CN110740848A - 注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法 - Google Patents

Abstract

注射成形模具具备浇口和模腔，构成为，通过从浇口向模腔内注射加入有强化纤维的熔融树脂，从而在模腔内形成熔接部，其中，注射成形模具的模腔面在模腔的树脂流动方向下游侧的端部附近具有向模腔的内侧突出的凸条部(140)，凸条部在与熔接部的熔接延伸方向交叉的方向上与熔接部分离，并且，沿与熔接延伸方向交叉的方向延伸。

Description

注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法

技术领域

本发明涉及注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法。

本申请基于在2017年6月2日向日本提出申请的日本特愿2017-110460号主张优先权，将其内容的全文引用于此。

背景技术

在注射成形模具的模腔内、熔融树脂合流而形成熔接部的情况下，存在成形品中的熔接部的强度比其他部分的强度低的倾向。为了提高熔接部的强度，一直以来进行了各种各样的尝试(例如，专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-240096号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在以往的技术中，无法充分提高熔接部的强度，存在改善的余地。

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够提高熔接部的强度的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的注射成形模具具备浇口和模腔，构成为，通过从所述浇口向所述模腔内注射加入有强化纤维的熔融树脂，从而在所述模腔内形成熔接部，其中，所述注射成形模具的模腔面在所述模腔的树脂流动方向下游侧的端部附近具有向所述模腔的内侧突出的凸条部，所述凸条部在与所述熔接部的熔接延伸方向交叉的方向上与所述熔接部分离，并且，沿与所述熔接延伸方向交叉的方向延伸。

本发明的树脂构件由加入有强化纤维的树脂构成，形成有熔接部，其中，所述树脂构件的外表面具有凹条部，所述凹条部在与所述熔接部的熔接延伸方向交叉的方向上与所述熔接部分离，并且，沿与所述熔接延伸方向交叉的方向延伸。

本发明的树脂产品的制造方法包括成形工序，在该成形工序中，从所述浇口向上述注射成形模具的所述模腔内注射加入有强化纤维的熔融树脂，从而成形树脂构件。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种能够提高熔接部的强度的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的注射成形模具的侧视图。

图2的(a)是表示图1的注射成形模具的沿着图2的(b)的B-B线的轴向剖视图，图2的(b)是表示图1的注射成形模具的沿着图2的(a)的A-A线的轴正交方向剖视图。

图3是放大表示图1所示的注射成形模具的主要部分的侧视图，是用于说明本发明的第1实施方式的作用的图。

图4是图3的G-G线剖视图。

图5是利用局部轴向剖视图和立体图表示图2的(a)所示的注射成形模具的主要部分的局部剖视立体图。

图6的(a)是表示图1的注射成形模具处于脱模时的情形的沿着图6的(b)的B’-B’线的轴向剖视图，图6的(b)是表示图1的注射成形模具处于脱模时的情形的沿着图6的(a)的A’-A’线的轴正交方向剖视图。

图7是表示本发明的第1实施方式的树脂构件的立体图。

图8的(a)是放大表示图7的树脂构件的主要部分的侧视图，图8的(b)是图8的(a)的G’-G’线剖视图。

图9的(a)是表示由图7的树脂构件得到的接头的立体图，图9的(b)是表示图9的(a)的接头的沿着图9的(a)的E-E线的轴正交方向剖视图，是用于说明使用时的情形的图。

图10是放大表示本发明的第2实施方式的注射成形模具的主要部分的侧视图，是用于说明本发明的第2实施方式的作用的图。

图11是图10的F-F线剖视图。

图12是利用局部轴向剖视图和立体图表示图10所示的注射成形模具的主要部分的局部剖视立体图。

图13的(a)是表示从轴向一侧观察本发明的第2实施方式的注射成形模具的主要部分的情形的立体图，图13的(b)是表示从轴向一侧观察图13的(a)的注射成形模具的情形的主视图。

图14是放大表示本发明的第2实施方式的树脂构件的主要部分的侧视图。

图15是图14的F’-F’线剖视图。

图16的(a)是表示从轴向一侧观察本发明的第2实施方式的树脂构件的主要部分的情形的立体图，图16的(b)是表示从轴向一侧观察图16的(a)的树脂构件的情形的主视图。

图17的(a)是表示从轴向一侧观察本发明的第3实施方式的注射成形模具的主要部分的情形的立体图，图17的(b)是表示从轴向一侧观察图17的(a)的注射成形模具的情形的主视图。

图18是沿着图17的I-I线的轴向剖视图。

图19的(a)是表示从轴向一侧观察本发明的第3实施方式的树脂构件的主要部分的情形的立体图，图19的(b)是表示从轴向一侧观察图19的(a)的树脂构件的情形的主视图。

图20是放大表示本发明的第4实施方式的注射成形模具的主要部分的侧视图，是用于说明本发明的第4实施方式的作用的图。

图21是图20的H-H线剖视图。

图22是利用局部轴向剖视图和立体图表示图20所示的注射成形模具的主要部分的局部剖视立体图。

图23是放大表示本发明的第4实施方式的树脂构件的主要部分的侧视图。

图24是图23的H’-H’线剖视图。

图25的(a)是表示本发明的第5实施方式的注射成形模具的立体图，图25的(b)是表示本发明的第5实施方式的树脂构件的立体图。

图26的(a)是表示本发明的第6实施方式的注射成形模具的立体图，图26的(b)是表示本发明的第6实施方式的树脂构件的立体图。

具体实施方式

本发明的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法能够用于所有种类、用途以及形状的树脂产品的领域。

以下，参照附图，例示说明本发明的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法的实施方式。

〔第1实施方式〕

参照图1～图9说明本发明的第1实施方式。

图1～图5表示将本实施方式的注射成形模具100闭模的状态，图6表示将该注射成形模具100开模并取出作为成形品的树脂构件200时的情形。图7和图8表示通过使用了图1～图6的注射成形模具100的注射成形而得到的本实施方式的树脂构件200。该树脂构件200可以用于任意种类和用途的树脂产品的领域，且适合用于接头。图9表示使用图7的树脂构件200最终得到的树脂产品的一例即接头300。

如图1和图2所示，本实施方式的注射成形模具(以下，也简称为模具。)100具有：模腔CV，其是由模腔面划分得到的；以及1个或者多个(在本例中为3个)浇口G，其是用于将从浇道R输送的加入有强化纤维的熔融树脂向模腔CV内注入的注入口。

如在后详细说明的那样，该模具100构成为，在模腔CV内形成在树脂合流而树脂的界面彼此间对接的状态下固化了的熔接部W。

本实施方式的树脂构件200利用接下来的方法制造。

首先，如图1～图5所示，将模具100闭合，在内部形成模腔CV。在该状态下，使加入有强化纤维的熔融树脂从浇道R向浇口G流动，从浇口G向模腔CV内注射。当在模腔CV内填充了熔融树脂之后，使模腔CV内的树脂冷却并固化到预定的程度。接着，如图6所示，打开模具100，取出树脂构件200。如上所述，树脂构件200的成形工序完成，得到图7所示那样的由加入有强化纤维的树脂构成的树脂构件200。树脂构件200具有主体部MB。在成形工序中，利用模腔CV成形主体部MB。

利用成形工序获得的树脂构件200也可以直接作为最终的树脂产品加以利用。或者，也可以在成形工序之后，通过进一步加工树脂构件200或者与其他构件进行组装，从而获得最终的树脂产品。

图9的接头300是通过在由成形工序得到的树脂构件200(图7)的主体部MB安装外筒部310(组装工序)而得到的。该接头300适合用于供水、供给热水用配管，但也能够用于除水之外的流体(例如油、药液等液体、空气、煤气等气体等)的配管。

在此，参照图7～图9，对本实施方式的树脂构件200的结构进行更详细的说明。

如图7和图9的(a)所示，树脂构件200的主体部MB是笔直地延伸的圆筒状构件。主体部MB具有位于主体部MB的轴向一侧的轴向一侧部分221、位于主体部MB的轴向中间部的轴向中间部分220以及位于主体部MB的轴向另一侧的轴向另一侧部分224。

另外，在本说明书中，“圆筒状构件”不限于在全长上外周面和内周面这两者都具有圆形截面这样的形状，也包括整体上观察时呈大致圆筒状的形状，也可以在延伸方向的至少一部分外周面和/或内周面呈非圆形的截面。

树脂构件200在从轴向一侧部分221到轴向中间部分220的区域的内周面具有内螺纹223。该内螺纹223构成为与未图示的其他构件(例如金属制的自来水管)的外螺纹连接。另外，该内螺纹223是随着从主体部MB的轴向一侧向轴向另一侧(里侧)去而逐渐缩径的锥形内螺纹。

