CN110785245B - 用压制工具制造生坯的方法、压制工具、生坯和烧结件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用压制工具（2）来制造生坯（1）的方法、一种压制工具（2）、一种生坯（1）以及一种烧结件（30）。所述压制工具（2）包括模具（3）并且此外包括能够沿着轴向方向（4）移动的第一冲头（10）以及能够沿着径向方向（11）通过所述模具（3）中的通道（12）并且朝接收部（9）移动的并且在此填充所述接收部（9）的开口（8）的第二冲头（13）。所述方法包括以下步骤：a）提供所述模具（3）和所述第二冲头（13），其中所述第二冲头（13）在步骤b）之前或期间相对于内周面（7）沿着径向方向（11）向外偏移地布置；b）将粉末状的材料（14）填入到所述接收部（9）中；c）至少移动所述第一冲头（10）和所述第二冲头（13）并且对所述接收部（9）中的材料（14）进行压制，其中使所述第二冲头（13）沿着径向方向（11）朝所述接收部（9）仅仅如此移动，使得其以与所述内周面（7）齐平地终结的方式来布置。

Description

用压制工具制造生坯的方法、压制工具、生坯和烧结件

技术领域

本发明涉及一种用压制工具来制造生坯的方法、一种压制工具、一种生坯和一种烧结件（或者一种通过对于生坯的热处理而制造的构件、以下也被称为烧结件）。用压制工具尤其制造可烧结的生坯或者任意有待进一步加工的（例如通过热处理来加工）的生坯、也就是能够在压制过程之后例如被烧结的生坯。尤其能够在模具中将金属的和/或陶瓷的粉末压制成生坯。尤其所述方法能够用于运行压制工具并且用于制造生坯或烧结件。尤其所述压制工具能够用于制造生坯。

背景技术

模具沿着轴向方向在第一端面和第二端面之间延伸并且在端面之间构成内周面，该内周面形成用于粉末状的材料或者用于由所述材料通过压制来制造的生坯的接收部。设置了压制工具的至少一个能够沿着轴向方向通过（第一）端面朝模具的里面移动的冲头，所述冲头将布置在接收部中的材料压制成生坯。当然，也已知使用另外的能够沿着轴向方向移动的冲头，所述冲头通过另外的（第二）端面挤入到模具中。

为了在生坯中产生几何上的底切，能够在所述内周面中设置开口，通过该开口能够使至少一个能够沿着径向方向通过模具中的通道并且朝接收部移动的并且在此填充所述开口的第二冲头移动到所述接收部的里面。

一方面，模具的内周面形成用于粉末或者有待制造的生坯的接收部。通过模具的向上敞开的第一端面，尤其能够将压制工具的至少一个上冲头沿着轴向方向移入到模具中。至少一个上冲头在此沿着模具的内周面滑动并且以加大的程度对粉末进行压制。尤其能够额外地设置至少一个下冲头，所述下冲头通过模具的向下敞开的第二端面沿着轴向方向移入到模具中，或者在模具中在上位置和下位置之间移动，其中也能够使模具相对于必要时未移动的下冲头移动。就这样能够在至少一个上冲头和至少一个下冲头之间将粉末压制成生坯，其中模具的内周面特别限定了生坯的侧向轮廓。

在模具中制造的生坯可以具有多种几何形状。然而，迄今表明难以制造以下生坯，所述生坯至少在生坯的区段中沿着轴向方向变细。尤其在生坯的、具有相对于轴向方向倾斜的侧面、也就是圆锥形变细的区段中，可能在生坯的密度分布中出现不均匀性。因此，这些部件要么无法制造要么即使作为烧结件刚好在这些区段中也不具有所期望的强度或所期望的性能。迄今为止还不已知以下压实方法，用所述压实方法能够用合理的开销或者用具有最佳的构件性能来制造这样的几何形状。

发明内容

以此为出发点，本发明的任务是，至少部分地解决参考现有技术所描述的问题。尤其也应该能够通过一种方法和/或通过一种压制工具来制造有待制造的生坯的要求极高的几何形状，其中尤其能够减少或者防止生坯中的密度的不均匀性。

