CN207973710U - 下排渣粉煤气化炉防堵塞装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其包括顶部锥体漏料拦截装置、中部倒圆台式漏料支撑装置和底部漏料支撑装置；顶部锥体漏料拦截装置表面覆盖有锥体丝网；顶部锥体漏料拦截装置通过连接支撑件与中部倒圆台式漏料支撑装置连接，中部倒圆台式漏料支撑装置内设置多组支撑梁；中部倒圆台式漏料支撑装置通过连接支撑件与底部漏料支撑装置连接。本实用新型的优点在于，结构简单，便于组合安装，且施工成本低，有效解决已建成气化炉因未设计防止炉体内耐火材料脱落的结构所引起的排渣口堵塞问题；针对新建气化炉设备，应用本实用新型能大幅降低设备设计施工成本，满足生产需要，设备综合效果好，利于行业推广应用。

Description

下排渣粉煤气化炉防堵塞装置

技术领域：

本实用新型涉及一种防堵塞装置，特别涉及一种下排渣粉煤气化炉防堵塞装置。

背景技术：

随着国家煤炭资源开发程度不断提高及对环境保护力度的加大，高压粉煤气化工艺作为清洁煤炭资源利用技术得到广泛应用。高压粉煤气化工艺多应用于下排渣粉煤气化炉，生产中通过该工艺制得合成气及油品并将副产半焦或气化残渣经下排渣粉煤气化炉底部排出，实现煤炭资源的梯级利用。因工艺需要下排渣粉煤气化炉内设有耐火衬里材料，但该材料在高温冲刷、温度变化情况下容易脱落，在下排渣粉煤气化炉底部排渣口一般较小的情况下，极易造成排渣口堵塞，致使气化炉无法排料或因堵塞而超压，最终导致系统停车，为气化炉的安全稳定运行造成风险隐患。针对以上问题，通常解决办法是在下排渣粉煤气化炉内部整体增加防止耐火材料脱落结构，解决耐火材料脱落的问题。这需要再设备设计施工的整体方案中就包含防止脱落结构，通过整体设计施工以满足生产的实际需求，减少材料脱落导致的气化炉堵塞问题，但该解决方案制造成本投资大，不利于设备推广使用。与此同时由于下排渣粉煤气化炉应用历史久远，已建成设备在设计时大多未设计防止炉体耐火材料脱落的结构，设备不同程度存在安全隐患。假使通过增加整体防止耐火材料脱落结构的方案对已建成设备进行改造，从施工难度、设备结构、制造成本等多方面考虑均不符合客观实际情况。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种结构简易、造价经济、便于施工安装，有效缓解气化炉排渣口堵塞的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置。

本实用新型由如下技术方案实施：下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其包括顶部锥体漏料拦截装置、中部倒圆台式漏料支撑装置和底部漏料支撑装置；所述顶部锥体漏料拦截装置通过若干个连接支撑件与所述中部倒圆台式漏料支撑装置连接；所述中部倒圆台式漏料支撑装置通过若干个所述连接支撑件与所述底部漏料支撑装置连接。

进一步的，所述顶部锥体漏料拦截装置其包括非平顶式封盖，所述非平顶式封盖上设有漏料孔；所述非平顶式封盖下方与锥体支架连接，所述锥体支架侧面覆盖有锥体丝网。

进一步的，所述锥体支架包括顶部支撑环，所述顶部支撑环通过若干根侧部支撑筋和底部支撑环连接；所述顶部支撑环、所述侧部支撑筋、所述底部支撑环三者围合形成锥式结构,所述锥体支架内侧圆周方向设有若干个环向支撑筋。

进一步的，所述中部倒圆台式漏料支撑装置其包括若干片梯形侧板，所述梯形侧板上设有透气孔；若干片所述梯形侧板围合连接组成中部雏形料筒，所述中部雏形料筒内设有若干组支撑梁。

进一步的，所述支撑梁由一对支撑板组成，所述支撑板长边中部设有卡口，一对所述支撑板通过其中部所述卡口扣合固定，一对所述支撑板固定在所述中部雏形料筒内壁的同一水平面位置上。

进一步的，所述底部漏料支撑装置其包括底部漏斗和排渣管，所述底部漏斗的出料口与所述排渣管的进料口连接。

进一步的，所述连接支撑件包括支撑块、限位挡块、承重块，所述支撑块分别安装在所述顶部锥体漏料拦截装置底部和所述中部倒圆台式漏料支撑装置底部，所述承重块分别安装在所述中部倒圆台式漏料支撑装置顶部和所述底部漏料支撑装置顶部，所述承重块上表面设有所述限位挡块，所述支撑块抵接在所述承重块上表面并置于所述限位挡块和所述承重块形成的卡槽内。