另外，在本说明书中，树脂构件200或者主体部MB的“轴向”是指与主体部MB所形成的圆筒形状的中心轴线O平行的方向。在本例中，中心轴线O呈直线状延伸。另外，树脂构件200或者主体部MB的“轴向一侧”是指轴向两侧中的形成有内螺纹223的那一侧，树脂构件200或者主体部MB的“轴向另一侧”是指其相反侧。另外，树脂构件200或者主体部MB的“轴正交方向”是指与轴向垂直的方向。

本实施方式的树脂构件200由加入有强化纤维的树脂构成。

作为构成树脂构件200的树脂，可以使用任意的树脂。例如，如图9的例子那样，在树脂构件200用于接头300的情况下，作为构成树脂构件200的树脂，若使用例如聚苯硫醚(PPS：Polyphenylenesulfide)，则耐热性、耐化学品性等优异，因此优选。

构成树脂构件200的树脂所包含的强化纤维是为了加强树脂的强度而包含的。作为强化纤维，只要能够提高树脂的强度，就可以使用任意的纤维。例如，如图9的例子那样，在树脂构件200用于接头300的情况下，作为强化纤维，若使用例如玻璃纤维，则能够提高树脂构件200乃至接头300的强度、具体而言能够提高其耐裂纹性和耐蠕变变形性，因此较好。

树脂构件200由于包含内螺纹223的整体由树脂一体成形，因此与树脂构件200的至少一部分(例如仅内螺纹223)为金属制的情况相比，能够实现树脂构件200乃至接头300的轻量化和低成本化。另外，树脂构件200在树脂中包含强化纤维，因此能够确保与至少一部分为金属制的情况同等的强度。

树脂构件200的轴向一侧部分221和轴向另一侧部分224的外周面在轴正交方向截面中为圆形。

树脂构件200的轴向中间部分220的外周面在轴正交方向截面中形成为多边形状(在本例中为六边形)，由此构成扭矩输入部分220。扭矩输入部分220的外周面在轴正交方向截面中形成为多边形状，因此在例如接头300的施工时将内螺纹223相对于其他构件的外螺纹紧固时等，如图9的(b)所示，在扳手等工具T从外侧抓住扭矩输入部分220的互为相对的一对平坦面的状态下，来自工具T的扭矩被可靠地输入。在本例中，在扭矩输入部分220的外周面形成有多个凹部220a。

在图示的例子中，轴向一侧部分221的外径和扭矩输入部分220的外径(扭矩输入部分220的多边形截面的外接圆的直径)大致相同，另外，沿着轴向大致恒定。在扭矩输入部分220的内周面形成有锥形内螺纹223的末端部，即，此处的内径比轴向一侧部分221稍小。由此，确保扭矩输入部分220的周壁的厚度乃至强度，从而承受来自上述工具T的扭矩。

轴向另一侧部分224的外径比轴向一侧部分221、扭矩输入部分220的外径大幅减小。在图9的(a)的接头300中，在轴向另一侧部分224安装有直径比其大的外筒部310。在树脂构件200的轴向另一侧部分224与外筒部310之间划分出圆环状的空间，该环状空间构成为供未图示的圆管状构件(例如聚丁烯制或者交联聚乙烯制的管)插入。

接着，参照图1～图6，对构成为用于成形上述本实施方式的树脂构件200的本实施方式的注射成形模具100的结构进一步详细地进行说明。

模具100具有外模部101～104和内模部105、106。模具100在处于图1～图5所示那样的闭合状态时，利用外模部101～104的内侧的模腔面和内模部105、106的外侧的模腔面划分出模腔CV。

如图2所示，该模腔CV构成为笔直地延伸的圆筒形状，由此，构成为用于成形作为圆筒状构件的树脂构件200的主体部MB。外模部101～104中的位于最靠轴向一侧的外模部101具有构成为用于成形树脂构件200的轴向一侧端面222的轴向一侧端面用模腔面122。其他的外模部102～104相对于外模部101在轴向另一侧沿着周向排列，分别具有构成为用于成形遍及树脂构件200的主体部MB的全长的外周面的外周面用模腔面。外模部102～104的各外周面用模腔面分别具有构成为用于成形树脂构件200的轴向一侧部分221的外周面的轴向一侧部分用模腔面121、构成为用于成形树脂构件200的扭矩输入部分220的外周面的扭矩输入部分用模腔面120、构成为用于成形树脂构件200的轴向另一侧部分224的外周面的轴向另一侧部分用模腔面124。内模部105、106中的位于轴向一侧的内模部105具有构成为用于成形树脂构件200的内螺纹223的内螺纹用模腔面123，构成为，比内螺纹用模腔面123靠轴向一侧的部分收纳于设于外模部101的内模收纳部101a(图6的(a))。内螺纹用模腔面123随着从模腔CV的轴向一侧向轴向另一侧(里侧)去而逐渐缩径。另一个内模部106具有构成为用于成形树脂构件200的轴向另一侧部分224的内周面的轴向另一侧部分用模腔面125。

另外，在本说明书中，模具100或者模腔CV的“轴向”是指与模腔CV所形成的圆筒形状的中心轴线O平行的方向。在本例中，中心轴线O呈直线状延伸。另外，模具100或者模腔CV的“轴向一侧”是指轴向两侧中的配置有内螺纹用模腔面123的那一侧，模具100或者模腔CV的“轴向另一侧”是指其相反侧。另外，模具100或者模腔CV的“轴正交方向”是指与轴向垂直的方向。

在脱模时，如图6所示，外模部102～104分别从作为成形品的树脂构件200向径向外侧脱离，外模部101从树脂构件200向轴向一侧脱离。另外，内模部105一边旋转一边从树脂构件200向轴向一侧被拔出，内模部106从树脂构件200向轴向另一侧被拔出。

另外，模具100也可以利用与本例的外模部101～104和内模部105、106不同的结构的外模部和内模部划分出与本例相同的模腔CV。

在以下，在模具100的说明中，只要没有特别说明，模具100就处于闭合的状态。

轴向一侧部分用模腔面121和轴向另一侧部分用模腔面124在轴正交方向截面中为圆形。

如图2的(b)所示，扭矩输入部分用模腔面120在轴正交方向截面中为多边形状(在本例中为六边形)。在图示的例子中，在扭矩输入部分用模腔面120形成有多个凸部120a(图5)，其构成为形成树脂构件200的扭矩输入部分220的多个凹部220a。

在图示的例子中，轴向一侧部分用模腔面121的外径和扭矩输入部分用模腔面120的外径(扭矩输入部分用模腔面120的多边形截面的外接圆的直径)大致相同。在扭矩输入部分用模腔面120的内周侧配置有内螺纹用模腔面223的末端部，即，此处的模腔CV的内径比轴向一侧部分用模腔面121稍小。

轴向另一侧部分用模腔面124的外径比轴向一侧部分用模腔面121、扭矩输入部分用模腔面120的外径大幅减小。

如图2所示，在扭矩输入部分用模腔面120的轴向另一侧，更具体而言，在本例中在扭矩输入部分用模腔面120的轴向另一侧的端部的附近设有以朝向轴向一侧的方式指向并向模腔CV开口的浇口G。在图示的例子中，3个浇口G在周向上等间隔地(在各分开120°的角度位置)设置。另外，在本说明书中，模具100或者树脂构件200的“角度位置”是指绕中心轴线O的角度位置，相当于周向位置。

如图3和图5所示，本例的模具100在外周面用模腔面上、更具体而言、在本例中在轴向一侧部分用模腔面121具有小凸条部140(凸条部)，该小凸条部呈环状但不连续，沿与熔接延伸方向(在本例中为轴向)交叉的方向延伸，并且向模腔CV的内侧突出。

在本例中，小凸条部140沿周向延伸。但是，小凸条部140也可以沿相对于周向非垂直地交叉的方向延伸。小凸条部140构成为用于成形树脂构件200的小凹条部240。小凸条部140的延伸方向设为在观察小凸条部140的根部端面的外缘形状时的延伸方向(长度方向)。在图示的例子中，3根小凸条部140相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(更具体而言，在本例中为周向)排列，构成小凸条部列182(凸条部列)。

接着，参照图5说明如上述那样构成的模具100的作用。

在成形工序中，在从浇口G向模腔CV内注射加入有强化纤维的熔融树脂的期间，熔融树脂最初朝向轴向一侧，在扭矩输入部分用模腔面120的内侧的模腔CV内，然后在轴向一侧部分用模腔面121的内侧的模腔CV内一边沿周向扩展一边沿轴向依次移动。若比浇口G靠轴向一侧的模腔CV被树脂填充，则树脂接着朝向轴向另一侧在轴向另一侧部分用模腔面124的内侧的模腔CV内沿轴向流动，此处也被树脂填充。如此，模腔CV的整体被树脂填充。

