CN110744289A - 闸片组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种闸片组装设备，其包括传送装置、支撑板上料装置、支撑板翻转装置、铆钉上料装置、垫片上料装置、摩擦块上料装置及铆压装置；支撑板上料装置、支撑板翻转装置、铆钉上料装置、垫片上料装置、摩擦块上料装置及铆压装置依序设置于传送装置的传送路径上；其中，支撑板上料装置、铆钉上料装置、垫片上料装置及摩擦块上料装置分别提供支撑板、铆钉、垫片及摩擦块至传送装置，支撑板翻转装置对支撑板进行翻转，传送装置传送各零部件至铆压装置的工位进行铆压。本发明的闸片组装设备组装闸片速度快、精度高，可有效保证产品质量的统一性，并且，整个组装过程全部由机器完成，消除了人工进行组装时的安全隐患。

Description

闸片组装设备

技术领域

本发明涉及组装设备技术领域，具体地，涉及一种闸片组装设备。

背景技术

闸片是列车盘式制动系统中的关键部件之一，制动力通过制动夹钳施加到制动闸片上，使制动闸片的摩擦块与制动盘接触，吸收动能，从而使列车制动停车，闸片组装是需要将垫片及摩擦块通过铆钉铆接在支撑板上，目前，企业组装闸片主要采取人工进行组装，人工组装，速度慢，并且，组装过程中需要进行铆压，人工铆压存在安全隐患，而且组装后得到的闸片的质量不统一。。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种闸片组装设备，其包括：传送装置、支撑板上料装置、支撑板翻转装置、铆钉上料装置、垫片上料装置、摩擦块上料装置及铆压装置；支撑板上料装置、支撑板翻转装置、铆钉上料装置、垫片上料装置、摩擦块上料装置及铆压装置依序设置于传送装置的传送路径上；

其中，支撑板上料装置、铆钉上料装置、垫片上料装置及摩擦块上料装置分别提供支撑板、铆钉、垫片及摩擦块至传送装置，支撑板翻转装置对支撑板进行翻转，传送装置传送各零部件至铆压装置的工位进行铆压。

根据本发明的一实施方式，上述支撑板上料装置包括上料小车及上料机构；上料小车设置于上料机构的移动路径上。

根据本发明的一实施方式，上述支撑板上料装置还包括小车限位机构；限位机构设置于小车的移动路径上。

根据本发明的一实施方式，上述摩擦块上料装置包括机架、上料输送机构、顶升机构、下料移送机构及下料输送机构；上料输送机构、顶升机构、下料机构及下料输送机构均设置于机架；顶升机构位于上料输送机构的出料端与下料输送机构的进料端之间，且顶升机构与下料输送机构均位于下料移送机构的移送路径上。

根据本发明的一实施方式，上述铆压装置包括承载机构及铆压机构；承载机构与铆压机构相对设置。

根据本发明的一实施方式，上述铆压装置还包括铆压切换辅助机构；铆压切换辅助机构设置于承载机构的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述铆压装置还包括导向机构；承载机构与铆压机构相对设置于导向机构。

根据本发明的一实施方式，上述闸片组装设备还包括清洁装置；清洁装置设置于传送装置的传送路径上。

根据本发明的一实施方式，上述清洁装置包括翻转机构及清洁机构；清洁机构设置于翻转机构的翻转路径上。

根据本发明的一实施方式，上述清洁装置还包括移料机构；翻转机构设置于移料机构的移料路径上。

本发明的有益效果为：本发明的闸片组装设备组装闸片速度快、精度高，可有效保证产品质量的统一性，并且，整个组装过程全部由机器完成，消除了人工进行组装时的安全隐患。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中闸片组装设备的结构示意图；

图2为本发明实施例中支撑板上料装置的结构示意图；

图3为本发明实施例中支撑板上料装置的另一结构示意图；

图4为本发明实施例中摩擦块上料装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中摩擦块上料装置的另一结构示意图；

