CN110740881A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种以轮胎旋转轴为中心进行旋转的充气轮胎，该充气轮胎具备：胎面部，形成有在轮胎周向延伸的周向主槽；以及突起体，设于周向主槽的槽底，从槽底向轮胎径向外侧突出。突起体包括与槽底连接的第一部分和配置于比第一部分靠轮胎径向外侧的第二部分。在轮胎宽度方向上，将第一部分的尺寸设为W1，将第二部分的尺寸设为W2时，满足W1<W2的条件。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

在充气轮胎的胎面部形成有在轮胎周向延伸的周向主槽。当石头进入周向主槽而发生夹石时，可能会因石头而在槽底产生裂纹或者石头到达带束层而损伤带束层。因夹石而在槽底产生裂纹或者损伤带束层的现象被称为石头钻孔(stone drilling)。当发生石头钻孔时，可能会使充气轮胎的耐久性降低或者使充气轮胎的翻新变得困难。因此，研究出一种在周向主槽的槽底设置突起体来抑制石头钻孔的发生的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4-274906号公报

专利文献2：日本特开2006-264480号公报

发明内容

发明要解决的问题

通过在槽底设有突起体，会抑制石头钻孔的发生。但是，根据突起体的形状，可能会无法充分地发挥抑制石头钻孔的发生的效果。

本发明的方案的目的在于，提供一种能抑制石头钻孔的发生的充气轮胎。

技术方案

根据本发明的方案，提供一种充气轮胎，是以轮胎旋转轴为中心进行旋转的充气轮胎，所述充气轮胎具备：胎面部，形成有在轮胎周向延伸的周向主槽；以及突起体，设于所述周向主槽的槽底，从所述槽底向轮胎径向外侧突出，所述突起体包括与所述槽底连接的第一部分和配置于比所述第一部分靠轮胎径向外侧的第二部分，在轮胎宽度方向上，将所述第一部分的尺寸设为W1，将所述第二部分的尺寸设为W2时，满足下述条件：

W1<W2···(1)。

根据本发明的方案，即使石头从周向主槽的开口朝向槽底的端部进入，通过轮胎宽度方向的尺寸大的第二部分也会抑制石头到达槽底。由此，会抑制石头钻孔的发生。此外，由于与槽底连接的第一部分的尺寸小，因此突起体能充分地挠曲。通过突起体挠曲，会阻止石头到达槽底。此外，由于第一部分的尺寸小，因此使用于突起体的橡胶量减少。通过减少所使用的橡胶量，会抑制成本的增加，并且会抑制胎面部的散热性能的恶化。此外，由于第一部分的尺寸小，因此会抑制周向主槽的排水性能的恶化。

在本发明的方案中，可以是，所述第二部分包括在通过所述轮胎旋转轴的子午剖面中平坦的端面。

由此，即使石头从周向主槽的开口朝向槽底的中心进入，通过端面也会有效地抑制石头到达槽底。

在本发明的方案中，可以是，所述第二部分包括隔着谷部在轮胎宽度方向相邻的一对顶端部。

由此，第二部分的刚性得到优化，顶端部能适度地挠曲。通过顶端部挠曲，即使石头从周向主槽的开口朝向槽底的端部进入，通过顶端部也会有效地抑制石头到达槽底。

在本发明的方案中，可以是，在轮胎径向上，将所述槽底与所述谷部的距离设为hb，将所述槽底与所述周向主槽的开口的距离设为H时，满足下述条件：

0.1≤hb/H≤0.5···(2)。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。hb/H小于0.1意味着：距离hb小，突起体的高度不够。在hb/H小于0.1的情况下，因石头而在突起体产生裂纹，石头到达槽底的可能性变高。另一方面，hb/H大于0.5意味着：距离hb大，突起体的高度过高。在hb/H大于0.5的情况下，使用于突起体的橡胶量增加。若所使用的橡胶量增加，则会导致成本的增加和胎面部的散热性能的恶化。通过满足式(2)的条件，能抑制橡胶量的增加，并且有效地抑制石头到达槽底。