为了解决这个任务，本发明提出一种具有下述特征的方法、一种具有下述特征的压制工具、一种具有下述特征的生坯以及一种具有下述特征的烧结件：

一种用压制工具来制造至少一个生坯的方法，其中，所述压制工具：包括至少一个模具，所述模具沿着轴向方向在第一端面与第二端面之间延伸并且在所述端面之间构成具有开口的内周面，其中所述内周面形成用于所述生坯的接收部；并且此外包括至少一个能够通过所述模具的端面之一沿着所述轴向方向移动到所述接收部中的第一冲头，以及至少一个能够沿着径向方向通过所述模具中的通道并且朝所述接收部移动的第二冲头；其中所述方法包括至少以下步骤：

a）提供所述模具和所述第二冲头，其中所述第二冲头在步骤b）之前或期间相对于所述内周面沿着所述径向方向向外偏移地布置；

b）将粉末状的材料填入到所述接收部中；

c）至少移动所述第一冲头和所述第二冲头并且对所述接收部中的材料）进行压制，其中使所述第二冲头沿着径向方向朝所述接收部仅仅如此移动，使得所述第二冲头至少以与所述内周面的沿着轴向方向布置在其中一个端面与所述开口之间的区域齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向朝所述接收部的里面至少相对于所述内周面的这个区域突出至多0.1mm的方式来布置，其中通过所述其中一个端面将所述第一冲头移动到所述接收部中；

一种用于制造至少一个生坯的压制工具，其中，所述压制工具：包括至少一个模具，所述模具沿着轴向方向在第一端面与第二端面之间延伸并且在所述端面之间构成具有开口的内周面，其中所述内周面形成用于所述生坯的接收部；并且此外包括至少一个能够沿着轴向方向经由所述模具的端面之一移动到所述接收部中的第一冲头，以及至少一个能够沿着径向方向通过所述模具中的通道并且朝所述接收部移动的第二冲头；其中所述第二冲头能够沿着径向方向仅仅如此朝所述接收部移动，使得所述第二冲头至少以与所述内周面的布置在其中一个端面与所述开口之间的区域齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向朝所述接收部的里面至少相对于所述内周面的这个区域突出至多0.1mm的方式来布置，其中通过所述其中一个端面将所述第一冲头移动到所述接收部中；

一种生坯，通过对粉末状的材料的压制来制造，其中，所述生坯具有沿着轴向方向延伸的纵轴线和平行于所述纵轴线伸展的、沿着所述轴向方向从第一端部延伸到第二端部的壁区域，其中所述壁区域包括部分区域，所述部分区域与所述第一端部和所述第二端部隔开地布置，其中所述壁区域的、在部分区域之外的通过压制而出现的第一表面结构不同于所述部分区域的第二表面结构；

一种烧结件，通过对于上述生坯的热处理来制造，其中，所述烧结件在所述生坯的第一表面结构的区域中具有第三表面结构并且在所述生坯的第二表面结构的区域中具有第四表面结构。单个地列出的特征能够以技术上有意义的方式来彼此组合，并且能够通过来自说明书的解释性的事实情况和来自附图的细节来得到补充，其中说明了本发明的另外的实施变型方案。

一种用压制工具制造至少一种生坯的方法对此作了贡献。压制工具包括至少一个模具、第一冲头和第二冲头。模具沿着轴向方向在第一端面和第二端面之间延伸并且在端面之间构成具有开口的内周面。内周面形成用于生坯的接收部。至少一个第一冲头能够通过模具的端面之一沿着轴向方向移动到接收部中。至少一个第二冲头能够沿着径向方向通过模具中的通道并且朝接收部移动，其中所述第二冲头在此（在其已经被一直移动到所述接收部时）优选填充所述开口，所述方法至少包括以下步骤：

a）提供模具和第二冲头，其中第二冲头在步骤b）之前或期间相对于所述内周面（和所述开口）沿着径向方向向外偏移地布置；

b）将粉末状的材料填入到所述接收部中；

c）至少移动（至少一个）第一冲头和（至少一个）第二冲头并且对所述接收部中的材料进行压制，其中使（至少一个）第二冲头沿着径向方向朝接收部仅仅如此移动，使第二冲头至少以与所述内周面的、沿着轴向方向处于其中一个端面（通过所述端面将（至少一个）第一冲头移动到所述接收部中）与所述开口之间的区域齐平地终结的方式，或者至少相对于所述内周面的这个区域沿着径向方向朝所述接收部的里面突出至多0.1mm [毫米]、特别是至多0.05mm的方式来布置。

在这里，能够沿着径向方向移动的第二冲头尤其不是用于产生底切。为了产生底切，将第二冲头超过开口移动到接收部的里面，其中在将生坯从接收部中取出之前必须将第二冲头从接收部中移动出来，从而消除沿着轴向方向在第二冲头与生坯之间产生的形状锁合。第二冲头的这样的“复位运动”对于从接收部中取出生坯来说是不需要的，而是尤其也能够在第二个冲头处于上面所说明的“齐平的”或“稍微突出”的终端位置时取出生坯。尤其为了取出生坯，使第二冲头沿着径向方向相对于终端位置（也就是下述位置，在所述位置中第二冲头在步骤c期间沿着径向方向朝着接收部移动了最远的距离）仅仅返回移动至多0.1mm。