图6为本发明实施例中摩擦块上料装置的侧视图；

图7为本发明实施例中铆压装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中铆压装置的另一结构示意图；

图9为本发明实施例中承载机构与铆压切换辅助机构配合的结构示意图；

图10为本发明实施例中铆压机构的结构示意图；

图11为本发明实施例中清洁装置的结构示意图；

图12为本发明实施例中清洁装置的侧视图；

图13为本发明实施例中翻转机构与清洁机构配合的结构示意图；

图14为本发明实施例中翻转机构与清洁机构配合的另一结构示意图。

附图标记说明：

1、支撑板上料装置；11、小车限位机构；111、限位架；111、导向轮；112、限位驱动件；113、限位杆；12、上料小车；121、承载滚轮；13、上料机构；131、固定座；132、第一移动组件；1321、第一移动驱动件；1322、第一移动板；133、第二移动组件；1331、第二移动驱动件；1332、第二移动板；134、移料组件；1341、移料驱动件；1342、移料滚轮；1343、限位块；2、上下料装置；21、机架；211、挡板；22、上料输送机构；221、上料输送辊；222、上料输送驱动件；223、止停件；23、顶升机构；231、顶升驱动件；232、顶升丝杠；233、顶升丝杠螺母；234、顶升移动板；235、顶升板；236、顶升导向杆；237、顶升导向套；24、下料移送机构；241、下料移送驱动组件；2411、下料移送支撑架；2412、第一下料移送驱动件；2413、第一下料移送板；2414、第二下料移送驱动件；2415、第二下料移送板；242、下料抓取组件；2421、抓取驱动件；2422、下料夹爪；25、下料输送机构；251、下料架；252、下料轮；253、下料带；254、下料驱动件；3、铆压装置；31、导向机构；311、底板；312、顶板；313、中间板；314、导向柱；32、承载机构；321、承载安装板；3211、缓冲器；322、承载板；3221、定位柱；3222、限位块；323、第一承载驱动件；324、第二承载驱动件；325、承载板固定件；33、铆压机构；331、铆压驱动件；332、铆压安装板；333、铆压头；334、铆压移动板；335、铆压移动驱动件；336、铆压移动板固定件；337、固定块；34、铆压切换辅助机构；341、辅助支撑座；342、辅助盖板；4、清洁装置；41、移料机构；411、第一移料组件；4111、龙门支架；4112、第一移动板；4113、第一移动驱动件；4114、移料齿轮；4115、移料齿条；412、第二移料组件；4121、第二移动驱动件；4122、第二移动板；413、抓取组件；4131、抓取驱动件；4132、抓取夹爪；4133、压板；42、翻转机构；421、翻转支撑架；422、翻转板；4221、定位柱；423、翻转驱动件；424、固定驱动件；425、固定板；426、翻转齿轮；427、翻转齿条；43、清洁机构；431、除尘壳；432、除尘管；433、吹气件；4331、吹气嘴；434、吹气驱动件；5、传送装置；6、支撑板翻转装置；7、铆钉上料装置；8、垫片上料装置。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1，图1为本发明实施例中闸片组装设备的结构示意图。如图所示，本申请的闸片组装设备包括传送装置5、支撑板上料装置1、支撑板翻转装置6、铆钉上料装置7、垫片上料装置8、摩擦块上料装置2及铆压装置3。支撑板上料装置1、支撑板翻转装置6、铆钉上料装置7、垫片上料装置8、摩擦块上料装置2及铆压装置3依序设置于传送装置5的传送路径上。具体应用时，支撑板上料装置1提供支撑板至传送装置5的工位，支撑板具有相对的第一面及第二面，此时支撑板的第一面朝上，支撑板的第二面朝下，传送装置5传送支撑板至对应支撑板翻转装置6的工位，支撑板翻转装置6对支撑板进行翻转，使得支撑板的第一面朝下，第二面朝上，接着，铆钉上料装置7提供铆钉，夹取机械手夹取铆钉插入支撑板上与铆钉形状相适配的孔内，铆钉由支撑板的第二面向第一面插入，铆钉插入后，支撑板翻转装置6继续翻转支撑板，使得支撑板的第一面再次朝上，传送装置5传送插有铆钉的支撑板至对应垫片上料装置8的工位，夹取机械手夹取垫片上料装置8提供的垫片套入铆钉，垫片的一面与支撑板的第一面抵接，垫片组装完成后，传送装置5传送支撑板、铆钉及垫片的组合件至对应摩擦块上料装置2的工位，夹取机械手夹取摩擦块上料装置2提供的摩擦块套入铆钉，摩擦块的一面与垫片的另一面抵接，摩擦块组装完成后，传送装置5传送支撑板、铆钉、垫片及摩擦块的组合件移动至对应铆压装置3的工位，铆压装置3对支撑板、铆钉、垫片及摩擦块的组合件进行铆压，形成闸片。

再一并参照图2及图3，图2为本发明实施例中支撑板上料装置1的结构示意图；图3为本发明实施例中支撑板上料装置1的另一结构示意图。如图所示，支撑板上料装置1包括小车限位机构11、上料小车12及上料机构13。小车限位机构11设置于上料小车12的移动路径上。上料机构13设置于小车限位机构11的一侧。具体应用时，上料小车12承载置于料盘的支撑板移动至小车限位机构11的工位，小车限位机构11对上料小车12进行限位固定，上料机构13移动至对应上料小车12，并移送上料小车12上承载支撑板的料盘至夹取机械手的移动路径上，夹取机械手逐一夹取料盘上的支撑板放置于传送装置5的上料端，待夹取机械手夹取完料盘中的支撑板后，上料机构13将空料盘送回上料小车12，并更换下一承载零部件的上料小车12。