在本发明的方案中，可以是，在轮胎宽度方向上，将所述槽底与所述第一部分的边界到所述周向主槽的槽壁的距离设为d，将所述边界与所述顶端部的距离设为e时，满足下述条件：

0.50≤e/d≤0.95···(3)。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。e/d小于0.50意味着距离e过小或距离d过大。在e/d小于0.50的情况下，突起体难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。e/d大于0.95意味着距离e过大或距离d过小。在e/d大于0.95的情况下，谷部处的突起体的刚性变得过低，突起体难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。通过满足式(3)的条件，突起体能捕捉朝向槽底的端部进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

在本发明的方案中，可以是，在轮胎宽度方向上，将与所述槽底的边界处的所述第一部分的尺寸设为f，将所述周向主槽的开口的尺寸设为g时，满足下述条件：

0.1≤f/g≤0.8···(4)。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。f/g小于0.1意味着尺寸f过小或尺寸g过大。在f/g小于0.1的情况下，第一部分处的突起体的刚性变得过低，突起体难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。f/g大于0.8意味着尺寸f过大或尺寸g过小。在f/g大于0.8的情况下，第一部分处的突起体的刚性变得过高，突起体难以充分地挠曲，难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。通过满足式(4)的条件，突起体能捕捉朝向槽底的端部进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

在本发明的方案中，可以是，在通过所述轮胎旋转轴的子午剖面中，将连结所述谷部和所述顶端部的第一线与平行于所述轮胎旋转轴的第二线所成的角度设为θ时，满足下述条件：

5°≤θ≤60°···(5)。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。角度θ小于5°意味着谷部过度变宽。在角度θ小于5°的情况下，谷部处的突起体的刚性变得过低，突起体难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。角度θ大于60°意味着谷部过度变窄。在角度θ大于60°的情况下，谷部处的突起体的刚性变得过高，突起体难以充分地挠曲，难以捕捉朝向槽底的端部进入的石头的可能性变高。通过满足式(5)的条件，突起体能捕捉朝向槽底的端部进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

在本发明的方案中，可以是，所述第二部分包括在轮胎宽度方向的中央部向轮胎径向外侧突出的山部。

由此，会确保突起体的刚性。因此，即使石头碰撞，也会充分地抑制突起体的损伤。

在本发明的方案中，可以是，所述第二部分包括悬伸部，该悬伸部经由角部与所述第一部分连接，从所述第一部分向轮胎宽度方向外侧伸出。

由此，只要第一部分稍微挠曲，悬伸部与槽壁就会接触。由此，会堵塞向槽底的进入路径，因此会阻止石头到达槽底。

在本发明的方案中，可以是，所述周向主槽在轮胎宽度方向形成有多条，设有所述突起体的所述周向主槽是位于所述胎面部的轮胎宽度方向的中心的周向主槽或多条所述周向主槽中的最接近所述胎面部的轮胎宽度方向的中心的周向主槽。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。夹石在位于轮胎宽度方向的中心的周向主槽或最接近轮胎宽度方向的中心的周向主槽中发生的可能性高。通过在发生夹石的可能性高的周向主槽设有突起体，会有效地抑制石头钻孔的发生。

有益效果

根据本发明的方案，提供一种能抑制石头钻孔的发生的充气轮胎。

附图说明

图1是表示第一实施方式的充气轮胎的主要部分的子午剖面图。

图2是表示第一实施方式的突起体的一个示例的子午剖面图。

图3是表示第一实施方式的突起体的作用的一个示例的图。

图4是表示比较例的突起体的一个示例的图。

图5是表示第二实施方式的突起体的一个示例的子午剖面图。

图6是将第二实施方式的突起体的一个示例放大的子午剖面图。

图7是将第三实施方式的突起体的一个示例放大的子午剖面图。

图8是将第四实施方式的突起体的一个示例放大的子午剖面图。

图9是表示具有突起体的充气轮胎的评价试验结果的一个示例的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明，但本发明并不限定于此。在以下的实施方式中说明的构成要素可以组合。此外，也可以不使用一部分的构成要素。

在以下的说明中，轮胎宽度方向是指，与充气轮胎的轮胎旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指，在轮胎宽度方向朝向轮胎赤道面的方向，轮胎宽度方向外侧是指，在轮胎宽度方向远离轮胎赤道面的方向。此外，轮胎径向是指，与轮胎旋转轴正交的方向，轮胎径向内侧是指，在轮胎径向朝向轮胎旋转轴的方向，轮胎径向外侧是指，在轮胎径向远离轮胎旋转轴的方向。此外，轮胎周向是指，以轮胎旋转轴为中心进行旋转的方向。