在此，在假设模具100的模腔面没有设置小凸条部140，轴向一侧部分用模腔面121和轴向一侧端面用模腔面122分别仅由没有凹凸的平滑面构成的情况下，在树脂流动方向(在本例中为轴向)上远离浇口G的、轴向一侧部分用模腔面121的内侧的模腔CV中，在自各浇口G的位置(角度位置)即浇口位置GP彼此沿着模腔CV位于等距离的位置(角度位置)即浇口间位置BGP的每一个位置，熔接部W容易形成为与轴向和径向平行的平面状。另外，在该情况下，在熔接部W，在树脂彼此的界面的两侧，树脂内的各强化纤维F与熔接部W的延伸方向(熔接延伸方向。在本例中为轴向)平行地延伸(取向)的可能性变高。

在此，在本说明书中，“树脂流动方向”是近似在模腔CV内从浇口G注射的树脂流动的大致方向的方向，在本例中，相当于浇口G的指向方向乃至朝向轴向一侧的方向。另外，“熔接延伸方向”是将熔接部W的延伸方向近似于一方向的方向，相当于将通过浇口间位置BGP的假想平面的延伸方向近似于一方向的方向，在本例中为轴向。另外，在本说明书中，有时将与熔接延伸方向交叉的方向称为“熔接交叉方向”。

另外，在树脂流动方向(在本例中为轴向)上靠近浇口G的、扭矩输入部分用模腔面120的内侧的模腔CV内，即使在注射过程中刚从浇口G注射的高温的树脂彼此合流，树脂的界面也消失而难以残留，难以形成熔接部W。在树脂流动方向上越是远离浇口G，即越是靠近轴向一侧端面222，从浇口G注射后经过的时间越长，在稍微冷却的树脂彼此合流时，在那里容易残留有界面，容易形成熔接部W。

如上所述，在假设熔接部W沿着轴向笔直地形成，并且熔接部W中的树脂内的各强化纤维F与熔接部W的延伸方向平行地取向的情况下，作为成形品的树脂构件200相对于径向的外力的强度有可能不充分。另外，即使用强化纤维F加强树脂，若熔接部W的各强化纤维F与熔接部W的延伸方向平行地取向，则熔接部W的强度实质上只能得到仅树脂的强度。

本例的树脂构件200在轴向一侧部分221和扭矩输入部分220的内周侧具有内螺纹223，因此例如在接头300的施工时，在带有外螺纹的外部构件被拧入内螺纹223时，轴向一侧部分221和扭矩输入部分220受到扩径方向的力。此时，若形成于轴向一侧部分221的熔接部W的强度不充分，则有可能在轴向一侧部分221产生破损。因此，熔接部W需要具有足够的强度。特别是，由于本例的内螺纹223是锥形内螺纹，因此轴向一侧部分221的周壁的厚度与扭矩输入部分220相比较薄，而且越靠近轴向一侧端面222越薄。另外，与内螺纹223是平行内螺纹的情况相比，从带有外螺纹的外部构件输入的扩径方向的力有可能变大。相应地，提高熔接部W的强度的必要性变高，特别是，越靠近轴向一侧端面222，其必要性越高。

另一方面，在本实施方式中，如上所述，模具100在其外周面用模腔面上、更具体而言、在本例中在轴向一侧部分用模腔面121具有小凸条部140(凸条部)，该小凸条部呈环状但不连续，沿与熔接延伸方向(在本例中为轴向)交叉的方向延伸，并且向模腔CV的内侧突出。在本例中，小凸条部140沿周向延伸。但是，小凸条部140也可以沿相对于周向非垂直地交叉的方向延伸。

根据该结构，如图5概略所示，从浇口G注射的熔融树脂在稍微向轴向一侧移动之后，在小凸条部140的近前被暂时阻挡，在以绕过它的方式绕至小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的端部之后，向比小凸条部140靠轴向一侧的位置前进。如此，在从小凸条部140到轴向一侧端面用模腔面122的区域，能够促进树脂的流动向熔接交叉方向流动，即在本例中向周向流动。由此，能够增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(特别是周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(特别是周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。另外，小凸条部140呈环状但不连续，因此与后述的环状凸条部130相比，能够抑制树脂构件200的强度降低。

由上述结构的模具100成形的树脂构件200具有以下的结构。

如图7所示，本例的树脂构件200在外周面、更具体而言、在本例中在轴向一侧部分221的外周面具有小凹条部240(凹条部)，该小凹条部呈环状但不连续，沿与熔接延伸方向(在本例中为轴向)交叉的方向延伸，更具体而言，在本例中沿周向延伸。但是，小凹条部240也可以沿相对于周向非垂直地交叉的方向延伸。小凹条部240的延伸方向设为在观察小凹条部240的开口端面的外缘形状时的延伸方向(长度方向)。在图示的例子中，3根小凹条部240相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(更具体而言，在本例中为周向)排列，构成小凹条部列282(凹条部列)。

在图7和图9中，为了方便起见，与树脂构件200一起表示了浇口G、浇口位置GP以及浇口间位置BGP。在树脂构件200的浇口G的位置有时会残留在注射成形时形成的浇口G的痕迹。由于能够根据树脂构件200所具有的浇口G的痕迹确定浇口G的位置及其指向方向(乃至从浇口G注射树脂的方向，在本例中为轴向一侧)，因此能够基于它们和根据树脂构件200的形状确定的模腔CV的形状来确定模腔CV内的树脂流动方向、浇口位置GP以及浇口间位置BGP。

如关于模具100的小凸条部140的作用效果在以上记述的那样，具备具有上述这样的结构的小凹条部240的树脂构件200能够在注射成形时增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(特别是周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(特别是周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。另外，小凹条部240呈环状但不连续，因此与后述的环状凹条部230相比，能够抑制树脂构件200的强度降低。

另外，关于与熔接部W关联的结构，树脂构件200的结构和作用效果与模具100的结构和作用效果相对应。在以下的说明中，为了简单起见，说明模具100的结构及作用效果和树脂构件200的结构，有时省略树脂构件200的作用效果的说明。

在图3的模具100中，各小凸条部140配置于模腔CV的树脂流动方向下游侧(在本例中为轴向一侧)的端部附近。在此，“模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口G与模腔CV的树脂流动方向下游侧的端(在本例中，为轴向一侧端，即轴向一侧端面用模腔面122)之间的树脂流动方向距离(在本例中为轴向距离)LG的35％的距离的范围内延伸的、最靠树脂流动方向下游侧的区域。更具体而言，本例的各小凸条部140的树脂流动方向上游侧(轴向另一侧)的端缘部140ce优选配置于比轴向位置ap1靠树脂流动方向下游侧的位置，轴向位置ap1从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端122向树脂流动方向上游侧离开浇口G与模腔CV的轴向一侧端(轴向一侧端面用模腔面122)之间的轴向距离LG的23％的距离L1(L1＝0.23×LG)。另外，本例的各小凸条部140的树脂流动方向上游侧(轴向另一侧)的端缘部140ce优选配置于比轴向位置ap1靠树脂流动方向下游侧的位置，轴向位置ap1从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端122向树脂流动方向上游侧离开轴向一侧部分用模腔面121的轴向全长L121的37％的距离L1(L1＝0.37×L121)。

由此，不会使树脂构件200的强度降低太多，在特别容易形成熔接部W的区域，另外，特别要求高强度的区域即树脂流动方向下游侧(轴向一侧)的端部附近，能够使树脂的流动积极地朝向熔接交叉方向(周向)，提高熔接部W的强度。

同样，在图8的树脂构件200中，各小凹条部240配置于主体部MB的树脂流动方向下游侧(在本例中为轴向一侧)的端部附近。在此，“主体部MB的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口G与主体部MB的树脂流动方向下游侧的端(在本例中，为轴向一侧端，即轴向一侧端面222)之间的树脂流动方向距离(在本例中为轴向距离)LG的35％的距离的范围内延伸的、最靠树脂流动方向下游侧的区域。更具体而言，本例的各小凹条部240的轴向另一侧的端缘部240ce优选配置于比轴向位置ap1’靠树脂流动方向下游侧的位置，轴向位置ap1’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端222向树脂流动方向上游侧离开浇口G与主体部MB的轴向一侧端(轴向一侧端面222)之间的轴向距离LG’的23％的距离L1’(L1’＝0.23×LG’)。另外，本例的各小凹条部240的轴向另一侧的端缘部240ce优选配置于比轴向位置ap1’靠树脂流动方向下游侧的位置，轴向位置ap1’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端向树脂流动方向上游侧离开轴向一侧部分221的轴向全长L221的37％的距离L1’(L1’＝0.37×L221)。

在图3的模具100中，小凸条部140配置于不与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)，即，在与熔接延伸方向交叉的方向(更具体而言，在本例中为周向)上与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)分离。具体而言，小凸条部140配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)。