进一步地，小车限位机构11包括限位架111、限位驱动件112及限位杆113。限位驱动件112设置于限位架111，限位驱动件112为气缸。限位杆113连接限位驱动件112的输出端。推动上料小车12至限位架111后，限位驱动件112驱动限位杆113伸出，限位杆113挡住上料小车12的尾端，如此，可防止后续上料过程中上料小车12发生移动。

优选地，限位架111上设有导向轮1111，导向轮1111对上料小车12起到导向作用，同时，有效减小了限位架111与上料小车12之间的摩擦。

更进一步地，上料机构13包括固定座131、第一移动组件132、第二移动组件133及移料组件134。固定座131设置于小车限位机构11的一侧。第一移动组件132设置于固定座131。第二移动组件133设置于第一移动组件132。移料组件134设置于第二移动组件133。

第一移动组件132包括第一移动驱动件1321及第一移动板1322。第一移动驱动件1321设置于固定座131，第一移动驱动件1321为气缸。第一移动板1322通过导轨滑块滑动设置于固定座131，第一移动板1322连接第一移动驱动件1321的输出端。第二移动组件133包括第二移动驱动件1331及第二移动板1332。第二移动驱动件1331设置于第一移动板1322，第二移动驱动件1331为无杆气缸。第二移动板1332通过导轨滑块滑动设置于第一移动板1322，第二移动板1332连接第二移动驱动件1331的输出端。移料组件134包括移料驱动件1341。移料驱动件1341设置于第二移动板1332，移料驱动件1341为气缸，本实施例中，移料驱动件1341的数量为两个。

具体应用时，上料小车12具有上下设置的两层，上层用于承载满料的料盘，下层用于回收空料盘，上料小车12到位后，第一移动驱动件1321产生驱动力驱动第一移动板1322移动，第一移动板1322带动第二移动组件133移动至对应上料小车12的上层，接着，第二移动驱动件1331产生驱动力驱动第二移动板1332向料盘方向移动，第二移动板1332带动移料组件134移动至料盘下方，移料驱动件1341产生驱动力伸出，料盘的底部具有与移料驱动件1341输出端形状相适配的移料孔，移料驱动件1341的输出端插入移料孔内，而后，第二移动驱动件1331反向重复上述动作，将料盘转移至第一移动板1322上，以便于上料夹取机械手夹取料盘中的零部件，待料盘上的零部件被上料夹取机械手夹取完毕后，第一移动驱动件1321继续产生驱动力驱动第一移动板1322移动，第一移动板1322带动第二移动组件133移动至对应上料小车12的下层，接着，第二移动驱动件1331产生驱动力驱动第二移动板1332向上料小车12方向移动，第二移动板1332上的移料驱动件1341带动空料盘移动至上料小车12的下层，而后，更换新的承载零部件的上料小车12，如此重复上述动作，实现连续上料。

优选地，上料小车12上具有承载滚轮121，第一移动板1322上设有移料滚轮1342，承载滚轮121与移料滚轮1342的上表面均抵接料盘的下表面，如此，使得料盘移动时为滚动摩擦而非滑动摩擦，从而降低对料盘的磨损。

优选地，第一移动板1322上设有限位块1343，移料组件134将料盘转移至移料滚轮1342上后，料盘的移动与限位块1343抵接，限位块1343对料盘进行限位，防止其与第一移动板1322撞击。

需要说明的是，闸片分为左闸片和右闸片，即支撑板分为左支撑板和右支撑板，左支撑板和右支撑板是对称的，为了提高上料速度，本实施例中，支撑板上料装置1的数量为两个，两个支撑板上料装置1分别用于提供左承载板及右支撑板。

传送装置5可采用现有的倍速链流水线对承载待组装各零部件的治具进行传送，也可采用传送带输送机的方式进行传送，本实施例中，采用倍速链流水线对治具进行传送，治具可对支撑板进行定位固定，以保证后续加工组装时支撑板发生偏移。

支撑板翻转装置6包括支撑板移动机构及支撑板翻转机构，支撑板移动机构设置于传送装置5，支撑板翻转机构设置于支撑板移动机构。支撑板移动机构通过气缸驱动滑动板沿导轨滑动的方式实现驱动支撑板翻转机构移动至对应支撑板，支撑板翻转机构包括支撑板翻转电机、支撑板翻转板及支撑板固定夹紧件，夹取机械手将传送装置5传送的支撑板夹取放置于支撑板翻转板上，支撑板翻转电机驱动支撑板翻转板翻转，实现支撑板翻转180度，以便于夹取机械手夹取铆钉由支撑板第二面向第一面插入。