轮胎赤道面是指，与轮胎旋转轴正交并通过轮胎宽度方向的中心的平面，轮胎赤道线是指，轮胎赤道面与充气轮胎的胎面部的表面交叉的中心线。

[第一实施方式]

图1是表示本实施方式的轮胎1的主要部分的子午剖面图。子午剖面是指通过轮胎旋转轴AX的剖面。轮胎1是充气轮胎，是无内胎轮胎。轮胎1在装接于车辆的状态下以轮胎旋转轴AX为中心进行旋转。

在本实施方式中，轮胎1是装接于卡车和公共汽车的重载荷用轮胎。卡车和公共汽车用轮胎(重载荷用轮胎)是指，由日本汽车轮胎协会(japan automobile tiremanufacturers association：JATMA)发行的“日本汽车轮胎协会标准(JATMA YEAR BOOK)”的C章规定的轮胎。需要说明的是，轮胎1既可以装接于轿车，也可以装接于小型卡车。

如图1所示，轮胎1具备包含胎面橡胶的胎面部2和包含胎侧橡胶的胎侧部3。胎面部2具有在装接有轮胎1的车辆行驶时与路面接触的胎面表面2S。胎侧部3在轮胎宽度方向上配置于胎面部2的两侧。

此外，轮胎1具备：设于胎侧部3的轮胎径向内侧的胎圈部4、设于胎面部2的轮胎径向内侧的带束层5、支承胎面部2和胎侧部3的胎体6以及面向轮胎1的内部空间的内衬7。

胎圈部4装接于车辆的轮辋。在本实施方式中，胎圈部4装接于15°锥度的规定轮辋。规定轮辋包括由JATMA规定的“适用轮辋”、由TRA规定的“Design Rim(设计轮辋)”以及由ETRTO规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”中的至少一种。

胎圈部4具有胎圈芯4C。胎圈芯4C包括呈环状卷绕的钢丝。

带束层5具有层叠的多条带束。带束具有钢丝制或有机纤维制的带束帘线和覆盖带束帘线的涂层橡胶。多条带束层叠为带束帘线的角度不同。

胎体6配置于比带束层5靠轮胎径向内侧。此外，胎体6配置于比胎侧部3靠轮胎宽度方向内侧。胎体6支承于配置在轮胎宽度方向两侧的一对胎圈芯4C。胎体6在一对胎圈芯4C之间呈环状架设。

在胎面部2形成有周向主槽8。周向主槽8在轮胎周向延伸。周向主槽8在轮胎宽度方向形成有多条。在本实施方式中，周向主槽8在轮胎宽度方向形成有五条。在周向主槽8设有作为用于通过目测来判别胎面部2的磨耗状态的突起物的磨耗指示器。

五条周向主槽8中的在轮胎宽度方向上形成于中央的周向主槽8位于胎面部2的轮胎宽度方向的中心即轮胎赤道面CL。

在位于轮胎赤道面CL的周向主槽8的槽底81设有突起体10。突起体10从周向主槽8的槽底81向轮胎径向外侧突出。

在本实施方式中，突起体10设于位于轮胎赤道面CL的一条周向主槽8。在不位于轮胎赤道面CL的四条周向主槽8不设置突起体10。

图2是表示本实施方式的突起体10的一个示例的子午剖面图。如图2所示，突起体10设于周向主槽8的槽底81，从槽底81向轮胎径向外侧突出。周向主槽8具有：槽底81、在轮胎宽度方向上配置于槽底81的两侧的槽壁82以及开口83。槽壁82的轮胎径向内侧的端部与槽底81的轮胎宽度方向的端部连接。开口83由槽壁82的轮胎径向外侧的端部规定。

突起体10由与胎面部2相同的橡胶(胎面橡胶)形成。胎面部2与突起体10为一体。

突起体10包括与槽底81连接的第一部分11和配置于比第一部分11靠轮胎径向外侧的第二部分12。

在轮胎宽度方向上，将第一部分11的尺寸设为W1，将第二部分12的尺寸设为W2时，以满足下述条件的方式设有突起体10：

W1<W2···(1)。

第一部分11包括与槽底81连接的突起体10的根部13。第二部分12包括在子午剖面中平坦的端面14。即，端面14在子午剖面中为直线状。在子午剖面中，端面14与旋转轴AX平行。在轮胎宽度方向上，根部13的尺寸最小，端面14的尺寸最大。