浇口间位置BGP(乃至熔接部W)本来就是树脂构件200中强度最容易降低的位置，因此通过不在此处配置小凸条部140，进而不在此处成形小凹条部240，能够抑制树脂构件200的强度降低。另外，相反，浇口位置GP本来就是树脂构件200中强度最高的位置，因此通过在此处配置小凸条部140，进而在此处成形小凹条部240，从而能够尽量抑制树脂构件200的强度降低。

同样，在图8的树脂构件200中，小凹条部240配置在不与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)，即，在与熔接延伸方向交叉的方向(更具体而言，在本例中为周向)上与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)分离。具体而言，小凹条部240配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)。另外，在树脂构件200中，浇口位置GP、浇口间位置BGP如上所述能够根据浇口G的痕迹来确定。

在图3的模具100中，小凸条部140的根部端面的外缘中的、小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部140ae、140be沿相对于熔接延伸方向(在本例中为轴向)非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)非垂直地交叉的方向延伸。

根据该结构，如图3和图4概略所示，熔融树脂在小凸条部140的近前被暂时阻挡，在以绕过它的方式绕至小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的端部之后，欲向比小凸条部140靠轴向一侧的位置前进时，利用小凸条部140的延伸方向端侧的壁面140a、140b能够有效地促进使树脂的流动沿与熔接延伸方向交叉的方向、即在本例中沿周向流动。由此，能够增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图8的树脂构件200中，小凹条部240的开口端面的外缘中的、小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部240ae、240be沿相对于熔接延伸方向(在本例中为轴向)非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)非垂直地交叉的方向延伸。

在图3的模具100中，小凸条部140的根部端面的外缘呈平行四边形状。而且，小凸条部140的根部端面的外缘中的小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的两侧的端缘部140ae、140be分别以随着向熔接延伸方向(在本例中为轴向)的一侧去而朝向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧的方式呈直线状延伸。

根据该结构，能够有效地促进树脂的流动在比小凸条部140靠轴向一侧的位置处向熔接交叉方向的相同侧、即在本例中向周向的相同侧循环。

同样，在图8的树脂构件200中，小凹条部240的开口端面的外缘呈平行四边形状。而且，小凹条部240的开口端面的外缘中的小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)的两侧的端缘部240ae、240be分别以随着向熔接延伸方向(在本例中为轴向)的一侧去而朝向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧的方式呈直线状延伸。

如图4和图5所示，在本例的模具100中，小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面140a、140b以随着向小凸条部140的延伸方向的各自的对应侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凸条部140的根部端面的方式(即以小凸条部140的高度减小的方式)延伸。更具体而言，在本例中，小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面140a、140b以随着向小凸条部140的延伸方向的各自的对应侧去而连续地朝向小凸条部140的根部端面的方式(即以小凸条部140的高度减小的方式)笔直地延伸(倾斜)，即，构成为锥形状。

根据该结构，与假设例如小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的两侧的壁面140a、140b与小凸条部140的根部端面垂直的情况相比，能够更有效地发挥由小凸条部140产生的促进树脂的流动向熔接交叉方向的相同侧、即在本例中向周向的相同侧流动的功能，并且，能够更加提高作为成形品的树脂构件200的强度，另外，在脱模时，容易将模具100的小凸条部140从树脂构件200的小凹条部240拔出。

同样地，在图8的树脂构件200中，小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面240a、240b以随着向小凹条部240的延伸方向的各自的对应侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凹条部240的开口端面的方式(即以小凹条部240的深度减小的方式)延伸。更具体而言，在本例中，小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面240a、240b以随着向小凹条部240的延伸方向的各自的对应侧去而连续地朝向小凹条部240的开口端面的方式(即以小凹条部240的深度减小的方式)笔直地延伸(倾斜)，即，构成为锥形状。

如图4所示，在本例的模具100中，在小凸条部140的高度最大的位置沿着与小凸条部140的根部端面垂直的方向(径向)测量时的小凸条部140的高度h140优选为在该位置沿着与小凸条部140的根部端面垂直的方向(径向)测量时的模腔CV的厚度e的25％以上。由此，能够使小凸条部140足够高，有效地发挥由小凸条部140产生的树脂流动的引导功能。

在此，沿着径向测量时的“模腔CV的厚度e”相当于模腔CV所形成的圆筒形状的周壁的厚度，在如本例那样在模腔CV的内周侧设有内螺纹用模腔面123的情况下，将内螺纹用模腔面123的最靠外周侧的位置设为下端，另外，将环状凸条部130的根部端面(自与环状凸条部130的轴向一侧相邻的轴向一侧部分用模腔面121起的延长面)的位置设为上端，是测量从下端到上端的距离的长度。

另外，在本例的模具100中，在小凸条部140的高度最大的位置沿着与小凸条部140的根部端面垂直的方向(径向)测量时的小凸条部140的高度h140优选为在该位置沿着与小凸条部140的根部端面垂直的方向(径向)测量时的模腔CV的厚度e的50％以下。由此，能够抑制由小凸条部140成形的小凹条部240的深度变深，能够抑制树脂构件200的强度降低。

同样地，如图8的(b)所示，在本例的树脂构件200中，在小凹条部240的深度最大的位置沿着与小凹条部240的开口端面垂直的方向(径向)测量时的小凹条部240的深度d240优选为在该位置沿着与小凹条部240的开口端面垂直的方向(径向)测量时的主体部MB的厚度e’的25％以上。

另外，在本例的树脂构件200中，在小凹条部240的深度最大的位置沿着与小凹条部240的开口端面垂直的方向(径向)测量时的小凹条部240的深度d240优选为在该位置沿着与小凹条部240的开口端面垂直的方向(径向)测量时的主体部MB的厚度e’的50％以下。

在此，沿着径向测量时的“主体部MB的厚度e’”相当于主体部MB所形成的圆筒形状的周壁的厚度，在如本例那样在主体部MB的内周侧设有内螺纹223的情况下，将内螺纹223的最靠外周侧的位置设为下端，另外，将环状凹条部230的开口端面(自与环状凹条部230的轴向一侧相邻的轴向一侧部分221的外周面起的延长面)的位置设为上端，是测量从下端到上端的距离的长度。

另外，模具100不限于图3的例子，在模腔面(更具体而言，在本例中为轴向一侧部分用模腔面121)上可以具有任意的根数(1根或者多根)小凸条部140。

同样地，树脂构件200不限于图8的例子，可以在外周面(更具体而言，在本例中为轴向一侧部分221的外周面)具有任意的根数(1根或者多根)小凹条部240。

另外，模具100也可以不构成为模腔CV成形内螺纹223，在该情况下，要求的熔接部W的强度有时不那么高。但是，模具100也可以是，如本例那样，模腔CV构成为，在作为圆筒状构件的主体部MB的轴向的至少任一侧的内周面成形内螺纹223，即使在该情况下，也能够充分确保熔接部的强度。

同样，树脂构件200也可以是，作为圆筒状构件的主体部MB不具有内螺纹223，或者也可以如本例那样，在主体部MB的轴向的至少任一侧的内周面具有内螺纹。

〔第2实施方式〕

参照图10～图16，以与第1实施方式不同的点为中心说明本发明的第2实施方式。图10～图13表示本实施方式的模具100。图14～图16表示本实施方式的树脂构件200。

第2实施方式与第1实施方式同样，模具100具有由多个小凸条部140构成的小凸状部列182，树脂构件200具有由多个小凹条部240构成的小凹条部列282。关于小凸条部140、小凸状部列182、小凹条部240、小凹条部列282的结构，与第1实施方式是同样的，因此省略其说明。

如图10和图12所示，本例的模具100在比扭矩输入部分用模腔面120靠树脂流动方向下游侧的轴向一侧、即轴向一侧部分用模腔面121具有沿周向延伸并且向模腔CV的内侧突出的环状凸条部130。环状凸条部130构成为用于成形树脂构件200的环状凹条部230。在本例中，环状凸条部130沿周向连续地延伸。

根据该结构，从浇口G注射的熔融树脂在稍微向轴向一侧移动之后，在环状凸条部130的近前被暂时阻挡，树脂的流动发生紊乱，从而流动以沿熔接交叉方向(特别是周向)流动的方式均匀化。由此，此处的树脂彼此的界面减少，并且，树脂内的强化纤维F的取向也以朝向熔接交叉方向(特别是周向)的方式均匀化。而且，树脂在越过环状凸条部130之后，在保持流动均匀化的状态下，向轴向一侧前进。由此，在从环状凸条部130到轴向一侧端面用模腔面122的区域，能够抑制熔接部W的形成，并且，能够提高强化纤维F的取向成为与轴向交叉的朝向乃至熔接交叉方向的比例。由此，能够提高熔接部W的强度。将环状凸条部130配置于轴向一侧部分用模腔面121是因为，如上所述，在扭矩输入部分用模腔面120的内侧的模腔CV内，难以形成熔接部W，相对于此，在轴向一侧部分用模腔面121的内侧的模腔CV内，容易形成熔接部W。