本实施例中，铆钉上料装置7和垫片上料装置8均是采用振动盘进行上料，然后通过夹取机械手由铆钉上料装置7或垫片上料装置8的出料端夹取铆钉或垫片转移至组装的预定位置。

再一并参照请参照图4、图5以及图6，图4为本发明实施例中摩擦块上料装置22的结构示意图；图5为本发明实施例中摩擦块上料装置22的另一结构示意图；图6为本发明实施例中摩擦块上料装置22的侧视图。如图所示，摩擦块上料装置22包括机架21、上料输送机构22、顶升机构23、下料移送机构24及下料输送机构25。上料输送机构22、顶升机构23、下料机构及下料输送机构25依序设置于机架21。顶升机构23位于上料输送机构22的出料端与下料输送机构25的进料端之间，且顶升机构23与下料输送机构25均位于下料移送机构24的移送路径上。

具体应用时，承载摩擦块的料盘通过送料小车移送至对应上料输送机构22的进料端，上料输送机构22输送承载摩擦块的料盘至顶升机构23的工位，顶升机构23顶升料盘至对应夹取机械手，夹取机械手带动其手部的夹爪逐一抓取料盘上的摩擦块套设于铆钉上，待料盘上的摩擦块全部夹取完后，下料移送机构24移送空的料盘至下料输送机构25的工位，下料输送机构25输送空料盘回到上料端，继续盛装新的摩擦块。

进一步地，上料输送机构22包括多个上料输送辊221及上料输送驱动件222。多个上料输送辊221平行且转动设置于机架21，多个上料输送辊221之间通过链条互相连接。上料输送驱动件222设置于机架21，上料输送驱动件222的输出端连接多个上料输送辊221中的一个，上料输送驱动件222为电机。具体应用时，送料小车移送承载摩擦块的料盘至上料输送机构22的上料端，此时，料盘的下底面与上料输送辊221接触，而后，上料输送驱动件222产生驱动力驱动上料输送辊221转动，上料输送辊221将承载摩擦块的料盘移送至顶升机构23的工位。

为了防止料盘在惯性作用下会继续向前滑动，机架21上设有挡板211，挡板211对料盘进行阻挡，使料盘位于顶升机构23的预定位置。

优选地，上料输送机构22还包括止停件223。止停件223设置于机架21上，止停件223位于料盘的移动路径上，止停件223为气缸。上料输送机构22输送的先到达顶升机构23的料盘还没下料前，止停件223伸出对上料输送机构22输送的后续的承载摩擦块的料盘进行止停，防止其继续向前输送发生撞击。

更进一步地，顶升机构23包括顶升驱动件231、顶升丝杠232、顶升丝杠螺母233、顶升移动板234及顶升板235。顶升驱动件231设置于机架21，顶升驱动件231为电机。顶升丝杠232设置于机架21，顶升丝杠232连接顶升驱动件231的输出端。顶升丝杠螺母233套设于顶升丝杠232。顶升移动板234套设于顶升丝杠螺母233。顶升板235通过连接柱连接顶升移动板234。上料输送机构22输送承载摩擦块的料盘至顶升板235上，顶升驱动件231产生驱动力带动顶升丝杠232转动，顶升丝杠232带动顶升丝杠螺母233移动，顶升丝杠螺母233带动顶升移动板234移动，从而带动顶升板235顶升，将承载摩擦块的料盘送至预定位置，需要说明的是，上料输送机构22输送的料盘为多层，当位于最上层的料盘内的摩擦块全部取完后，下料移送机构24移送空料盘至下料输送机构25，而后，顶升机构23重复上述动作，将下层的料盘移送至预定位置。

优选地，顶升机构23还包括顶升导向杆236。顶升导向杆236一端连接顶升板235，顶升导向杆236的另一端贯穿顶升移动板234并连接机架21，顶升导向杆236上套设有顶升导向套237，顶升移动板234连接顶升导向套237。顶升移动板234移动时，顶升导向套237沿顶升导向杆236滑动，对顶升板235起到导向作用。

更进一步地，下料移送机构24包括下料移送驱动组件241及下料抓取组件242。下料移送驱动组件241设置于机架21。下料抓取组件242设置于下料移送驱动组件241。下料移送驱动组件241包括下料移送支撑架2411、第一下料移送驱动件2412、第一下料移送板2413、第二下料移送驱动件2414及第二下料移送板2415。下料移送支撑架2411设置于机架21。第一下料移送驱动件2412设置于下料移送支撑架2411，第一下料移送驱动件2412为无杆气缸。第一下料移送板2413通过导轨滑块滑动设置于下料移送支撑架2411，第一下料移送板2413连接第一下料移送驱动件2412的输出端。第二下料移送驱动件2414设置于第一下料移送板2413，第二下料移送驱动件2414为电机。第二下料移送板2415通过导轨滑块滑动设置于第一下料移送板2413，第二下料移送板2415上设有齿条，第二下料移送驱动件2414的输出端套设有齿轮，齿轮与齿条啮合。下料抓取组件242包括抓取驱动件2421及下料夹爪2422。抓取驱动件2421设置于第二下料移送板2415，抓取驱动件2421为双向气缸。下料夹爪2422连接抓取驱动件2421的输出端。