突起体10具有将端面14的轮胎宽度方向的端部与根部13连结的侧面15。侧面15在子午剖面中弯曲。在本实施方式中，侧面15以接近轮胎赤道面CL的方式凹陷。需要说明的是，侧面15既可以以远离轮胎赤道面CL的方式突出，也可以在子午剖面中为直线状。

突起体10与槽壁82分离。此外，端面14配置于比开口83靠轮胎径向内侧。

在轮胎径向上，槽底81与开口83的距离H为10mm以上、25mm以下。距离H为周向主槽8的槽深。在轮胎径向上，槽底81与端面14的距离ha至少为2mm。需要说明的是，端面14配置于比开口83靠轮胎径向内侧即可。即，距离ha小于距离H即可。

在轮胎宽度方向上，开口83的尺寸g为8mm以上、15mm以下。尺寸g为周向主槽8的槽宽。在轮胎宽度方向上，槽底81的尺寸k为4mm以上、15mm以下。

在本实施方式中，突起体10在轮胎周向上相连。换言之，在与旋转轴AX正交的剖面中，突起体10呈圆环状。需要说明的是，突起体10也可以在轮胎周向设有多个。换言之，突起体10也可以在轮胎周向上断续地设置。

图3是表示本实施方式的突起体10的作用的一个示例的图。轮胎宽度方向的尺寸W2大的第二部分12配置为覆盖槽底81。因此，如图3所示，在石头从周向主槽8的开口83朝向槽底81进入的情况下，通过突起体10会阻止石头到达槽底81。例如，即使石头从开口83朝向槽底81的轮胎宽度方向的端部81E进入，通过第二部分12也会抑制石头到达槽底81。

此外，在本实施方式中，由于与槽底81连接的第一部分11的尺寸W1小，因此，如图3所示，与石头接触后的突起体10的第一部分11能充分地挠曲。突起体10挠曲，第二部分12与槽壁82接触，由此，会堵塞向槽底81的进入路径，因此会阻止石头到达槽底81。

如以上说明的那样，根据本实施方式，突起体10包括与槽底81连接的第一部分11和配置于比第一部分11靠轮胎径向外侧的第二部分12。以在第一部分11的轮胎宽度方向的尺寸W1和第二部分12的轮胎宽度方向的尺寸W2中式(1)的条件成立的方式形成有突起体10。由此，即使石头从周向主槽8的开口83朝向槽底81的端部81E进入，通过轮胎宽度方向的尺寸W2大的第二部分12也会抑制石头到达槽底81。由此，会抑制石头钻孔的发生。此外，由于与槽底81连接的第一部分11的尺寸W1小，因此突起体10能充分地挠曲。通过突起体10挠曲，会堵塞向槽底81的进入路径，因此会阻止石头到达槽底81。

图4是表示比较例的突起体10J的一个示例的图。如图4(A)所示，在轮胎宽度方向上，突起体10J的第一部分11J的尺寸W1与突起体10J的第二部分12J的尺寸W2相等。即，突起体10J的轮胎宽度方向的尺寸在轮胎径向上是均匀的。

如图4(A)所示，突起体10J无法覆盖包括端部81E的槽底81的一部分。因此，当石头从周向主槽8的开口83朝向槽底81的端部81E进入时，如图4(B)所示，石头进入突起体10J与槽壁82之间，到达槽底81的可能性变高。

通过使突起体10J的轮胎宽度方向的尺寸变大，突起体10J与槽壁82的间隙的尺寸变小，因此，会抑制石头进入突起体10J与槽壁82之间。但是，在仅使突起体10J的轮胎宽度方向的尺寸变大的情况下，使用于突起体10J的橡胶量增加。若所使用的橡胶量增加，则会导致成本的增加，并且会导致胎面部2的散热性能的恶化。此外，在使突起体10J的轮胎宽度方向的尺寸变大的情况下，会导致周向主槽8的排水性能的恶化。