同样地，如图14所示，本例的树脂构件200在比扭矩输入部分220靠树脂流动方向下游侧的轴向一侧、即轴向一侧部分221的外周面具有沿周向延伸的环状凹条部230。在本例中，环状凹条部230沿周向连续地延伸。另外，在树脂构件200中，树脂流动方向如上所述能够根据树脂构件200所具有的浇口G的痕迹来确定。

如图11所示，在本例的模具100中，沿着径向测量时的环状凸条部130的高度h130优选为在与测量环状凸条部130的高度h130的位置相同的位置沿着径向测量时的模腔CV的厚度e的25％以上。由此，能够使环状凸条部130足够高，有效地发挥由环状凸条部130实现的树脂流动的均匀化的功能。

另外，在本例的模具100中，沿着径向测量时的环状凸条部130的高度h130优选为在与测量环状凸条部130的高度h130的位置相同的位置沿着径向测量时的模腔CV的厚度e的50％以下。由此，能够抑制由环状凸条部130成形的环状凹条部230的深度变深，能够抑制树脂构件200的强度降低。

同样地，如图15所示，在本例的树脂构件200中，沿着径向测量时的环状凹条部230的深度d230优选为在与测量环状凹条部230的深度d230的位置相同的位置沿着径向测量时的主体部MB的厚度e’的25％以上。

另外，在本例的树脂构件200中，沿着径向测量时的环状凹条部230的深度d230优选为在与测量环状凹条部230的深度d230的位置相同的位置沿着径向测量时的主体部MB的厚度e’的50％以下。

如图11所示，在本例的模具100中，沿着径向测量时的环状凸条部130的高度h130比沿着轴向测量时的环状凸条部130的宽度w130大。由此，能够使环状凸条部130变高，有效地发挥由环状凸条部130实现的树脂流动的均匀化的功能，并且，能够抑制由环状凸条部130成形的环状凹条部230的宽度变宽，能够抑制树脂构件200的强度降低。

同样地，如图15所示，在本例的树脂构件200中，在预定位置沿着径向测量时的环状凹条部230的深度d230比沿着轴向测量时的环状凹条部230的宽度w230大。

如图10和图11所示，在本例的模具100中，环状凸条部130相对于扭矩输入部分用模腔面120配置于向作为树脂流动方向下游侧的轴向一侧离开的位置，由扭矩输入部分用模腔面120与环状凸条部130之间的轴向一侧部分用模腔面121形成沿周向连续地延伸并且向模腔CV的外侧凹陷的环状凹条部131。环状凹条部131构成为用于成形树脂构件200的环状凸条部231。

根据该结构，如图11概略所示，从浇口G注射的熔融树脂在沿着扭矩输入部分用模腔面120移动之后在环状凹条部131处暂时向外周侧移动，然后在环状凸条部130的近前被阻挡，因此与假设没有环状凹条部131的情况相比，利用环状凸条部130阻挡树脂的效果提高，进而能够有效地发挥由环状凸条部130实现的使树脂流动均匀化的功能。

同样地，如图14和图15所示，在本例的树脂构件200中，环状凹条部230相对于扭矩输入部分220配置于向作为树脂流动方向下游侧的轴向一侧离开的位置，利用扭矩输入部分220与环状凹条部230之间的轴向一侧部分221的外周面构成沿周向连续地延伸的环状凸条部231。

如图11所示，在本例的模具100中，沿着轴向测量时的环状凹条部131的宽度w131优选为沿着轴向测量时的环状凸条部130的宽度w130以下。

由此，通过将环状凸条部130配置于充分靠近扭矩输入部分220、浇口G的位置(轴向另一侧)，能够利用环状凸条部130有效地发挥阻挡树脂的功能，并且，在树脂构件200中的特别是要求强度的轴向一侧端面222的附近能够抑制强度降低。

同样地，如图15所示，在本例的树脂构件200中，沿着轴向测量时的环状凸条部231的宽度w231优选为沿着轴向测量时的环状凹条部230的宽度w230以下。

另外，模具100不限于本例，也可以在轴向一侧部分用模腔面121的任意的位置具有任意的根数(1根或者多根)环状凸条部130。另外，模具100也可以具有2根以上环状凸条部130，但从确保作为成形品的树脂构件200的强度的观点出发，仅具有1根环状凸条部130较好。

同样地，树脂构件200不限于本例，可以在轴向一侧部分221的外周面的任意的位置具有任意的根数(1根或者多根)环状凹条部230。另外，树脂构件200也可以具有2根以上的环状凹条部230，但仅具有1根环状凹条部230较好。

如图10和图12所示，本实施方式的模具100还具有作为向模腔CV开口的凹部的1个或者多个(在本例中为3个)树脂积存部110。外模部101具有树脂积存部110，树脂积存部110向轴向一侧端面用模腔面122开口。树脂积存部110是在向模腔CV内注射熔融树脂的期间、模腔CV内的熔融树脂的一部分流入并积存的部分，用于成形树脂构件200的突起部210。树脂积存部110是为了提高熔接部W的强度而设置的。在成形工序中，利用模腔CV成形主体部MB，并且，利用树脂积存部110成形突起部210。在成形工序之后，也可以通过切断等去除树脂构件200的突起部210(去除工序)。

如图14所示，本实施方式的树脂构件200还具有与主体部MB连结的1个或者多个(在本例中为3个)突起部210。如图14所示，在成形工序后且去除工序前的树脂构件200的主体部MB的轴向一侧的端面222连结有突起部210。在成形工序后从树脂构件200去除突起部210的情况下，在主体部MB的轴向一侧的端面222有时会残留去除了突起部210的痕迹211(未图示)。

如图13的(b)所示，在本例的模具100中，树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S(树脂积存部110与模腔CV的分界面)形成为非正圆形状，更具体而言，在本例中，形成为一方向的长度比与其垂直的方向的长度长的平行四边形状。

而且，在沿着树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S的第1截面，沿着模腔CV的宽度中心线CL12的垂线n12测量时的、树脂积存部110的宽度中心线CL11与模腔CV的宽度中心线CL12之间的距离CLD沿着模腔CV的宽度中心线CL12并非始终恒定，而是至少部分地变化。

在此，沿着开口端面110S的“第1截面”是指模具100的沿着包含开口端面110S的假想平面的截面。在本例中，第1截面是与轴正交方向平行的截面。

第1截面中的树脂积存部110的“宽度中心线CL11”是指，在将第1截面中的与开口端面110S的延伸方向(长度方向)垂直的方向设为宽度方向时，通过开口端面110S的宽度方向的中心的线，在本例中，是距开口端面110S所形成的平行四边形状的互为相对的一对长边等距离的等距离线。另外，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11的“垂线n11”是相对于树脂积存部110的宽度中心线CL11上的任意点处的切线垂直并且通过该点的线。

第1截面中的模腔CV的“宽度中心线CL12”是指将第1截面中的与模腔CV的延伸方向(长度方向)垂直的方向设为宽度方向时的通过模腔CV的宽度方向的中心的线，在本例中，是距第1截面中的模腔CV所形成的圆环形状的外周缘和内周缘等距离的等距离线。另外，第1截面中的模腔CV的宽度中心线CL12的“垂线n12”是相对于模腔CV的宽度中心线CL12上的任意的点处的切线垂直并且通过该点的线。

由此，如图10概略所示，在注射过程中，在熔融树脂即将流入树脂积存部110之前，在轴正交方向截面中的模腔CV的宽度方向(与模腔CV的延伸方向垂直的方向。模腔CV的厚度方向。)的较大的范围内，树脂的流动紊乱，树脂三维地向各个方向流动。由此，形成于浇口间位置BGP的附近的熔接部W的形状并非沿轴向笔直地延伸的形状，而是成为例如三维地观察模糊的形状、倾斜的形状、或者弯曲的形状等三维地杂乱的形状。由此，能够提高熔接部W的强度。另外，在浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近，在轴正交方向截面中的模腔CV的宽度方向的较大的范围内，树脂内的强化纤维F的朝向紊乱，强化纤维F三维地向各个方向取向，因此沿与轴向交叉的朝向乃至熔接交叉方向取向的强化纤维F的比例变高。因此，由此也能够提高熔接部W的强度。

另外，在假设在第1截面中，沿着模腔CV的宽度中心线CL12的垂线n12测量时的、树脂积存部110的宽度中心线CL11与模腔CV的宽度中心线CL12之间的距离CLD沿着模腔CV的宽度中心线CL12始终恒定的情况下，在浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近，树脂的流动方向、强化纤维F的取向的朝向在轴正交方向截面中的模腔CV的宽度方向上无法在太大的范围内并且无法太过复杂地紊乱。