因此，用第二冲头通过沿着径向方向的压制来实现粉末状的材料的压实。为此而允许粉末状的材料通过开口进入到通道中。因此，能够将附加量的材料运送到后来的生坯的这个区域中，其中这个附加量通过第二冲头经由开口来输送给接收部并且因此输送给生坯。因此，在压制的期间沿着轴向方向通过第一冲头对粉末状的材料进行的运送在这里通过沿着径向方向对粉末状的材料进行的运送而（部分地）被取代和/或补充。

恰好对于例如具有逐渐变成锥形的侧壁的、变细的构件来说，不能足够精确地和/或只能以在后来的生坯的这个区段中出现不均匀性的高风险来移送粉末状的材料。现在，能够沿着径向方向移动的第二冲头的使用能够将所要求的量的材料以目标明确的并且精确计量的方式移送到这个区段。

由此可以制造在其整个截面中具有非常高的和/或非常均匀的密度的生坯。

尤其第二冲头在所说明的终端位置中具有与内周面一起形成接收部的端面，其中所述端面平行于轴向方向来延伸。优选所述内周面也尤其在模具的第一端面与开口之间的区域中平行于轴向方向来延伸。在这里还应该存在“平行的”定向，只要这通常能够用在这里所说明的构件的制造公差进行设定，因而例如至多两（2）角度、优选至多一（1）角度、特别优选至多0.3角度的偏离轴向方向的偏差应该被包括在内。

尤其使（至少一个）第二冲头在步骤a）中或者在步骤b）的期间如此沿着径向方向相对于内周面偏移地布置，使得在步骤b）中所填入的材料（在步骤c）之前）也布置在所述通道中。

优选材料的填入和第二冲头的移动至少部分地彼此并行地来执行。尤其在填入材料之前第二冲头基本上与内周面齐平地布置，其中在填入材料的期间使第二冲头沿着径向方向返回移动。第二冲头的运动像真空泵一样起作用并且将材料拉入到通道之中。

尤其在步骤c）中通过（至少一个）第二冲头的移动将布置在通道中的材料经由开口移送到接收部中。

优选（至少一个）第二冲头包括至少一个第一子冲头和第二子冲头，它们能够彼此独立地移动。同样能够设置两个第二冲头。由此能够使所述方法更加精确地与相应所存在的条件相匹配。例如，能够逐渐地对后来的生坯的部分体积进行填充和压实。

尤其能够将所有在所述方法中设置的冲头（和排出器）彼此耦合在一起或者能够完全彼此独立地将其移动并且对其进行调节。

尤其子冲头沿着轴向方向并排地布置。但是，也能够考虑子冲头的其它布置。所述子冲头也能够彼此同轴地或者沿着周向并排地布置。

尤其在步骤c）中通过（至少一个）第二冲头来压实生坯的、沿着轴向方向从第一端部延伸到第二端部的壁区域的部分区域，其中所述部分区域与第一端部和/或第二端部隔开地布置。第一端部与部分区域之间的壁区域尤其由第一冲头压制。在这个区域中，首先沿着轴向方向沿着内周面来移送粉末状的材料。所述壁区域从壁区域或生坯的第一端部延伸至第二端部，其中所述端部并非必须表示生坯的沿着轴向方向的最大延伸度。在步骤c）中，通过第二冲头来压实壁区域的部分区域。这里的部分区域是生坯的、沿着径向方向布置在第二冲头的端面的前面的区域。

尤其所述部分区域在第一分离线与第二分离线之间在壁区域上或者相对于壁区域沿着轴向方向延伸，其中至少一条分离线具有弯曲的、特别是曲折的走向。一方面，这些分离线能够由于沿着部分区域的径向方向相对于没有沿着径向方向被压实的壁区域的最小偏移而产生并且因此能够被良好地识别。另一方面，在所述部分区域中形成另一表面图案和/或另一第二表面结构，其可以在视觉上不同于所述壁区域的、在部分区域之外的第一表面结构。

优选（至少一个）第二冲头布置在生坯的沿着轴向方向变细的区段上，其中所述区段的横向于轴向方向的最大横截面与最小横截面之间的比例至少为2:1、优选至少3:1。在此，变细的区段的最大横截面尤其布置在第一分离线与第二分离线之间。优选最小横截面也布置在第一分离线与第二分离线之间。