根据本实施方式，由于包括根部13的第一部分11的尺寸W1小，因此使用于突起体10的橡胶量减少。通过减少所使用的橡胶量，会抑制成本的增加，并且会抑制胎面部2的散热性能的恶化。此外，由于第一部分11的尺寸W1小，因此会抑制周向主槽8的排水性能的恶化。

此外，在本实施方式中，第二部分12包括在通过轮胎旋转轴AX的子午剖面中平坦的端面14。由此，即使石头从周向主槽8的开口83朝向槽底81的轮胎宽度方向的中心进入，通过端面14也会有效地抑制石头到达槽底81。

此外，在本实施方式中，周向主槽8在轮胎宽度方向上形成有多条。设有突起体10的周向主槽8是位于表示胎面部2的轮胎宽度方向的中心的轮胎赤道面CL的周向主槽8。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。夹石在最接近位于轮胎赤道面CL的周向主槽8的周向主槽8中发生的可能性高。通过在发生夹石的可能性高的周向主槽8设有突起体10，会有效地抑制石头钻孔的发生。

[第二实施方式]

对第二实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。

图5是表示本实施方式的突起体10的一个示例的子午剖面图。图6是将本实施方式的突起体10的一个示例放大的子午剖面图。如图5和图6所示，突起体10包括与槽底81连接的第一部分11和配置于比第一部分11靠轮胎径向外侧的第二部分12。在轮胎宽度方向上，将第一部分11的尺寸设为W1，将第二部分12的尺寸设为W2时，在本实施方式中，也满足上述式(1)的条件。

在本实施方式中，第二部分12包括隔着谷部20在轮胎宽度方向相邻的一对顶端部21。在子午剖面中，一对顶端部21的外形和尺寸实质上相同。换言之，在子午剖面中，相对于通过谷部20并与轮胎旋转轴AX正交的基准线，一方的顶端部21与另一方的顶端部21呈线对称的关系。

在轮胎径向上，将槽底81与谷部20的距离设为hb，将槽底81与周向主槽8的开口83的距离设为H时，以满足下述条件的方式形成有突起体10：

0.1≤hb/H≤0.5··· (2)。

在轮胎宽度方向上，将作为槽底81与第一部分11的边界的根部13到周向主槽8的槽壁82的距离设为d，将作为边界的根部13与顶端部21的距离设为e时，以满足下述条件的方式形成有突起体10：

0.50≤e/d≤0.95···(3)。

在轮胎宽度方向上，将作为槽底81与第一部分11的边界的根部13处的第一部分11的尺寸设为f，将周向主槽8的开口83的尺寸设为g时，以满足下述条件的方式形成有突起体10：

0.1≤f/g≤0.8···(4)。

在子午剖面中，将连结谷部20和顶端部21的第一线L1与通过谷部20并平行于轮胎旋转轴AX的第二线L2所成的角度设为θ时，以满足下述条件的方式形成有突起体10：

5°≤θ≤60°···(5)。

如以上说明的那样，根据本实施方式，第二部分12包括隔着谷部20在轮胎宽度方向相邻的一对顶端部21。

由此，第二部分12的刚性得到优化，顶端部21能适度地挠曲。顶端部21挠曲，顶端部21与槽壁82的距离变短，由此，即使石头从周向主槽8的开口83朝向槽底81的端部81E进入，也会堵塞向槽底81的进入路径，因此，通过顶端部21会有效地抑制石头到达槽底81。

此外，在本实施方式中，在轮胎径向上，将槽底81与谷部20的距离设为hb，将槽底81与周向主槽8的开口83的距离设为H时，以满足式(2)的条件的方式形成有突起体10。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。hb/H小于0.1意味着：距离hb小，突起体10的高度(轮胎径向的尺寸)不够。在hb/H小于0.1的情况下，因石头而在突起体10产生裂纹，石头到达槽底81的可能性变高。另一方面，hb/H大于0.5意味着：距离hb大，突起体10的高度过高。在hb/H大于0.5的情况下，使用于突起体10的橡胶量增加。若所使用的橡胶量增加，则会导致成本的增加和胎面部2的散热性能的恶化。通过满足式(2)的条件，能抑制橡胶量的增加，并且有效地抑制石头到达槽底81。