同样，如图16的(b)所示，突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S(突起部210与主体部MB的分界面)形成为非正圆形状，更具体而言，在本例中，形成为一方向的长度比与其垂直的方向的长度长的平行四边形状。

而且，在沿着突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S的第1截面中，沿着主体部MB的宽度中心线CL22的垂线n22测量时的、突起部210的宽度中心线CL21与主体部MB的宽度中心线CL22之间的距离CLD’沿着主体部MB的宽度中心线CL22至少部分地变化(在图示的例子中，始终变化)。

在此，沿着连结端面210S的“第1截面”是树脂构件200的沿着包含连结端面210S的假想平面的截面。在本例中，第1截面是与轴正交方向平行的截面。

第1截面中的突起部210的“宽度中心线CL21”是指，在将第1截面中的与连结端面210S的延伸方向(长度方向)垂直的方向设为宽度方向时，通过连结端面210S的宽度方向的中心的线，在本例中，是距连结端面210S所形成的平行四边形状的互为相对的一对长边等距离的等距离线。

第1截面中的主体部MB的“宽度中心线CL22”是指将第1截面中的与主体部MB的延伸方向(长度方向)垂直的方向设为宽度方向时的通过主体部MB的宽度方向的中心的线，在本例中，是距第1截面中的主体部MB所形成的圆环形状的外周缘和内周缘等距离的等距离线。另外，第1截面中的主体部MB的宽度中心线CL22的“垂线n22”是指，在如本例那样主体部MB的宽度中心线CL22为非直线的情况下，相对于主体部MB的宽度中心线CL22上的任意的点处的切线垂直并且通过该点的线。

另外，在图13的例子中，模具100所具备的3个树脂积存部110具有相互同样的结构，将3个树脂积存部110作为一体观察时的结构为在绕模腔CV的中心轴线O旋转120°(360°/3)时与自身重叠的120度对称(也称为3次对称)。不限于本例，也可以是，在模具100具备n个(n≥2)树脂积存部110的情况下，将该n个树脂积存部110作为一体观察时的结构为在绕模腔CV的中心轴线O旋转(360/n)°时与自身重叠的(360/n)度对称(也称为n次对称)。或者，也可以是，模具100所具备的多个树脂积存部110具有互不相同的结构。

同样地，在图16的例子中，树脂构件200所具备的3个突起部210具有相互同样的结构，将3个突起部210作为一体观察时的结构为在绕主体部MB的中心轴线O旋转120°时与自身重叠的120度对称(也称为3次对称)。不限于本例，也可以是，在树脂构件200具备n个(n≥2)突起部210的情况下，将该n个突起部210作为一体观察时的结构为在绕主体部MB的中心轴线O旋转(360/n)°时与自身重叠的(360/n)度对称(也称为n次对称)。或者，也可以是，树脂构件200所具备的多个突起部210具有互不相同的结构。

在图13的模具100中，在沿着树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S的第1截面中，树脂积存部110的宽度中心线CL11相对于模腔CV的宽度中心线CL12沿非垂直地交叉的方向延伸。另外，在本例中，在第1截面中，树脂积存部110的宽度中心线CL11是直线状，模腔CV的宽度中心线CL12是非直线状(圆状)。

在此，在第1截面中，树脂积存部110的宽度中心线CL11相对于模腔CV的宽度中心线CL12“沿非垂直地交叉的方向延伸”是指，在第1截面中，树脂积存部110的宽度中心线CL11(在树脂积存部110的宽度中心线CL11不与模腔CV的宽度中心线CL12交叉的情况下，是树脂积存部110的宽度中心线CL11的延长线)与模腔CV的宽度中心线CL12的交点处的、树脂积存部110的宽度中心线CL11的切线与该交点处的模腔CV的宽度中心线CL12的切线的、较小的交叉角θ超过0°且小于90°。

根据该结构，与假设树脂积存部110的宽度中心线CL11不相对于模腔CV的宽度中心线CL12沿非垂直地交叉的方向延伸的情况、即例如树脂积存部110的宽度中心线CL11在沿着模腔CV的宽度中心线CL12的方向上延伸或者沿与模腔CV的宽度中心线CL12垂直的方向(在本例中为径向)延伸的情况相比，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向(延伸方向)在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，在沿着突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S的第1截面中，突起部210的宽度中心线CL21相对于主体部MB的宽度中心线CL22沿非垂直地交叉的方向延伸。另外，在本例中，在第1截面中，突起部210的宽度中心线CL21为直线状，主体部MB的宽度中心线CL22为非直线状(圆状)。

在此，在第1截面中，突起部210的宽度中心线CL21相对于主体部MB的宽度中心线CL22“沿非垂直地交叉的方向延伸”是指，在第1截面中，突起部210的宽度中心线CL21(在突起部210的宽度中心线CL21不与主体部MB的宽度中心线CL22交叉的情况下，是突起部210的宽度中心线CL21的延长线)与主体部MB的宽度中心线CL22的交点处的、突起部210的宽度中心线CL21的切线与该交点处的、主体部MB的宽度中心线CL22的切线的、较小的交叉角θ’超过0°且小于90°。

返回图13，从提高熔接部W的强度的观点出发，模具100优选的是，在第1截面中，树脂积存部110的宽度中心线CL11(在树脂积存部110的宽度中心线CL11不与模腔CV的宽度中心线CL12交叉的情况下，是树脂积存部110的宽度中心线CL11的延长线)与模腔CV的宽度中心线CL12的交点处的、树脂积存部110的宽度中心线CL11的切线与该交点处的模腔CV的宽度中心线CL12的切线的、较小的交叉角θ为10°～30°。

同样，参照图16，树脂构件200优选的是，在第1截面中，突起部210的宽度中心线CL21(在突起部210的宽度中心线CL21不与主体部MB的宽度中心线CL22交叉的情况下，是突起部210的宽度中心线CL21的延长线)与主体部MB的宽度中心线CL22的交点处的、突起部210的宽度中心线CL21的切线与该交点处的、主体部MB的宽度中心线CL22的切线的、较小的交叉角θ’为10°～30°。

在图13的模具100中，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11不仅相对于第1截面中的模腔CV的宽度中心线CL12沿非垂直地交叉的方向延伸，实际上也非垂直地交叉。

根据该结构，与实际上不交叉的情况相比，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向(延伸方向)在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21相对于第1截面中的主体部MB的宽度中心线CL22沿非垂直地交叉的方向延伸，实际上也非垂直地交叉。

在图13的模具100中，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11距模腔CV的中心轴线O的距离在全长范围内并非恒定，具有沿着该宽度中心线CL11变化的部分。更具体而言，在本例中，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11距模腔CV的中心轴线O的距离在全长范围内沿着该宽度中心线CL11变化。

根据该结构，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向(延伸方向)在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21距主体部MB的中心轴线O的距离在全长范围内并非恒定，具有沿着该宽度中心线CL21变化的部分。更具体而言，在本例中，第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21距主体部MB的中心轴线O的距离在全长范围内沿着该宽度中心线CL21变化。

在图13的模具100中，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11的一侧的端部距模腔CV的中心轴线O的距离比该宽度中心线CL11的另一侧的端部距模腔CV的中心轴线O的距离长。更具体而言，在本例中，第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11距模腔CV的中心轴线O的距离在全长的范围内随着从宽度中心线CL11的一侧的端部向另一侧的端部去而逐渐变长。

根据该结构，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21的一侧的端部距主体部MB的中心轴线O的距离比该宽度中心线CL21的另一侧的端部距主体部MB的中心轴线O的距离长。更具体而言，在本例中，第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21距主体部MB的中心轴线O的距离在全长的范围内随着从宽度中心线CL21的一侧的端部向另一侧的端部去而逐渐变长。

在图13的模具100中，树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S的外缘形成为具有非直角的对角的平行四边形状。

根据该结构，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S的外缘形成为具有非直角的对角的平行四边形状。

在图13的模具100中，树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S不与浇口间位置BGP重叠，而是位于自浇口间位置BGP(乃至熔接部W)偏移的位置(角度位置)。

根据该结构，如图5概略所示，在注射过程中即将流入树脂积存部110之前的熔融树脂想要从浇口间位置BGP离开而朝向树脂积存部110流入。由此，在浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近，树脂的流动紊乱，因此能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S不与浇口间位置BGP重叠，而是位于自浇口间位置BGP(乃至熔接部W)偏移的位置(角度位置)。

在图13的模具100中，树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S也不与浇口位置GP重叠，而是位于浇口位置GP与浇口间位置BGP之间的位置(角度位置)。