变细情况尤其连续地在所述内周面或者接收部的、相对于轴向方向倾斜地布置的侧面上进行。

此外，提出一种用于制造至少一种生坯的压制工具。压制工具尤其能够用于所提出的用于制造生坯的方法。压制工具包括至少一个模具、至少一个第一冲头和至少一个第二冲头。模具沿着轴向方向在第一端面与第二端面之间延伸并且在所述端面之间构成具有开口的内周面。所述内周面形成用于生坯的接收部。所述至少一个第一冲头能够沿着轴向方向移动。所述至少一个第二冲头能够沿着径向方向通过模具中的通道并且朝着接收部移动，其中其优选在此（在其已经一直移动到接收部时）填充所述开口。第一冲头能够通过模具的端面之一沿着轴向方向移动到接收部中。现在，如此设立所述压制工具，使得第二冲头沿着径向方向朝接收部仅仅如此移动，使得其能够至少以与内周面的、沿着轴向方向布置在其中一个端面（通过所述端面使第一冲头移动到所述接收部中）与所述开口之间的区域齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向至少相对于内周面的这个区域朝接收部的里面突出至多0.1mm[毫米]、特别是至多0.05mm[毫米]的方式来布置。

尤其第二冲头在其朝向接收部的端面上没有用于在生坯上构成底切的轮廓。在此，底切优选表示生坯的外表面中的凸肩，该凸肩相对于生坯的每个（其他）面在生坯的由第二冲头的端面形成的面与壁区域或生坯的第一端部和/或第二端部之间沿着轴向方向具有（沿着径向方向的）大于2或1mm、或者甚至大于仅0.1mm [毫米]、特别是大于0.05mm的尺寸不足。

尤其第一端部和第二端部分别直接与壁区域邻接地布置。

尤其（至少一个）第二冲头具有与内周面一起形成接收部的端面，其中所述端面平行于轴向方向来延伸。

优选内周面也特别是在模具的第一端面和开口之间的区域中平行于轴向方向来延伸。

关于前述方法的解释同样适用于压制工具并且反之亦然。

提出一种通过对粉末状的材料的压制来制造的生坯，其中生坯具有沿着轴向方向延伸的纵轴线和平行于纵轴线伸展的、沿着轴向方向从第一端部延伸至第二端部的壁区域。壁区域包括与第一端部和第二端部隔开地布置的部分区域。所述壁区域的、在部分区域之外的通过压制而出现的第一表面结构不同于部分区域的第二表面结构。

尤其所述部分区域之外的第一表面结构在压实的期间通过剪切、也就是通过颗粒沿着内周面沿着轴向方向运动这种方式来产生，其中产生具有被压扁的颗粒的光泽表面。

尤其所述部分区域沿着轴向方向在相对于壁区域的第一分离线与相对于壁区域的第二分离线之间延伸，其中所述分离线形成从第一表面结构到第二表面结构的过渡。

壁区域的部分区域通过用第二冲头沿着径向方向进行的压制而形成。由于径向的压制，在所述部分区域中出现了第二表面结构，该第二表面结构已经可以在视觉上不同于第一表面结构（在部分区域之外）。

所述部分区域的第二表面结构尤其恰好不是通过剪切来形成。在这里，沿着径向方向对颗粒进行压实。在此产生具有被压扁的颗粒的无光泽表面。

根据一种优选的设计方案，所述分离线中的至少一条（尤其是两条）分离线具有弯曲的、尤其是曲折的走向。在此存在着分离线的“弯曲的”走向，如果所述走向不是直线地伸展、也就是说所述分离线具有至少一个弯曲半径。如果所述走向具有多个带有不同的弯曲半径、尤其是相对于分离线的走向的不同的（相反的）定向的分段，则能够归因于存在曲折形的或者曲折的走向。弯曲的或曲折的走向阻碍了预定断裂点的形成，对于直线地伸展的分离线来说更可能预料到预定断裂点。生坯的这种预定断裂点尤其由以下情况引起，即：在分离线的区域中存在着由第二冲头压实的部分区域与由轴向的压实所形成的壁区域之间的过渡。这些在那里可能存在的最小边缘和/或结构差异可能形成预定断裂点。生坯中的、在部分区域与壁区域之间的可能的密度差的这种过渡因弯曲的分离线而“消失”。

尤其所述部分区域相对于壁区域无底切地实施并且与壁区域齐平地终结，或者以沿着径向方向相对于壁区域朝生坯里面偏移至多0.1mm [毫米]、特别是至多0.05mmr的方式来布置。在此底切优选表示生坯的每种以下形状，所述形状相对于生坯的每个面在生坯的通过第二冲头的端面形成的部分区域与壁区域或生坯的第一端部和/或第二端部之间沿着轴向方向具有（沿着径向方向的）大于0.1mm、特别是至多0.05mm的尺寸不足。