顶升机构23顶升的料盘内的摩擦块夹取完毕后，第一下料移送驱动件2412产生驱动力驱动第一下料移送板2413沿导轨滑动，第一下料移送板2413带动下料抓取组件242移动至空料盘上方，接着，第二下料移送驱动件2414产生驱动力带动齿轮转动，齿轮带动齿条移动，使得第二下料移送板2415带动下料抓取组件242移动至对应空料盘，抓取驱动件2421驱动下料夹爪2422夹紧空料盘，下料移送驱动组件241反向重复上述动作，将下料抓取组件242抓取的空料盘移送至对应下料输送机构25的工位，抓取驱动件2421驱动下料夹爪2422松开空料盘，下料输送机构25将空料盘传送回上料端。

更进一步地，下料输送机构25包括下料架251、下料轮252、下料带253及下料驱动件254。下料架251设置于机架21，下料架251位于下料移送支撑架2411的一侧。下料轮252转动设置于下料架251。下料带253绕设于下料轮252。下料驱动件254设置于下料架251，下料驱动件254的输出端连接下料轮252，下料驱动件254为电机。下料移送机构24将空料盘放置于下料带253上，下料驱动件254产生驱动力带动下料轮252转动，下料轮252带动下料带253转动，从而将空料盘移动至上料端。

优选地，下料输送机构25还包括止停件223。止停件223设置于下料架251上，止停件223位于空料盘的移动路径上，止停件223为气缸。下料输送机构25输送的先回到上料端的空料盘还没取下前，止停件223伸出对下料输送机构25输送的后续的空料盘进行止停，防止其继续向前输送与前一空料盘发生撞击。

再一并参照图7及图8，图1为本发明实施例中铆压装置33的结构示意图；图2为本发明实施例中铆压装置33的另一结构示意图。如图所示，铆压装置33包括导向机构31、承载机构32、铆压机构33及铆压切换辅助机构34。承载机构32与铆压机构33相对设置于导向机构31。铆压切换辅助机构34位于承载机构32的一侧。

具体应用时，将承载待铆压组合的治具放置于承载机构32，承载机构32固定治具并带动治具移动至对应铆压机构33的工位，承载机构32带动治具移动过程中，铆压切换辅助机构34对待铆压组合件进行固定，治具移动到位后，铆压机构33对待铆压组合件进行铆压。

需要说明的是，由上述闸片分为左闸片和右闸片可知，待铆压组合件包括两部分，分别为左工件及右工件，左工件及右工件为对称设置，左工件及右工件均包括支撑板、垫片、摩擦块及铆钉，铆钉的一端依次穿过支撑板、垫片及摩擦块；铆压机构33对待铆压组合件进行铆压时是分别对左工件和右工件进行铆压，左工件和右工件之间的工位进行切换时，铆压切换辅助机构34对待铆压组合件进行阻挡，防止摩擦块在移动过程中弹出。

进一步地，导向机构31包括底板311、顶板312及中间板313。底板311与顶板312通过导向柱314连接。中间板313通过轴套套设于导向柱314，中间板313位于底板311与顶板312之间。铆压机构33下压过程中，导向柱314起到导向作用，从而保证铆压精度。

再一并参照图9，图9为本发明实施例中承载机构32与铆压切换辅助机构34配合的结构示意图。如图所示，承载机构32包括承载安装板321、承载板322及第一承载驱动件323。承载安装板321设置于底板311。承载板322滑动设置于承载安装板321。第一承载驱动件323设置于承载安装板321，第一承载驱动件323的输出端均连接承载板322，第一承载驱动件323为气缸。具体应用时，第一承载驱动件323产生驱动力驱动承载板322移动至上料位，将承载待铆压组合件的治具放置于承载板322上，承载板322上具有定位柱3221，治具上具有与承载板322形状相适配的定位孔，定位柱3221插入定位孔内，实现对治具的定位，并且，承载板322上设有限位块3222，限位块3222排列形成的形状与治具的轮廓相适配，限位块3222对治具进行限位固定，防止其发生偏移，上料完成后，第一承载驱动件323驱动承载板322移动至治具上的左工件或右工件对应铆压机构33的工位。