此外，在本实施方式中，在轮胎宽度方向上，将作为槽底81与第一部分11的边界的根部13到周向主槽8的槽壁82的距离设为d，将根部13与顶端部21的距离设为e时，以满足式(3)的条件的方式形成有突起体10。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。e/d小于0.50意味着距离e过小或距离d过大。在e/d小于0.50的情况下，突起体10难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。e/d大于0.95意味着距离e过大或距离d过小。在e/d大于0.95的情况下，谷部20处的突起体10的刚性变得过低，突起体10难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。通过满足式(3)的条件，突起体10能捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

此外，在本实施方式中，在轮胎宽度方向上，将作为与槽底81的边界的根部13处的第一部分11的尺寸设为f，将周向主槽8的开口83的尺寸设为g时，以满足式(4)的条件的方式形成有突起体10。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。f/g小于0.1意味着尺寸f过小或尺寸g过大。在f/g小于0.1的情况下，第一部分11处的突起体10的刚性变得过低，突起体10难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。f/g大于0.8意味着尺寸f过大或尺寸g过小。在f/g大于0.8的情况下，第一部分11处的突起体10的刚性变得过高，突起体10难以充分地挠曲，难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。通过满足式(4)的条件，突起体10能捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

此外，根据本实施方式，在通过轮胎旋转轴AX的子午剖面中，将连结谷部20和顶端部21的第一线L1与平行于轮胎旋转轴AX的第二线L2所成的角度设为θ时，以满足式(5)的条件的方式形成有突起体10。

由此，会有效地抑制石头钻孔的发生。角度θ小于5°意味着谷部20过度变宽。在角度θ小于5°的情况下，谷部20处的突起体10的刚性变得过低，突起体10难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。角度θ大于60°意味着谷部20过度变窄。在角度θ大于60°的情况下，谷部20处的突起体10的刚性变得过高，突起体10难以充分地挠曲，难以捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头的可能性变高。通过满足式(5)的条件，突起体10能捕捉朝向槽底81的端部81E进入的石头。因此，会有效地抑制石头钻孔的发生。

[第三实施方式]

对第三实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。

图7是将本实施方式的突起体10的一个示例放大的子午剖面图。如图7所示，在本实施方式中，第二部分12包括在轮胎宽度方向的中央部向轮胎径向外侧突出的山部22。山部22配置于一对侧面15之间。

根据本实施方式，在轮胎宽度方向上，突起体10的中央部的高度(轮胎径向的尺寸)变高，因此会确保突起体10的刚性。因此，即使石头碰撞，也会充分地抑制突起体10的损伤。

[第四实施方式]

对第四实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。

图8是将本实施方式的突起体10的一个示例放大的子午剖面图。如图8所示，在本实施方式中，突起体10在侧面15具有角部16。在比角部16靠轮胎径向内侧配置有第一部分11。在比角部16靠轮胎径向外侧配置有第二部分12。第二部分12经由角部16与第一部分11连接。第二部分12包括从第一部分11向轮胎宽度方向外侧伸出的悬伸部17。

根据本实施方式，由于设有悬伸部17，因此，只要第一部分11稍微挠曲，悬伸部17与槽壁82就会接触。由此，会堵塞向槽底81的进入路径，因此会阻止石头到达槽底81。

需要说明的是，在上述的各实施方式中，设有突起体10的周向主槽8是位于胎面部2的轮胎赤道面CL的周向主槽8。在形成于轮胎宽度方向的多条周向主槽8均不位于轮胎赤道面CL的情况下，优选在多条周向主槽8中的最接近轮胎赤道面CL的周向主槽8设有突起体10。

[评价试验]

图9是表示具有突起体10的轮胎1的评价试验结果的一个示例的图。以下，关于对比较例的轮胎和本发明的轮胎1进行的耐石头钻孔性的评价试验进行说明。在评价试验中，使装接有轮胎的卡车在碎石场以时速20[km/h]在固定跑道上行驶10圈，对在行驶后到达周向主槽的槽底的石头的个数进行了计数。在评价试验中，将295/75R22.5尺寸的轮胎轮辋组装于由JATMA规定的15°锥度的规定轮辋的轮辋车轮，将气压设为由JATMA规定的规定气压，将载荷设为由JATMA规定的规定载荷。