尤其所述部分区域布置在生坯的沿着轴向方向变细的区段上，其中所述区段的横向于轴向方向的最大横截面与最小横截面之间的比例至少为2:1、特别是至少3:1。

在此，变细的区段的最大横截面尤其布置在第一分离线与第二分离线之间。优选最小横截面也布置在第一分离线与第二分离线之间。

变细情况尤其连续地在生坯的区段的、相对于轴向方向倾斜地布置的侧面上进行，其中至少生坯的具有所述部分区域的侧面至少在所述部分区域中平行于纵轴线来延伸。

生坯尤其能够通过所述方法和/或通过所述压制工具的使用来制造。关于所述方法和压制工具的解释以相同的方式适用于生坯并且反之亦然。

此外，提出一种通过对于前面所描述的生坯的烧结或热处理来制造的烧结件或热处理构件（下面被称为“烧结件”），其中所述烧结件在生坯的、以前存在第一表面结构的区域中构成第三表面结构并且在生坯的以前存在第二表面结构的区域中具有第四（与第三表面结构不同的）表面结构。

所述第三表面结构和第四表面结构涉及表面结构的、以生坯的表面结构为出发点通过烧结或热处理所引起的变化。在所述烧结件上也能够识别部分区域与壁区域之间的表面结构的差异。

关于生坯的解释同样适用于所述烧结件并且反之亦然。

预先考虑地应当说明，这里所使用的数词（“第一”、“第二”、...）主要（仅仅）用于区分多个同类的对象或参量，因此尤其没有强制地预先给定这些对象或参量的彼此间的相关性和/或顺序。如果需要相关性和/或顺序，那么这在这里被明确地说明或者对本领域的技术人员而言明显地在研究具体所描述的设计方案时产生。

附图说明

下面借助于附图来详细地解释本发明和技术环境。应当指出，本发明不应该受到所示出的实施例的限制。尤其只要未明确地作出其它陈述，否则也能够提取在附图中所解释的事实情况的部分方面并且将它们与来自本说明书和/或附图的其他组成部分和认识组合起来。尤其应当指出，附图和尤其所示出的尺寸比例仅仅是示意性的。相同的附图标记表示相同的对象，因而在必要时能够补充地使用来自其它附图的解释。在附图中：

图1以第一立体视图示出了生坯；

图2以第二立体视图示出了按照图1的生坯；

图3以侧视图示出了按照图1和2的生坯；

图4以侧视图示出了烧结件；

图5以立体视图示出了按照图4的烧结件；

图6以剖面立体视图示出了在所述方法的步骤b）期间的第一压制工具；

图7以部分剖切的立体视图示出了在步骤c）期间的按照图6的第一压制工具；

图8以剖面立体视图示出了在所述方法的步骤b）之前的第二压制工具；并且

图9以立体视图示出了另一烧结件。

具体实施方式

图1以第一立体视图示出了生坯1。图2以第二立体视图示出了按照图1的生坯1。图3以侧视图示出了按照图1和2的生坯1。下面一起对图1至3进行描述。

在模具3中制造的生坯1能够具有多种几何形状。迄今为止表明了难以制造以下生坯1，所述生坯至少在该生坯1的区段24中沿着轴向方向4变细。特别是在生坯1的、具有相对于轴向方向4倾斜的侧面、即锥形地变细的区段24中，可能在生坯1的密度分布中出现不均匀性。因此，这些部件要么无法制造要么即使作为烧结件30刚好在这些区段24中也不具有所期望的强度或所期望的性能。

这里所示出的生坯1通过粉末状的材料14的压制来制成。生坯1具有沿着轴向方向4延伸的纵轴线27和平行于纵轴线27伸展的、沿着轴向方向4从第一端部19延伸到第二端部20的壁区域21，其中壁区域21具有部分区域18，该部分区域与第一端部19和第二端部20隔开地布置。所述壁区域21的、在部分区域18之外的通过压制而出现的第一表面结构28不同于部分区域18的第二表面结构29。壁区域21的部分区域18用第二冲头13通过沿着径向方向11的压制而形成。

能够看出，部分区域18相对于壁区域21无底切地实施并且与壁区域21齐平地终结。在此，“底切”表示生坯1的每种以下形状，所述形状相对于生坯1的每个面在生坯1的由第二冲头13的端面15形成的部分区域18与所述壁区域21或者生坯1的第一端部19和/或第二端部20之间沿着轴向方向4具有特定的最小尺寸不足（沿着径向方向11）。