优选地，承载机构32还包括第二承载驱动件324，第二承载驱动件324设置于承载安装板321，第二承载驱动件324的输出端均连接承载板322，第二承载驱动件324为气缸，第二承载驱动件324的行程小于第一承载驱动件323的行程，当第一承载驱动件323驱动承载板322移动第二承载驱动件324的行程长度时，由于第二承载驱动件324的行程已到头，因此，第一承载驱动件323无法继续驱动承载板322移动，如此，通过第一承载驱动件323及第二承载驱动件324对承载板322起到一定的限位作用。

优选地，承载机构32还包括承载板固定件325，承载板固定件325设置于承载安装板321，承载板固定件325为气缸。本实施例中，承载板固定件325的数量为三个，其中两个位于承载板322的一侧，另一个位于承载板322的另一侧，第一承载驱动件323驱动承载板322移动至预定位置后，承载板固定件325伸出，对承载板322进行限位固定，防止铆压过程中其发生移动。

具体应用时，铆压切换辅助机构34包括辅助支撑座341、辅助盖板342及辅助驱动件(图中未示出)。辅助支撑座341设置于底板311，辅助支撑座341位于承载安装板321的一侧。辅助盖板342滑动设置于辅助支撑座341，辅助盖板342连接辅助驱动件的输出端。承载机构32带动工件移动前，辅助驱动件驱动辅助盖板342向工件方向滑动，使得辅助盖板342位于摩擦块的上方，辅助盖板342的下表面与摩擦块的上表面之间的距离小于摩擦块的厚度，如此，防止待铆压组合件移动时摩擦块会弹出。

再一并参照图10，图10为本发明实施例中铆压机构33的结构示意图。如图所示，铆压机构33包括铆压驱动件331、铆压安装板332及铆压头333。铆压驱动件331设置于顶板312，铆压驱动件331的输出端贯穿顶板312连接中间板313，铆压驱动件331选用气液增压缸，气液增压缸动作速度快、出力大，可充分满足铆压所需的力。铆压安装板332设置于中间板313。承载机构32带动待铆压组合件移动至对应铆压机构33的工位时，铆压驱动件331产生驱动力驱动中间板313沿导向柱314向承载机构32方向移动，中间板313带动铆压安装板332及铆压头333向承载机构32方向移动，铆压头333的排列形状与左工件、右工件排列在治具上的形状相对应，铆压头333对左工件或右工件的铆钉进行铆压，铆压后，承载机构32带动右工件或左工件移动至对应铆压机构33，铆压机构33重复上述动作，完成对右工件或左工件的铆钉的铆压。

优选地，铆压机构33还包括铆压移动板334及铆压移动驱动件335。铆压移动板334滑动设置于铆压安装板332。铆压移动驱动件335设置于铆压安装板332，铆压移动驱动件335的输出端连接铆压移动板334，铆压移动驱动件335为气缸。铆压头333设置于铆压移动板334。承载机构32带动工件移动时，铆压移动驱动件335也可驱动铆压移动板334移动，铆压移动板334带动铆压头333移动至对应工件，如此，相比于承载机构32单独带动工件移动至与铆压机构33对应的时间大大缩短，从而有效提高铆压速度。

优选地，铆压机构33还包括铆压移动板固定件336，铆压移动板固定件336设置于铆压安装板332，铆压移动板固定件336为气缸。本实施例中，铆压移动板固定件336的数量为三个，其中两个位于铆压移动板334的一侧，另一个位于铆压移动板334的另一侧，铆压移动驱动件335驱动铆压移动板334移动至预定位置后，铆压移动板固定件336伸出，对铆压移动板334进行限位固定，防止铆压过程中其发生移动。

具体应用时，铆压驱动件331的输出端通过固定块337连接中间板313，固定块337内设有压力传感器，压力传感器对铆压驱动件331的压力进行感应，并实时反馈给铆压装置33的控制系统，铆压装置33的控制系统对压力值进行判断，防止铆压驱动件331的压力过大，使得工件受力过大变形。

本实施例中，承载安装板321与铆压安装板332上均设有缓冲器3211，缓冲器3211位于承载板322及铆压移动板334的两侧，承载板322或铆压移动板334移动过程中，缓冲器3211起到缓冲作用。

再一并参照图11及图12，图11为本发明实施例中清洁装置44的结构示意图；图12为本发明实施例中清洁装置44的侧视图。优选地，闸片组装设备还包括清洁装置4。如图所示，清洁装置44包括移料机构41、翻转机构42及清洁机构43。翻转机构42设置于移料机构41的移料路径上。清洁机构43设置于翻转机构42的翻转路径上。具体应用时，移料机构41将承载板322上承载闸片的治具移动至翻转机构42的工位，翻转机构42带动承载闸片的治具翻转180度，使得闸片的待清洁表面朝向清洁机构43，清洁机构43对闸片进行清洁处理，清洁完成后，翻转机构42带动承载闸片的治具再次翻转180度，移料机构41取下承载闸片的治具并将其放置于传送装置5，传送装置5将闸片传送至下料端进行收集。

