CN110748879B - 增强300mw循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装方法 - Google Patents

增强300mw循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装方法 Download PDF

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Abstract

一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装方法。现有落渣管入口结构角度不利于落渣，容易堵塞，落渣管入口处距离风帽较远，床料堆积阻碍下渣。本发明其组成包括：排渣管，排渣管的角度与垂直方向成30度，排渣管包括圆筒I（3），圆筒I通过连接法兰与圆筒II（4）连接，圆筒II与圆筒III（5）通过焊接固定，圆筒III外壁安装有支撑导向装置（2），圆筒I上部斜面上焊接有密封盒（8），密封盒的外侧与锅炉钢梁固定，吊挂装置（1）一端通过螺栓与锅炉支撑梁连接，吊挂装置另一端通过支耳与圆筒III的外壁连接，排渣管入口中心线位置安装1处风帽（7）距离落渣管下部150mm。本发明用于增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置。

Description

增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装 方法
技术领域：
本发明涉及一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装方法。
背景技术：
原落渣管入口，即炉膛床料出口，设计为管径754mm，内径250mm，采用耐磨耐高温浇注料浇筑其中，落渣管入口与垂直方向成45°角，落渣管入口下部与炉膛布风板上部浇注料成平行布置，布风板上部布置2*1348个风帽，风帽距离落渣管入口下部距离300mm，其缺点是：落渣管入口设计一是落渣管角度不利于落渣；二是落渣管内径较小，容易堵塞；三是落渣管入口处距离风帽较远，床料堆积阻碍下渣，落渣管入口下部水平段（即炉膛下部水冷布风板）300mm无风帽，此距离易造成床料堆积。
发明内容：
本发明的目的是提供一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口装置及顺畅下渣方法，在设计上，将落渣管角度由原与垂直方向45°变为30°；将落渣管内径由原250mm增加至300mm；将落渣管入口处加装风帽，加大入口流化。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置，其组成包括：排渣管，所述的排渣管的角度与垂直方向成30度，所述的排渣管包括圆筒I，所述的圆筒I通过连接法兰与圆筒II连接，所述的圆筒II与圆筒III通过焊接固定，所述的圆筒III外壁安装有支撑导向装置，所述的圆筒I上部斜面上焊接有密封盒，所述的密封盒的外侧与锅炉钢梁固定，吊挂装置一端通过螺栓与锅炉支撑梁连接，所述的吊挂装置另一端通过支耳与所述的圆筒III的外壁连接，所述的排渣管入口中心线位置安装1处风帽距离落渣管下部150mm。
所述的增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置，所述的支撑导向装置侧面固定支撑角钢的一端，所述的支撑角钢的另一端与锅炉支撑梁连接，所述的连接法兰之间安装有密封圈。
一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置及安装方法，该方法包括如下步骤：
将落渣管角度与垂直方向设置为30°，落渣管内径为300mm，落渣管入口处加装风帽；
（1）落渣管的安装：
步骤一，在支撑导向装置内安装垂直段圆筒III，尺寸为直径754×厚度8mm ，材质为Q235，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤二，在落渣管左右两侧安装可变弹簧吊架；
步骤三，在垂直段圆筒III上方焊接倾斜段圆筒II，尺寸为直径754×厚度8mm ，材质为Q235，倾斜角度为30°，切斜段上部与炉膛外部焊接、下部与垂直段落渣管焊接，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤四，在倾斜段圆筒II上方通过连接法兰与圆筒I连接，完成后在切斜段上部与锅炉外部加装密封盒，密封盒采用1000×1000×200mm，材质为Q235，厚度8mm钢板，其中心与落渣管倾斜段中心平行；
步骤五，对炉膛内落渣管入口浇注料修复原形状；
步骤六，在排渣管入口中心线位置安装1处风帽距离落渣管下部150mm。
有益效果：
1.本发明主要是提供一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口装置及顺畅下渣方法，具体是将落渣管角度由原与垂直方向变为30°使落渣通畅，将落渣管内径增加至300mm，增大流通面积，使下渣顺畅，将落渣管入口处加装风帽，加大落渣管入口流化，防止堵渣。
本发明的排渣管包括3个圆管，材质采用Q235，圆筒I、圆筒II的法兰连接处，圆筒II与圆筒III的连接处，焊接部位的焊道均采用8mm的角焊连接，融透性好，该安装方法增加了连接件的焊接性能及强度，有效提高了排渣管的使用寿命。
本发明避免了原落渣管入口下部水平段（即炉膛下部水冷布风板）300mm无风帽，此距离易造成床料堆积的弊病，选择落渣管入口中心线位置加装1处风帽距离落渣管下部150mm，保障此处位置可以使床料流化，加大了入口流化，其风帽风压与水冷风室风压相同。
附图说明：
附图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式：
实施例1：
一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置，其组成包括：排渣管，所述的排渣管的角度与垂直方向成30度，所述的排渣管包括圆筒I3，所述的圆筒I通过连接法兰6与圆筒II4连接，所述的圆筒II与圆筒III5通过焊接固定，所述的圆筒III外壁安装有支撑导向装置2，所述的圆筒I上部斜面上焊接有密封盒8，所述的密封盒的外侧与锅炉钢梁固定，吊挂装置1一端通过螺栓与锅炉支撑梁连接，所述的吊挂装置另一端通过支耳与所述的圆筒III的外壁连接，所述的排渣管入口中心线位置安装1处风帽7距离落渣管下部150mm。
实施例2：
根据实施例1所述的增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置，所述的支撑导向装置侧面固定支撑角钢9的一端，所述的支撑角钢的另一端与锅炉支撑梁连接，所述的连接法兰之间安装有密封圈。
实施例3：
一种利用实施例1-2所述的增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置的安装方法，该方法包括如下步骤：
将落渣管角度与垂直方向设置为30°，落渣管内径为300mm，落渣管入口处加装风帽；
落渣管的安装：
步骤一，在支撑导向装置内安装垂直段圆筒III，尺寸为直径754×厚度8mm ，材质为Q235，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤二，在落渣管左右两侧安装可变弹簧吊架；
步骤三，在垂直段圆筒III上方焊接倾斜段圆筒II，尺寸为直径754×厚度8mm ，材质为Q235，倾斜角度为30°，切斜段上部与炉膛外部焊接、下部与垂直段落渣管焊接，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤四，在倾斜段圆筒II上方通过连接法兰与圆筒I连接，完成后在切斜段上部与锅炉外部加装密封盒，密封盒采用1000×1000×200mm，材质为Q235，厚度8mm钢板，其中心与落渣管倾斜段中心平行；
步骤五，对炉膛内落渣管入口浇注料修复原形状；
步骤六，在排渣管入口中心线位置安装1处风帽距离落渣管下部150mm；
本申请的循环流化床锅炉排渣口布置在燃烧室下部裤裆叉两侧，共8处，锅炉物料燃烧后炉渣通过8台落渣管下渣至8台冷渣器，此过程是循环流化床锅炉排渣流程。