根据该结构，树脂积存部110的开口端面110S不会过于远离浇口间位置BGP，因此能够有效地促进浇口间位置BGP附近的熔融树脂想要朝向树脂积存部110流入的流动。

同样地，在图16的树脂构件200中，突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S也不与浇口位置GP重叠，而是位于浇口位置GP与浇口间位置BGP之间的位置(角度位置)。

在图12的模具100中，树脂积存部110在轴向一侧端面用模腔面122上开口。另外，树脂积存部110朝向轴向一侧延伸，更具体而言，沿轴向延伸。即，在本例中，树脂积存部110的延伸方向与树脂流动方向相同。但是，树脂积存部110的延伸方向也可以是相对于轴向倾斜的方向。

根据该结构，与假设树脂积存部110在外周面用模腔面(例如轴向一侧部分用模腔面121、扭矩输入部分用模腔面120等)开口并沿径向延伸的情况等相比，在特别容易形成熔接部W的距浇口G最远的区域、以及最要求熔接部W的强度的区域即轴向一侧端部附近，能够有效地扰乱树脂的流动，提高熔接部W的强度。

同样地，在图16的树脂构件200中，突起部210与轴向一侧端面222连结。另外，突起部210朝向轴向一侧延伸，更具体而言，沿轴向延伸。即，在本例中，突起部210的延伸方向与树脂流动方向相同。但是，突起部210的延伸方向也可以是相对于轴向倾斜的方向。

在图12和图13的模具100中，树脂积存部110的与轴向(在本例中为树脂积存部110的延伸方向)垂直的截面的截面积在向模腔CV开口的开口端面110S最大。更具体而言，在图示的例子中，树脂积存部110在与轴向(在本例中为树脂积存部110的延伸方向)垂直的截面的截面积从开口端面110S(根部)到顶端部的近前是恒定的，仅在顶端部随着朝向顶端去而逐渐减小。

根据该结构，能够提高由树脂积存部110实现的扰乱树脂的流动的效果。另外，能够确保树脂积存部110的充分的容积，并且能够在脱模时容易地将外模部101从突起部210拔出。

同样地，在图16的树脂构件200中，突起部210的与轴向(在本例中为突起部210的延伸方向)垂直的截面的截面积在与主体部MB连结的连结端面210S最大。更具体而言，在图示的例子中，突起部210在与轴向(在本例中为突起部210的延伸方向)垂直的截面的截面积从连结端面210S(根部)到顶端部的近前是恒定的，仅在顶端部随着朝向顶端去而逐渐减小。

在模具100构成为用于成形内螺纹223的情况下，如本例那样，优选的是，树脂积存部110在作为圆筒状构件的主体部MB的轴向两侧中的用于成形内螺纹223所成形的那一侧的端面222的模腔面(在本例中为轴向一侧端面用模腔面122)开口。

根据该结构，在特别要求强度的内螺纹的周边，能够充分确保熔接部W的强度。

同样，在树脂构件200具有内螺纹223的情况下，如本例那样，优选的是，突起部210与作为圆筒状构件的主体部MB的轴向两侧中的具有内螺纹223的那一侧的端面(在本例中为轴向一侧端面222)连结。

〔第3实施方式〕

参照图17～图19，以与第2实施方式不同的点为中心说明本发明的第3实施方式。图17和图18表示本实施方式的模具100。图19表示本实施方式的树脂构件200。

第3实施方式与第2实施方式不同之处仅在于模具100的树脂积存部110的形状和树脂构件200的突起部210的形状。模具100的模腔CV的结构、树脂积存部110的配置、以及树脂构件200的主体部MB的结构、突起部210的配置与第2实施方式是同样的。

在图17的模具100中，与第2实施方式同样地，树脂积存部110在轴向一侧端面用模腔面122开口。另外，树脂积存部110朝向轴向一侧延伸，更具体而言，沿轴向延伸。另一方面，浇口G指向模腔CV的轴向一侧，构成为向模腔CV内沿着轴向朝向轴向一侧注射熔融树脂。

即，在本例中，树脂积存部110的延伸方向与浇口G的指向方向乃至树脂流动方向大致相同。但是，树脂积存部110的延伸方向也可以是相对于轴向倾斜的方向。

另外，在图19的树脂构件200中，与第2实施方式同样地，突起部210与轴向一侧端面222连结。另外，突起部210朝向轴向一侧延伸，更具体而言，沿轴向延伸。即，在本例中，突起部210的延伸方向与浇口G的指向方向乃至树脂流动方向大致相同。但是，突起部210的延伸方向也可以是相对于轴向倾斜的方向。

在图17的模具100中，树脂积存部110的顶端侧部分(具有树脂积存部110的轴向全长的一半的长度的顶端侧的部分。)相对于包含第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11的垂线n11并且与第1截面垂直的第1假想平面VP11具有非对称的形状，该垂线n11通过沿着向模腔CV开口的开口端面110S的第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11的中心点CL11c。而且，树脂积存部110在其顶端侧部分，体积在第1假想平面VP11的两侧不同，即，在顶端侧部分，相对于第1假想平面VP11位于一侧的部分的体积比相对于第1假想平面VP11位于另一侧的部分的体积大。

由此，在注射过程中，在熔融树脂的一部分向树脂积存部110流入的期间，利用树脂积存部110内的树脂的流动促进即将流入到树脂积存部110之前的树脂的流动的紊乱。由此，能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向在更大范围内并且更复杂地紊乱。进而，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图19的树脂构件200中，突起部210的顶端侧部分(具有突起部210的轴向全长的一半的长度的顶端侧的部分。)相对于包含第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21的垂线n21并且与第1截面垂直的第1假想平面VP21具有非对称的形状，该垂线n21通过沿着与主体部MB连结的连结端面210S的第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21的中心点CL21c。而且，突起部210在其顶端侧部分，体积在第1假想平面VP21的两侧不同，即，相对于第1假想平面VP21位于一侧的部分的体积比相对于第1假想平面VP21位于另一侧的部分的体积大。

本例的模具100如图17的(b)所示，沿着树脂积存部110的向模腔CV开口的开口端面110S的第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11距模腔CV的中心轴线O的距离在全长范围内恒定，距第1截面中的模腔CV的宽度中心线CL12的距离也在全长范围内恒定。

根据这样的结构也是，如上所述，树脂积存部110的顶端侧部分相对于第1假想平面VP11呈非对称形状，从而能够使熔接部W的形状、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向紊乱。

同样地，本例的树脂构件200如图19的(b)所示，沿着突起部210的与主体部MB连结的连结端面210S的第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21距主体部MB的中心轴线O的距离在全长范围内恒定，距第1截面中的主体部MB的宽度中心线CL22的距离也在全长范围内恒定。

另外，如图18所示，本例的模具100的树脂积存部110的内周面由内模部105的外周面划分。在脱模时，与参照图6所记述的情况同样地，在外模部101从树脂构件200向轴向一侧脱离之后，在突起部210还柔软的期间，内模部105一边旋转一边从树脂构件200向轴向一侧拔出。由此，之后得到的树脂构件200的突起部210与图19所示的突起部不同，有时以随着从根部向顶端去而向外周侧扩径的方式延伸。

在图17的模具100中，设有多个(在图示的例子中为3个)树脂积存部110，各树脂积存部110的相对于各自的第1假想平面VP11在周向的相同侧的部分的体积比相对于各自的第1假想平面VP11在另一侧的部分的体积大。另外，在本例中，树脂积存部110在其顶端侧部分具有朝向模腔CV的内周侧突出的顶端突出部110P。各树脂积存部110的顶端突出部110P相对于各自的第1假想平面VP11位于周向的相同侧。

由此，能够提高由树脂积存部110产生的使树脂的流动紊乱的效果，进而能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图19的树脂构件200中，设有多个(在图示的例子中为3个)突起部210，各突起部210的相对于各自的第1假想平面VP21在周向的相同侧的部分的体积比相对于各自的第1假想平面VP21在另一侧的部分的体积大。另外，在本例中，突起部210在其顶端侧部分具有朝向主体部MB的内周侧突出的顶端突出部210P。各突起部210的顶端突出部210P相对于各自的第1假想平面VP21位于周向的相同侧。

在图17的模具100中，树脂积存部110构成为，在其顶端侧部分，包含第1截面中的树脂积存部110的宽度中心线CL11的垂线n11并且与树脂积存部110的延伸方向(在本例中为轴向)平行的截面的截面积在树脂积存部110的宽度中心线CL11的全长范围内并非恒定，而是沿着树脂积存部110的宽度中心线CL11至少部分地发生变化，更具体而言，在图示的例子中，构成为，沿着树脂积存部110的宽度中心线CL11始终变化。