本实用新型的优点：1、本实用新型结构简单，因地制宜便于组合安装，且施工成本低，可以有效解决已建成气化炉因为未设计防止炉体内耐火材料脱落结构所引起的排渣口堵塞问题；明显缓解生产中气化炉排渣口堵塞问题，确保生产安全运行。2、针对新建气化炉设备，也有较大的应用空间，由于气化炉整体内衬结构成本高、施工难度大，不便于设备的推广使用，应用本实用新型就能大幅降低设备设计施工成本，同时也能达到生产的实际需要，设备综合效果好，利于行业推广应用。

附图说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的安装结构示意图；

图3为连接支撑件结构示意图；

图4为中部雏形料筒结构剖面示意图；

图5为支撑板结构示意图。

顶部锥体漏料拦截装置1，中部倒圆台式漏料支撑装置2，底部漏料支撑装置3，连接支撑件4，非平顶式封盖5，漏料孔6，气化炉7，排渣口8，顶部支撑环9，螺栓10，侧部支撑筋11，底部支撑环12，环向支撑筋13，锥体支架14，锥体丝网15，支撑块16,限位挡块17，承重块18,梯形侧板19，人孔20，中部雏形料筒21，透气孔22，支撑梁23，支撑板24，卡口25，连接支架26，底部漏斗27，排渣管28，预留缝29。

具体实施方式：

实施例1：

如图1-5所示，下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其包括顶部锥体漏料拦截装置1、中部倒圆台式漏料支撑装置2和底部漏料支撑装置3；顶部锥体漏料拦截装置1通过连接支撑件4与中部倒圆台式漏料支撑装置2连接；中部倒圆台式漏料支撑装置2通过连接支撑件4与底部漏料支撑装置3连接，中部倒圆台式漏料支撑装置2顶部最大直径为排渣管28管径的10-100倍；

顶部锥体漏料拦截装置1包括非平顶式封盖5，非平顶式封盖5上设有漏料孔6，漏料孔6的孔径由气化炉7底部排渣口8的孔径及残渣颗粒平均粒径确定，为底部排渣口8孔径的0.02-0.44倍且满足大于残渣颗粒平均直径的10-50倍，非平顶式封盖5采用半圆封头、椭圆封头、锥形封头等多种形式，但禁止使用平行板或圆柱结构，防止脱落颗粒堵塞通道并导致固体堆积；非平顶式封盖5底端通过焊接与顶部支撑环9连接，顶部支撑环9通过螺栓10和侧部支撑筋11一端连接固定，侧部支撑筋11的另一端通过螺栓10和底部支撑环12连接固定，且保证侧部支撑筋11在顶部支撑环9和底部支撑环12的环向上均匀布置，顶部支撑环9、侧部支撑筋11、底部支撑环12三者围合形成锥式结构并在其内侧圆周方向设有若干个环向支撑筋13，环向支撑筋13起到加固支撑作用，顶部支撑环9、侧部支撑筋11、底部支撑环12及环向支撑筋13组成锥体支架14，锥体支架14所形成的椎体角度α由气化炉7固体残渣的安息角物性决定，安息角指的是散料在堆放时能够保持自然稳定状态的最大角度(单边对地面的角度)，因此要求顶部锥角α<2×(90-安息角)，保证固体不堆积，锥体支架14外侧敷设锥体丝网15，锥体丝网15孔径由气化炉7底部排渣口8孔径确定，优选为底部排渣口8孔径的0.1-0.4倍，将锥体丝网15固定于锥体支架14上，该锥体丝网15可采用钢丝编织或钢丝焊接，也可采用相近的钢管或钢板打孔进行制造加工，优选为钢制丝网材质；

顶部锥体漏料拦截装置1通过连接支撑件4与中部倒圆台式漏料支撑装置2连接；连接支撑件4包括支撑块16、限位挡块17、承重块18，支撑块16安装在顶部锥体漏料拦截装置1底部且数量不低于四块，承重块18安装在中部倒圆台式漏料支撑装置2顶部，承重块18的上表面上设有限位挡块17，支撑块16抵接在承重块18的上表面上并且置于限位挡块17、承重块18形成的卡槽内，实现顶部锥体漏料拦截装置1和中部倒圆台式漏料支撑装置2的连接，防止生产使用中本实施例变形及位置偏移；

中部倒圆台式漏料支撑装置2由梯形侧板19分体焊接，梯形侧板19的个数由锥体高度及人孔20尺寸共同决定，应满足其进出人孔20进行安装的要求；梯形侧板19在气化炉7内部进行焊接拼装，焊接采用间断焊保证其通气性，且预留至少两道连接处，该连接处采用螺接方式进行固定，分体焊接的梯形侧板19在气化炉7内部通过螺接形式组合成中部雏形料筒21，具体固定方式可采用错位或增加连接板进行螺接；梯形侧板19为保证整体的通气性，在上部开有3-15mm透气孔22用于气体压力平衡及热量传递；