移料机构41包括第一移料组件411、第二移料组件412及抓取组件413。第二移料组件412设置于第一移料组件411。抓取组件413设置于第二移料组件412。

进一步地，第一移料组件411包括龙门支架4111、第一移动板4112及第一移动驱动件4113。第一移动板4112通过导轨滑块滑动设置于龙门支架4111。第一移动驱动件4113设置于第一移动板4112，第一移动驱动件4113为电机，第一移动驱动件4113的输出端套设有移料齿轮4114，移料齿轮4114与龙门支架4111上设置的移料齿条4115啮合。

更进一步地，第二移料组件412包括第二移动驱动件4121及第二移动板4122。第二移动驱动件4121设置于第一移动板4112，第二移动驱动件4121为单轴机械手。第二移动板4122设置于第二移动驱动件4121的输出端。

更进一步地，抓取组件413包括抓取驱动件4131及抓取夹爪4132。抓取驱动件4131设置于第二移动板4122，抓取驱动件4131为气缸。抓取夹爪4132通过导轨滑块滑动设置于第二移动板4122，抓取夹爪4132连接抓取驱动件4131的输出端。

具体应用时，第一移动驱动件4113产生驱动力驱动移料齿轮4114转动，移料齿轮4114沿移料齿条4115方向转动，从而带动第一移动板4112沿导轨向闸片方向移动，于此同时，第二移动驱动件4121驱动第二移动板4122移动，第二移动板4122带动抓取组件413移动至对应承载闸片的治具，抓取驱动件4131驱动抓取夹爪4132夹取承载闸片的治具，而后，第一移料组件411与第二移料组件412配合将承载闸片的治具转移至翻转机构42的工位，优选地，抓取组件413还包括压板4133，压板4133设置于第二移动板4122，抓取组件413抓取承载闸片的治具时，压板4133压住治具上的闸片，防止移动过程中闸片移动偏位；同理，移料机构41也可将传送装置5传送的承载待铆压组合件的治具移动至铆压装置3的工位，如此，可省去一个将传送装置5传送的承载待铆压组合件的治具移动至铆压装置3工位的夹取机械手，节约企业生产成本。

再一并参照图13及图14，图13为本发明实施例中翻转机构42与清洁机构43配合的结构示意图；图14为本发明实施例中翻转机构42与清洁机构43配合的另一结构示意图。如图所示，翻转机构42包括翻转支撑架421、翻转板422、翻转驱动件423、固定驱动件424及固定板425。翻转支撑架421设置于闸片的移动路径上。翻转板422可转动的设置于翻转支撑架421，翻转板422的一端连接有翻转齿轮426。翻转驱动件423设置于翻转支撑架421，翻转驱动件423的输出端连接有翻转齿条427，翻转齿条427通过导轨滑块滑动设置于翻转支撑架421，翻转齿条427与翻转齿轮426啮合，翻转驱动件423为气缸。固定驱动件424设置于翻转板422，固定驱动件424为气缸。固定板425连接固定驱动件424的输出端。

具体应用时，翻转板422上设有定位柱4221，承载闸片的治具上具有与定位柱4221形状相适配的定位孔，移料机构41移送承载闸片的治具至翻转板422上，定位柱4221插入定位孔内，实现对治具的精准定位，而后，两个固定驱动件424分别产生驱动力驱动两个固定板425相对移动，固定板425为“L”型，固定板425对治具上的闸片进行固定，固定后，翻转驱动件423产生驱动力驱动齿条沿导轨滑动，翻转齿条427带动翻转齿轮426转动，从而带动翻转板422翻转180度，使得闸片的待清洁表面朝向清洁机构43，清洁机构43第一闸片表面进行清洁，清洁完成后，翻转机构42反向重复上述动作，使得闸片再次位于移料机构41的移料路径上，移料机构41抓取承载闸片的治具并将其移动至传送装置5的工位。

清洁机构43包括除尘壳431、除尘管432及吹气件433。除尘壳431的开口朝向翻转机构42。除尘管432的一端连接除尘壳431，除尘管432的另一端连接外置抽气装置。吹气件433设置于除尘壳431内，吹气件433为吹气块，吹气块上设有多个吹气嘴4331，吹气块连接外置吹气装置。闸片的待清洁表面朝向清洁机构43后，外置吹气装置供气，吹气件433将气体吹向闸片表面，从而吹落闸片表面的灰尘或铁屑，于此同时，外置抽气装置抽气，将掉落在除尘壳431内的灰尘或铁屑抽走，优选地，清洁机构43还包括吹气驱动件434，吹气驱动件434的输出端连接吹气件433，吹气驱动件434为气缸，吹气驱动件434可驱动吹气件433向闸片方向移动，使得吹气件433靠近闸片进行吹气，从而达到良好的吹气清洁效果。