部分区域1布置在生坯1的沿着轴向方向4变细的区段24上，其中区段24的横向于轴向方向4的最大横截面25与最小横截面26之间的比例为至少2:1。

对于所示出的生坯1来说，区段24的变细连续地在该区段24的相对于轴向方向4倾斜地布置的侧面上进行，其中在这里仅仅生坯1的具有部分区域18的侧面平行于纵轴线27来延伸。

图4以侧视图示出了烧结件30。图5以立体视图示出了按照图4的烧结件30。下面一起对图4和5进行描述。烧结件30通过对于生坯1的烧结来制造。烧结件30具有沿着轴向方向4延伸的纵轴线27和平行于纵轴线27伸展的、沿着轴向方向4从第一端部19延伸至第二端部20的壁区域21，其中壁区域21包括与第一端部19和第二端部20隔开地布置的部分区域18。

部分区域18布置在烧结件30的沿着轴向方向4变细的区段24上，其中烧结件30的横向于轴向方向4的最大横截面25与最小横截面26之间的比例为至少2:1。对于所示出的烧结件30来说，变细情况连续地在烧结件的相对于轴向方向4倾斜地布置的侧面上进行。烧结件30的具有部分区域18的侧面平行于纵轴线27来延伸。

图6以剖面立体视图示出了在所述方法的步骤b）期间的第一压制工具2。压制工具2包括模具3、第一冲头10和第二冲头13。模具3沿着轴向方向4在第一端面5与第二端面6之间延伸并且在端面5、6之间构成具有开口8的内周面7。内周面7形成用于生坯1的接收部9。第一冲头10能够沿着轴向方向4移动。第二冲头13能够沿着径向方向11通过模具3中的通道12并且朝接收部9移动，其中所述第二冲头在此（在其被一直移动到接收部9时）填充所述开口8（参见图7中第二冲头13的位置）。第一冲头10能够通过模具3的第一端面5沿着轴向方向4移动到接收部9中。在所述方法的步骤a）中提供模具3和第二冲头13，其中第二冲头13沿着径向方向11相对于内周面7 （并且相对于开口8）向外偏移并且在此布置在通道12中。在所述方法的步骤b）中完成将粉末状的材料14填入到接收部9中。

在这里，能够沿着径向方向11移动的第二冲头13明显地没有用于产生底切。为了产生底切，要将第二冲头13超过开口8移动到接收部9的里面，其中在从接收部9中取出生坯1之前必须将第二冲头13从接收部9中移动出来，从而消除沿着轴向方向4在第二冲头13与生坯1之间产生的形状锁合。

因此，这里刚好不产生底切，而是通过沿着径向方向11的压制来实现压实粉末状的材料14。为此，允许粉末状的材料14经由开口8进入通道12中。只有这样，才能将附加量的材料14运送到后来的生坯1的这个区域中，这个附加量通过第二冲头13被输送给接收部9并且因此又通过开口8被输送给生坯1。因此，在压制期间，通过第一冲头10沿着轴向方向4对粉末状的材料14进行的运送在这里通过沿着径向方向11对粉末状的材料14进行的运送来得到补充。

刚好对于例如具有逐渐变成锥形的侧壁的、变细的构件来说，粉末状的材料14不能或只有很难才能被移送到后来的生坯1的这个区段24中。现在，能够沿着径向方向11移动的第二冲头13的使用能够将所要求的量的材料14目标明确地精确地移送至这个区段24。

第二冲头13具有与内周面7一起形成接收部9的端面15，其中端面15平行于轴向方向4来延伸。内周面7也在模具3的第一端面5与开口8之间的区域中平行于轴向方向4来延伸。

在步骤a）中，沿着径向方向11相对于内周面7偏移地如此布置第二冲头13，使得在步骤b）中填入的材料14也布置在通道12中，如这里所示。由于在步骤c）中第二冲头13的移动而将布置在通道12中的材料14经由开口8移送到接收部9中。

此外在图6中示出了第三冲头33、排出器34和另一（第四）冲头35。第三冲头33以及必要时另外的冲头35同样用于压实粉末状的材料14。由于变细的区段24，排出器34不能（或者只能在很小的程度上）用于压实材料14。因此会在生坯1中产生剪切应力，所述剪切应力可能导致生坯1失效。排出器34在这里仅仅用于将生坯1从模具3中移出（与第三冲头33和另一冲头35一起）。

图7以局部剖切的立体视图示出了在步骤c）的期间按照图6的第一压制工具2。在此参照关于图6的解释。

在所述方法的步骤c）中移送第一冲头10和第二冲头13，用于对接收部9中的材料14进行压制，其中使第二冲头13沿着径向方向11朝接收部9仅如此移动，使得其以与内周面7的、沿着轴向方向4布置在第一端面5与开口8之间的区域36齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向11朝接收部9里面相对于内周面7的这个区域36突出至多0.1 mm的方式来布置。

