度，在垂向主梁上还设置有同步带装置二和升降横梁，升降横梁与同步带装置二的同步带二固接，在同步带装置二的带动下，升降横梁能沿垂向主梁上、下来回移动，在升降横梁上还设置有用于提取货箱的支撑缸一和支撑缸二。

4.根据权利要求3所述智能仓储方法，其特征在于，所述垂向主梁包括主梁主体、设置在主梁主体顶部的顶端盒体和设置在主梁主体底部的底端盒体；同步带装置二还包括同步轮一、同步轮二和驱动电机；

所述主梁主体的横截型面包括矩形主框体、设置在矩形主框体一侧上的矩形框体一和矩形框体二，矩形框体一和矩形框体二之间留有间隙；同步轮一转动连接在顶端盒体内，同步轮二转动连接在底端盒体内，同步带二与同步轮一和同步轮二配合传动连接且同步带二的一侧位于矩形主框体内部，同步带二的另外一侧位于所述间隙内，升降横梁与位于所述间隙内的同步带二的另外一侧固接；驱动电机安装在底端盒体的侧部上且驱动电机的输出轴伸入到底端盒体内部与同步轮二配合连接。

5.根据权利要求3所述智能仓储方法，其特征在于，在所述矩形框体一和矩形框体二的一个角部上均设有弧形凹槽部，在所述矩形框体一和矩形框体二的弧形凹槽部内分别设置有垂向导轨一和垂向导轨二；

在所述升降横梁上还设置有导轮一和导轮二，所述导轮一和导轮二分别与垂向导轨一和垂向导轨二配合滑动连接；

所述底端盒体包括盒体主体和设置在盒体主体一侧上的延伸安装部，盒体主体和延伸安装部之间形成安装缺口，同步轮二转动连接在盒体主体内，驱动电机安装在盒体主体的侧部；

横向底梁的顶部卡入到所述安装缺口中后，通过螺丝一将延伸安装部和横向底梁连接从而使得垂向主梁的底端和横向底梁连接起来；

在顶端盒体的两侧上还设置有顶部导轮一和顶部导轮二，多个货架的顶部通过顶部导轨连接起来，顶部导轮一和顶部导轮二均与所述顶部导轨配合滑动连接。

6.根据权利要求3所述智能仓储方法，其特征在于，在所述矩形框体一和矩形框体二的一个侧部上均设有凸轨条；

在所述升降横梁上还设置有导轮一和导轮二，所述导轮一和导轮二采用胶轮，所述导轮一和导轮二分别与矩形框体一的凸轨条和矩形框体二的凸轨条配合滑动连接。

7.根据权利要求3~6任意一项所述智能仓储方法，其特征在于，在横向底梁的侧部上还设置有同步带夹紧块，所述同步带夹紧块包括底块和顶块，底块的顶部上设置为波浪状，同步带一设置在底块和顶块之间，通过锁紧螺丝锁紧底块和顶块，从而利用顶块将同步带一压紧在底块的波浪状顶部上，使得横向底梁与同步带一固接。

8.根据权利要求1所述智能仓储方法，其特征在于，所述货箱包括箱体，沿箱体的长度方向在箱体底部两侧均设置有多个定位凹槽一，沿箱体的宽度方向在箱体底部两侧均设置有多个定位凹槽二，其特征在于：每一侧边的多个定位凹槽一都沿箱体长度方向均匀间距的分布在箱体底部上，每一侧边的多个定位凹槽二都沿箱体宽度方向均匀间距的分布在箱体底部上；

在每个定位凹槽一和定位凹槽二中均设置有能拆装的定位套；所述定位套包括套体和设置在套体一端上的支撑脚，在套体一端上还设置有卡钩；在沿箱体长度方向的箱体底部两侧边上设置有多个卡钩口一，每个卡钩口一与一个定位凹槽一相连通，在沿箱体宽度方向的箱体底部两侧边上设置有多个卡钩口二，每个卡钩口二与一个定位凹槽二相连通；定位套设置在定位凹槽一中时，定位套的卡钩卡入到卡钩口一中，定位套设置在定位凹槽二中时，定位套的卡钩卡入到卡钩口二中。

9.根据权利要求8所述智能仓储方法，其特征在于，在箱体的底部设置有安装槽，在安装槽中设置有压紧块，RFID码放置在安装槽中后，通过螺丝锁紧压紧块，从而利用压紧块将RFID码压紧在安装槽中。

10.根据权利要求1所述智能仓储方法，其特征在于，步骤T2所述确定提升机位置过程包括通过计算机确定货物位置及提升机所在通道工作量，计算提升机到所述货物位置的最优距离，所述确定过程遵循提升机由近及远筛选原则。

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