到达周向主槽的槽底的石头的个数越少，耐石头钻孔性越优异。在评价试验中，进行将比较例1作为基准(100)的指数评价，其数值越大，耐石头钻孔性越优异。

如图9所示，对比较例1-2的轮胎和作为本发明的轮胎1的实施例1-14的轮胎1实施了评价试验。在这些轮胎的所有周向主槽设有突起体。如图9所示，比较例1-2的轮胎的尺寸W1与尺寸W2的关系不属于本发明的技术范围。

实施例1-14的尺寸W1与尺寸W2的关系属于本发明的技术范围。实施例1的突起体10具有如在上述的第一实施方式中说明的平坦的端面14。

实施例2-14的突起体10具有如在上述的第二实施方式中说明的谷部20。

实施例1-2的突起体10不满足上述式(2)的条件。实施例3-14的突起体10满足上述式(2)的条件。

实施例1-5的突起体10不满足上述式(3)的条件。实施例6-14的突起体10满足上述式(3)的条件。

实施例1-8的突起体10不满足上述式(4)的条件。实施例9-14的突起体10满足上述式(4)的条件。

实施例1-11的突起体10不满足上述式(5)的条件。实施例12-14的突起体10满足上述式(5)的条件。

如图9所示，可知：实施例1-14的轮胎1的耐石头钻孔性优于比较例1-2的轮胎。此外，可知：通过满足式(2)、式(3)、式(4)以及式(5)的条件，耐石头钻孔性得到优化。

符号说明

1···轮胎(充气轮胎)

2···胎面部

2S···胎面表面

3···胎侧部

4···胎圈部

4C···胎圈芯

5···带束层

6···胎体

7···内衬

8···周向主槽

10···突起体

11···第一部分

12···第二部分

13···根部

14···端面

15···侧面

16···角部

17···悬伸部

20···谷部

21···顶端部

22···山部

81···槽底

81E···端部

82···槽壁

83···开口

AX···旋转轴

d···距离

e···距离

g···尺寸

H···距离

ha···距离

hb···距离

k···尺寸

W1···尺寸

W2···尺寸

Claims (10)

1.一种充气轮胎，是以轮胎旋转轴为中心进行旋转的充气轮胎，

所述充气轮胎具备：

胎面部，形成有在轮胎周向延伸的周向主槽；以及

突起体，设于所述周向主槽的槽底，从所述槽底向轮胎径向外侧突出，

所述突起体包括与所述槽底连接的第一部分和配置于比所述第一部分靠轮胎径向外侧的第二部分，

在轮胎宽度方向上，将所述第一部分的尺寸设为W1，将所述第二部分的尺寸设为W2时，

满足W1<W2的条件。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述第二部分包括在通过所述轮胎旋转轴的子午剖面中平坦的端面。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述第二部分包括隔着谷部在轮胎宽度方向相邻的一对顶端部。

4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中，

在轮胎径向上，将所述槽底与所述谷部的距离设为hb，将所述槽底与所述周向主槽的开口的距离设为H时，

满足0.1≤hb/H≤0.5的条件。

5.根据权利要求3或4所述的充气轮胎，其中，

在轮胎宽度方向上，将所述槽底与所述第一部分的边界到所述周向主槽的槽壁的距离设为d，将所述边界与所述顶端部的距离设为e时，

满足0.50≤e/d≤0.95的条件。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的充气轮胎，其中，

在轮胎宽度方向上，将与所述槽底的边界处的所述第一部分的尺寸设为f，将所述周向主槽的开口的尺寸设为g时，

满足0.1≤f/g≤0.8的条件。

7.根据权利要求3至6中任一项所述的充气轮胎，其中，

在通过所述轮胎旋转轴的子午剖面中，将连结所述谷部和所述顶端部的第一线与平行于所述轮胎旋转轴的第二线所成的角度设为θ时，

满足5°≤θ≤60°的条件。

8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述第二部分包括在轮胎宽度方向的中央部向轮胎径向外侧突出的山部。

9.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述第二部分包括悬伸部，所述悬伸部经由角部与所述第一部分连接，从所述第一部分向轮胎宽度方向外侧伸出。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的充气轮胎，其中，

所述周向主槽在轮胎宽度方向形成有多条，设有所述突起体的所述周向主槽是位于所述胎面部的轮胎宽度方向的中心的周向主槽或多条所述周向主槽中的最接近所述胎面部的轮胎宽度方向的中心的周向主槽。

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