在所述方法的步骤c）中，通过第二冲头13对生坯1的、沿着轴向方向4从第一端部19延伸至第二端部20的壁区域21的部分区域18进行压实，其中所述部分区域18与第一端部19和第二端部20隔开地布置。

图8以剖面立体视图示出了在所述方法的步骤b）之前的第二压制工具2。在此要参照关于图6和7的解释。

与按照图6和7的第一压制工具不同的是，第二冲头13包括能够彼此独立地移动的第一子冲头16和第二子冲头17。因此，所述方法能够更加精确地与分别存在的条件相匹配。例如，能够逐渐地填充并且压实后来的生坯1的部分体积。能够看出，子冲头16、17沿着轴向方向4并排地布置。

图9以立体视图示出了另一烧结件30。参照的是关于图1至3的解释。通过对于按照图1至3的生坯1的烧结制造了烧结件30。

生坯1或烧结件的部分区域18沿着轴向方向4在相对于壁区域21的第一分离线22与相对于壁区域21的第二分离线23之间延伸，其中第一分离线22具有曲折的走向。一方面，由于部分区域18沿着径向方向11的最小偏移（相对于未沿着径向方向11被压实的壁区域21）而能够看出分离线22、23。另一方面，在部分区域18中出现另一表面图案或另一第四表面结构32，其在视觉上可以不同于壁区域21的第三表面结构31。

在这里能够看出，变细的区段24的最大横截面25布置在第一分离线22与第二分离线23之间。变细的区段24的最小横截面26也布置在第一分离线22和第二分离线23之间。

附图标记列表：

1生坯

2压制工具

3模具

4轴向方向

5第一端面

6第二端面

7内周面

8开口

9接收部

10第一冲头

11径向方向

12通道

13第二冲头

14材料

15端面

16第一子冲头

17第二子冲头

18部分区域

19第一端部

20第二端部

21壁区域

22第一分离线

23第二分离线

24区段

25最大横截面

26最小横截面

27纵轴线

28第一表面结构

29第二表面结构

30烧结件

31第三表面结构

32第四表面结构

33第三冲头

34排出器

35另外的冲头

36区域。

Claims (11)

1.用压制工具（2）来制造至少一个生坯（1）的方法，其中，所述压制工具（2）：包括至少一个模具（3），所述模具沿着轴向方向（4）在第一端面（5）与第二端面（6）之间延伸并且在所述端面（5、6）之间构成具有开口（8）的内周面（7），其中所述内周面（7）形成用于所述生坯（1）的接收部（9）并且限定所述生坯的侧向轮廓；并且此外包括至少一个能够通过所述模具（3）的端面（5、6）之一沿着所述轴向方向（4）移动到所述接收部（9）中的第一冲头（10），至少一个能够沿着径向方向（11）通过所述模具（3）中的通道（12）并且朝所述接收部（9）移动的第二冲头（13）；其中所述方法包括至少以下步骤：

a）提供所述模具（3）和所述第二冲头（13），其中所述第二冲头（13）在步骤b）之前或期间相对于所述内周面（7）沿着所述径向方向（11）向外偏移地布置；

b）将粉末状的材料（14）填入到所述接收部（9）中；

c）至少移动所述第一冲头（10）和所述第二冲头（13）并且对所述接收部（9）中的材料（14）进行压制，其中使所述第二冲头（13）沿着径向方向（11）朝所述接收部（9）仅仅如此移动，使得所述第二冲头至少以与所述内周面（7）的沿着轴向方向（4）布置在其中一个端面（5、6）与所述开口（8）之间的区域（36）齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向（11）朝所述接收部（9）的里面至少相对于所述内周面（7）的这个区域（36）突出至多0.1mm的方式来布置，其中通过所述其中一个端面（5、6）将所述第一冲头（10）移动到所述接收部（9）中，

其中，在步骤a）中或者在步骤b）期间沿着径向方向（11）相对于所述内周面（7）如此偏移地布置所述第二冲头（13），使得在步骤b）中填入的材料（14）也布置在所述通道（12）中，其中，在步骤c）中通过所述第二冲头（13）的移动将布置在所述通道（12）中的材料（14）经由所述开口（8）移送到所述接收部（9）中，