Claims (1)

1.一种增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置，其组成包括：排渣管，其特征是：所述的排渣管的角度与垂直方向成30度，所述的排渣管包括圆筒I，所述的圆筒I通过连接法兰与圆筒II连接，所述的圆筒II与圆筒III通过焊接固定，所述的圆筒III外壁安装有支撑导向装置，所述的圆筒I上部斜面上焊接有密封盒，所述的密封盒的外侧与锅炉钢梁固定，吊挂装置一端通过螺栓与锅炉支撑梁连接，所述的吊挂装置另一端通过支耳与所述的圆筒III的外壁连接，所述的排渣管入口处加装风帽，距离落渣管底部150mm；此处位置可以使床料流化，加大了入口流化；
所述的支撑导向装置侧面固定支撑角钢的一端，所述的支撑角钢的另一端与锅炉支撑梁连接，所述的连接法兰之间安装有密封圈；
将落渣管内径增加至300mm，材质采用Q235，焊道均采用8mm的角焊；
所述的增强300MW循环流化床锅炉排渣管入口顺畅下渣装置的安装方法，该方法包括如下步骤：
将落渣管角度与垂直方向设置为30°，落渣管内径为300mm，落渣管入口处加装风帽；落渣管的安装：
步骤一，在支撑导向装置内安装垂直段圆筒III，尺寸为直径754×厚度8mm，材质为Q235，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤二，在落渣管左右两侧安装可变弹簧吊架；
步骤三，在垂直段圆筒III上方焊接倾斜段圆筒II，尺寸为直径754×厚度8mm，材质为Q235，倾斜角度为30°，切斜段上部与炉膛外部焊接、下部与垂直段落渣管焊接，然后进行焊接长度210mm不锈钢抓钉，再选择300mm塑料管安装在落渣管中心线位置，最后对塑料管外侧和落渣管内侧浇灌耐火耐磨刚玉可塑料；
步骤四，在倾斜段圆筒II上方通过连接法兰与圆筒I连接，完成后在切斜段上部与锅炉外部加装密封盒，密封盒采用1000×1000×200mm，材质为Q235，厚度8mm钢板，其中心与落渣管倾斜段中心平行；
步骤五，对炉膛内落渣管入口浇注料修复原形状；
步骤六，在排渣管入口处加装风帽，距离落渣管底部150mm；
所述的循环流化床锅炉排渣管布置在燃烧室下部裤裆叉两侧，共8处，锅炉物料燃烧后炉渣通过8台落渣管下渣至8台冷渣器。
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