中部雏形料筒21内设有支撑梁23用以增加中部倒圆台式漏料支撑装置2的强度，支撑梁23由一对支撑板24组成，支撑板24长边中部设有卡口25，一对支撑板24通过中部卡口25咬合固定；支撑板24通过螺栓10和固定在中部雏形料筒21内侧壁上的连接支架26实现固定连接，确保一组支撑梁23固定在中部雏形料筒21内侧壁同一水平面位置上，中部雏形料筒21内支撑梁23的数量根据锥体高度及钢板厚度决定，并应保证支撑梁23立式安装；

中部倒圆台式漏料支撑装置2通过连接支撑件4与底部漏料支撑装置3连接；连接支撑件4包括支撑块16、限位挡块17、承重块18，支撑块16安装在中部倒圆台式漏料支撑装置2底部且数量不低于四块，承重块18安装在底部漏料支撑装置3顶部，承重块18的上表面上设有限位挡块17，支撑块16抵接在承重块18的上表面上并且置于限位挡块17、承重块18形成的卡槽内，实现中部倒圆台式漏料支撑装置2和底部漏料支撑装置3的连接；

底部漏料支撑装置3包括底部漏斗27和排渣管28，底部漏斗27的出料口与排渣管28的进料口连接，底部漏斗27和排渣管28采用炉外整体制造方式，但要求其最大直径小于气化炉7的人孔20直径，根据需要在其上设置透气孔22，并在侧向设置一条宽度为1-5mm的预留缝29用于消除热应力。

工作过程：

将本实施例各部件通过气化炉7的人孔20运送到气化炉7内部进行安装，人孔20内径大约为540mm，因此保证各部分构件在设计时注意尺寸规格。将安装好的本实施例置于气化炉7的排渣口8处，检测各部件整体稳定性，确保生产安全运行。

在生产过程中，大块固体脱落物落在锥体丝网15上，在重力和锥角的作用下落至锥体支架14底部环隙处，当气化炉7停机检修时可着重检查是否有物料沉积，如发现耐火材料脱落堆积严重，操作人员可从人孔20进入气化炉7内部，对堆积在锥体丝网15和气化炉7侧壁形成夹角处的堆积物进行清理，减少耐火材料脱落物的沉积，保证设备排渣的正常，避免造成排渣口8的堵塞，确保设备安全运行。

本实用新型结构简单，因地制宜便于组合安装，且施工成本低，可以有效解决已建成气化炉7因为未设计防止炉体内耐火材料脱落结构引起的排渣口8堵塞问题，明显缓解生产实际中气化炉7的排渣口8堵塞问题，确保生产安全运行。针对新建气化炉7设备，也有较大的应用空间，由于气化炉7整体内衬结构成本高、施工难度大，不便于设备的推广使用，相对应用本实用新型就能大幅降低设备设计施工成本，同时也能达到生产的实际需要，设备综合效果好，利于行业推广应用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，其包括顶部锥体漏料拦截装置、中部倒圆台式漏料支撑装置和底部漏料支撑装置；所述顶部锥体漏料拦截装置通过若干个连接支撑件与所述中部倒圆台式漏料支撑装置连接；所述中部倒圆台式漏料支撑装置通过若干个所述连接支撑件与所述底部漏料支撑装置连接。

2.根据权利要求1所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述顶部锥体漏料拦截装置其包括非平顶式封盖，所述非平顶式封盖上设有漏料孔；所述非平顶式封盖下方与锥体支架连接，所述锥体支架侧面覆盖有锥体丝网。

3.根据权利要求2所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述锥体支架包括顶部支撑环，所述顶部支撑环通过若干根侧部支撑筋和底部支撑环连接；所述顶部支撑环、所述侧部支撑筋、所述底部支撑环三者围合形成锥式结构,所述锥体支架内侧圆周方向设有若干个环向支撑筋。

4.根据权利要求1所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述中部倒圆台式漏料支撑装置其包括若干片梯形侧板，所述梯形侧板上设有透气孔；若干片所述梯形侧板围合连接组成中部雏形料筒，所述中部雏形料筒内设有若干组支撑梁。

5.根据权利要求4所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述支撑梁由一对支撑板组成，所述支撑板长边中部设有卡口，一对所述支撑板通过其中部所述卡口扣合固定，一对所述支撑板固定在所述中部雏形料筒内壁的同一水平面位置上。

6.根据权利要求1所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述底部漏料支撑装置其包括底部漏斗和排渣管，所述底部漏斗的出料口与所述排渣管的进料口连接。

7.根据权利要求1所述的下排渣粉煤气化炉防堵塞装置，其特征在于，所述连接支撑件包括支撑块、限位挡块、承重块，所述支撑块分别安装在所述顶部锥体漏料拦截装置底部和所述中部倒圆台式漏料支撑装置底部，所述承重块分别安装在所述中部倒圆台式漏料支撑装置顶部和所述底部漏料支撑装置顶部，所述承重块上表面设有所述限位挡块，所述支撑块抵接在所述承重块上表面并置于所述限位挡块和所述承重块形成的卡槽内。