其中，所述生坯（1）的壁区域（21）的部分区域（18）沿着轴向方向（4）从第一端部（19）延伸到第二端部（20），所述部分区域（18）通过所述第二冲头（13）在步骤c）中被压实，所述部分区域（18）至少与所述第一端部（19）隔开地布置。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二冲头（13）包括至少一个第一子冲头（16）和第二子冲头（17），所述第一子冲头和所述第二子冲头能够彼此独立地移动。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述子冲头（16、17）沿着所述轴向方向（4）并排地布置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，在步骤c）中通过所述第二冲头（13）对所述生坯（1）的沿着轴向方向（4）从第一端部（19）延伸至第二端部（20）的壁区域（21）的部分区域（18）进行压实，其中所述部分区域（18）与所述第二端部（20）隔开地布置。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述第二冲头（13）布置在所述生坯（1）的沿着轴向方向（4）变细的区段（24）上，其中所述区段（24）的横向于轴向方向（4）的最大横截面（25）与最小横截面（26）之间的比例为至少2:1。

6.用于利用根据前述权利要求中任一项所述的方法制造至少一个生坯（1）的压制工具（2），其中，所述压制工具（2）：包括至少一个模具（3），所述模具沿着轴向方向（4）在第一端面（5）与第二端面（6）之间延伸并且在所述端面（5、6）之间构成具有开口（8）的内周面（7），其中所述内周面（7）形成用于所述生坯（1）的接收部（9）并且限定所述生坯的侧向轮廓；并且此外包括至少一个能够沿着轴向方向（4）经由所述模具（3）的端面（5、6）之一移动到所述接收部（9）中的第一冲头（10），至少一个能够沿着径向方向（11）通过所述模具（3）中的通道（12）并且朝所述接收部（9）移动的第二冲头（13）；其中，所述生坯（1）的壁区域（21）的部分区域（18）沿着轴向方向（4）从第一端部（19）延伸到第二端部（20），所述部分区域（18）通过所述第二冲头（13）被压实；所述部分区域（18）与所述第一端部（19）和所述第二端部（20）隔开地布置；其中，所述第一端部（19）和所述部分区域（18）之间的所述壁区域（21）通过所述第一冲头（10）压实；其中所述第二冲头（13）能够沿着径向方向（11）仅仅如此朝所述接收部（9）移动，使得所述第二冲头至少以与所述内周面（7）的布置在其中一个端面（5、6）与所述开口（8）之间的区域（36）齐平地终结的方式来布置，或者以沿着径向方向（11）至少相对于所述内周面（7）的这个区域（36）突出到所述接收部（9）内至多0.1mm的方式来布置，其中通过所述其中一个端面（5、6）将所述第一冲头（10）移动到所述接收部（9）中。

7.生坯（1），其利用根据权利要求1至5中任一项所述的方法或利用根据权利要求6所述的压制工具通过对粉末状的材料（14）的压制来制造，其中，所述生坯（1）具有沿着轴向方向（4）延伸的纵轴线（27）和壁区域（21），所述壁区域（21）平行于所述纵轴线（27）且沿着所述轴向方向（4）从第一端部（19）到第二端部（20）延伸，其中所述壁区域（21）包括部分区域（18），所述部分区域与所述第一端部（19）和所述第二端部（20）隔开地布置，其中，所述部分区域（18）通过所述第二冲头（13）被压实；其中，所述第一端部（19）和所述部分区域（18）之间的所述壁区域（21）通过所述第一冲头压实；其中所述壁区域（21）的、在部分区域（18）之外的通过压制而出现的第一表面结构（28）不同于所述部分区域（18）的第二表面结构（29），

其中，所述部分区域（18）相对于所述壁区域（21）无底切地实施，并且与所述壁区域（21）齐平地终结或者以沿着径向方向（11）朝所述生坯（1）的里面相对于所述壁区域（21）偏移至多0.1 mm。

8.根据权利要求7所述的生坯（1），其中，所述部分区域（18）沿着轴向方向（4）在相对于所述壁区域（21）的第一分离线（22）与相对于所述壁区域（21）的第二分离线（23）之间延伸，其中所述分离线（22、23）形成从所述第一表面结构（28）到所述第二表面结构（29）的过渡。

9.根据权利要求8所述的生坯（1），其中，所述分离线（22、23）中的至少一条分离线具有弯曲的走向。

10.根据前述权利要求7至9中任一项所述的生坯（1），其中，所述部分区域（18）布置在所述生坯（1）的沿着轴向方向（4）变细的区段（24）上，其中所述区段（24）的横向于轴向方向（4）的最大横截面（25）与最小横截面（26）之间的比例为至少2:1。

11.烧结件（30），通过对于根据前述权利要求7至10中任一项所述的生坯（1）的热处理来制造，其中，所述烧结件（30）在所述生坯（1）的第一表面结构（28）的区域中具有第三表面结构（31）并且在所述生坯（1）的第二表面结构（29）的区域中具有第四表面结构（32）。

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