具体应用时，支撑板上料装置1、铆钉上料装置7、垫片上料装置8及摩擦块上料装置2均具有CCD检测机构，CCD检测分别在支撑板上料装置1、支撑板上料装置1、铆钉上料装置7、垫片上料装置8及摩擦块上料装置2上料时对支撑板的方向进行检测、对铆钉的底部进行检测、对垫片的正反状态进行检测及对摩擦块的角度方向进行检测，并且，每完成一个组装步骤，CCD检测机构也会对每个零部件是否组装到位进行检测，以保证组装的精准度。

具体应用时，上述传送装置5、支撑板上料装置1、支撑板翻转装置6、铆钉上料装置7、垫片上料装置8、摩擦块上料装置2及铆压装置3均电连接闸片组装设备的控制系统，闸片组装设备的控制系统控制传送装置5、支撑板上料装置1、支撑板翻转装置6、铆钉上料装置7、垫片上料装置8、摩擦块上料装置2及铆压装置3作动，以达到闸片组装设备自动化控制之功效。当然，闸片组装设备的控制系统可为工控机、PLC或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的闸片组装设备组装闸片速度快、精度高，可有效保证产品质量的统一性，并且，整个组装过程全部由机器完成，消除了人工进行组装时的安全隐患。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理在内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种闸片组装设备，其特征在于，包括：传送装置(5)、支撑板上料装置(1)、支撑板翻转装置(6)、铆钉上料装置(7)、垫片上料装置(8)、摩擦块上料装置(2)及铆压装置(3)；所述支撑板上料装置(1)、所述支撑板翻转装置(6)、所述铆钉上料装置(7)、所述垫片上料装置(8)、所述摩擦块上料装置(2)及铆压装置(3)依序设置于所述传送装置(5)的传送路径上；

其中，所述支撑板上料装置(1)、所述铆钉上料装置(7)、所述垫片上料装置(8)及所述摩擦块上料装置(2)分别提供支撑板、铆钉、垫片及摩擦块至所述传送装置(5)，所述支撑板翻转装置(6)对所述支撑板进行翻转，所述传送装置(5)传送各零部件至铆压装置(3)的工位进行铆压。

2.根据权利要求1所述的闸片组装设备，其特征在于，所述支撑板上料装置(1)包括上料小车(12)及上料机构(13)；所述上料小车(12)设置于所述上料机构(13)的移动路径上。

3.根据权利要求2所述的闸片组装设备，其特征在于，所述支撑板上料装置(1)还包括小车限位机构(11)；所述小车限位机构(11)设置于所述上料小车(12)的移动路径上。

4.根据权利要求1所述的闸片组装设备，其特征在于，所述摩擦块上料装置(2)包括机架(21)、上料输送机构(22)、顶升机构(23)、下料移送机构(24)及下料输送机构(25)；所述上料输送机构(22)、所述顶升机构(23)、所述下料机构及所述下料输送机构(25)均设置于所述机架(21)；所述顶升机构(23)位于所述上料输送机构(22)的出料端与所述下料输送机构(25)的进料端之间，且所述顶升机构(23)与所述下料输送机构(25)均位于所述下料移送机构(24)的移送路径上。

5.根据权利要求1所述的闸片组装设备，其特征在于，所述铆压装置(3)包括承载机构(32)及铆压机构(33)；所述承载机构(32)与所述铆压机构(33)相对设置。

6.根据权利要求5所述的闸片组装设备，其特征在于，所述铆压装置(3)还包括铆压切换辅助机构(34)；所述铆压切换辅助机构(34)设置于所述承载机构(32)的一侧。

7.根据权利要求5或6所述的闸片组装设备，其特征在于，所述铆压装置(3)还包括导向机构(31)；所述承载机构(32)与所述铆压机构(33)相对设置于所述导向机构(31)。

8.根据权利要求1所述的闸片组装设备，其特征在于，还包括清洁装置(4)；所述清洁装置(4)设置于所述传送装置(5)的传送路径上。

9.根据权利要求8所述的闸片组装设备，其特征在于，所述清洁装置(4)包括翻转机构(42)及清洁机构(43)；所述清洁机构(43)设置于所述翻转机构(42)的翻转路径上。

10.根据权利要求9所述的闸片组装设备，其特征在于，所述清洁装置(4)还包括移料机构(41)；所述翻转机构(42)设置于所述移料机构(41)的移料路径上。

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