由此，能够提高由树脂积存部110产生的使树脂的流动紊乱的效果，进而能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图19的树脂构件200中，突起部210构成为，在其顶端侧部分，包含第1截面中的突起部210的宽度中心线CL21的垂线n21并且与突起部210的延伸方向(在本例中为轴向)平行的截面的截面积在突起部210的宽度中心线CL21的全长范围内并非恒定，而是沿着突起部210的宽度中心线CL21至少部分地发生变化，更具体而言，在图示的例子中，构成为，沿着突起部210的宽度中心线CL21始终变化。

在图17的模具100中，树脂积存部110的顶端侧部分的体积比其根部侧部分(具有树脂积存部110的轴向全长的一半的长度的根部侧的部分。)的体积大。更具体而言，在图17的例子中，树脂积存部110在其轴向全长的范围内，与轴向垂直的截面的截面积沿着轴向随着从开口端面110S(根部)向顶端去而逐渐变大。

根据该结构，通过在树脂积存部110的顶端侧部分确保容积，能够确保由树脂积存部110实现的扰乱树脂流动的功能，并且，在成形工序之后的去除工序中，容易进行通过切断等将由树脂积存部110成形的突起部210在其根部侧去除的作业。

同样地，在图19的树脂构件200中，突起部210的顶端侧部分的体积比其根部侧部分(具有突起部210的轴向全长的一半的长度的根部侧的部分。)的体积大。更具体而言，在图19的例子中，突起部210在其轴向全长的范围内，与轴向垂直的截面的截面积沿着轴向随着从连结端面210S(根部)向顶端去而逐渐变大。

〔第4实施方式〕

参照图20～图24，以与第1实施方式不同的点为中心说明本发明的第4实施方式。图20～图22表示本实施方式的模具100。图23、图24表示本实施方式的树脂构件200。

第4实施方式与第1实施方式不同之处仅在于模具100的轴向一侧部分用模腔面121的结构和树脂构件200的轴向一侧部分221的结构。第4实施方式与第1实施方式同样，模具100具有由多个小凸条部140构成的小凸状部列182，树脂构件200具有由多个小凹条部240构成的小凹条部列282。关于小凸条部140、小凸状部列182、小凹条部240、小凹条部列282的结构，与第1实施方式是同样的，因此省略其说明。

如图20和图22所示，本例的模具100与第1实施方式(图3)同样地，在轴向一侧部分用模腔面121具有多个小凸条部140(小凸条部150、151、160、161)。在以下，在不区分小凸条部150、151、160、161彼此时，将它们分别称为“小凸条部140”。各小凸条部140分别呈环状但不连续，沿与熔接延伸方向(在本例中为轴向)交叉的方向延伸，更具体而言在本例中沿周向延伸。但是，小凸条部140也可以分别沿相对于周向非垂直地交叉的方向延伸。小凸条部140(小凸条部150、151、160、161)构成为用于成形树脂构件200的小凹条部240(小凹条部250、251、260、261)。小凸条部140的延伸方向设为在观察小凸条部140的根部端面的外缘形状时的延伸方向(长度方向)。

而且，本例的模具100的多个小凸条部140在与熔接延伸方向交叉的方向上相互隔开间隔地配置，并且，在熔接延伸方向上相互隔开间隔地配置。具体而言，模具100具有：小凸条部列181，其由相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(在本例中为周向)排列的多个(在图示的例子中为6根)小凸条部151、161构成；以及小凸条部列180，其配置于比小凸条部列181靠树脂流动方向下游侧的轴向一侧，由相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(在本例中为周向)排列的多个(在图示的例子中为6根)小凸条部150、160构成。另外，利用这些小凸条部列180、181彼此之间的轴向一侧部分用模腔面121构成沿周向连续地延伸的环状凹条部170。环状凹条部170向模腔CV的外侧凹陷，构成为用于成形树脂构件200的环状凸条部270。

根据该结构，如图20概略所示，从浇口G注射而向轴向一侧移动的熔融树脂在上游侧的小凸条部列181的小凸条部151、161的近前被暂时阻挡，在以绕过它们的方式绕至小凸条部151、161的延伸方向(在本例中为周向)的端部之后，向比小凸条部151、161靠轴向一侧的位置前进。接着，树脂在下游侧的小凸条部列180的小凸条部150、160近前被暂时阻挡，在以绕过它们的方式通过环状凹条部170之后，绕至小凸条部150、160的延伸方向(在本例中为周向)的端部，向轴向一侧前进。如此，熔融树脂在通过各小凸条部140的延伸方向的端部的旁边时、通过环状凹条部170时，促进沿与熔接延伸方向交叉的方向(在本例中为周向)流动。由此，能够增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。另外，上游侧的小凸条部列181的小凸条部151、161彼此、下游侧的小凸条部列180的小凸条部150、160彼此不相互连通，因此与例如设置2根环状凸条部130(图10)的情况相比，能够抑制作为成形品的树脂构件200的强度降低。另外，通过在小凸条部列180、181彼此之间具有用于成形环状凸条部270的环状凹条部170，从而与此相应地，能够提高作为成形品的树脂构件200的强度。

同样地，如图23所示，本例的树脂构件200与第1实施方式(图8)同样地，在轴向一侧部分221的外周面具有多个小凹条部240(小凹条部250、251、260、261)。在以下，在不区分小凹条部250、251、260、261彼此时，将它们分别称为“小凹条部240”。各小凹条部240分别呈环状但不连续，沿与熔接延伸方向(在本例中为轴向)交叉的方向延伸，更具体而言在本例中沿周向延伸。但是，小凹条部240也可以分别沿相对于周向非垂直地交叉的方向延伸。小凹条部240的延伸方向设为在观察小凹条部240的开口端面的外缘形状时的延伸方向(长度方向)。

而且，本例的树脂构件200的多个小凹条部240在与熔接延伸方向交叉的方向上相互隔开间隔地配置，并且，在熔接延伸方向上相互隔开间隔地配置。具体而言，树脂构件200具有：小凹条部列281，其由相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(在本例中为周向)排列的多个(在图示的例子中为6根)小凹条部251、261构成；以及小凹条部列280，其配置于比小凹条部列281靠树脂流动方向下游侧的轴向一侧，由相互隔开间隔地沿与熔接延伸方向交叉的方向(在本例中为周向)排列的多个(在图示的例子中为6根)小凹条部250、260构成。另外，利用这些小凹条部列280、281彼此之间的轴向一侧部分221的外周面构成沿周向连续地延伸的环状凸条部270。

在图20的模具100中，沿熔接延伸方向(在本例中为轴向)互为相邻的一对小凸条部150、151彼此、160、161彼此在熔接延伸方向上重叠，但在与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)上错开配置。

根据该结构，利用下游侧的小凸条部列180的小凸条部150、160更有效地阻挡通过了上游侧的小凸条部列181的熔融树脂，抑制其直接通过下游侧的小凸条部列180，能够促进环状凹条部170沿着环状凹条部170通过。由此，能够增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。

同样地，如图23所示，本例的树脂构件200的沿熔接延伸方向(在本例中为轴向)互为相邻的一对小凹条部250、251彼此、260、261彼此在熔接延伸方向上重叠，但在与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)上错开配置。

如图20和图22所示，在本例的模具100中，各小凸条部140与第1实施方式(图3)同样地，其根部端面的外缘呈平行四边形状。而且，小凸条部140的根部端面的外缘中的在小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)上的两侧的端缘部140ae、140be分别以随着向熔接延伸方向(在本例中为轴向)的一侧去而朝向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧(第1侧)的方式延伸(倾斜)。换言之，各小凸条部140的根部端面的外缘在小凸条部140的延伸方向上的两侧的端缘部140ae、140be各自的熔接延伸方向一侧的部分(下游侧部分)相对于各自的熔接延伸方向另一侧的部分(上游侧部分)向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧(第1侧)延伸(倾斜)。

根据该结构，在熔融树脂通过小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)的端部的旁边并想要向比其靠轴向一侧的位置前进时，能够利用小凸条部140的延伸方向端侧的壁面140a、140b有效地促进树脂的流动向与熔接延伸方向交叉的方向、即在本例中向周向流动。由此，能够增加熔接部W的形状的熔接交叉方向分量(周向分量)、浇口间位置BGP的附近乃至熔接部W的附近的强化纤维F的取向的熔接交叉方向分量(周向分量)。由此，能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图23的树脂构件200中，各小凹条部240与第1实施方式(图8)同样地，其开口端面的外缘呈平行四边形状。而且，小凹条部240的开口端面的外缘中的在小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)上的两侧的端缘部240ae、240be分别以随着向熔接延伸方向(在本例中为轴向)的一侧去而朝向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧(第1侧)的方式延伸(倾斜)。换言之，各小凹条部240的开口端面的外缘在小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)上的两侧的端缘部240ae、240be各自的熔接延伸方向一侧的部分(下游侧部分)相对于各自的熔接延伸方向另一侧的部分(上游侧部分)向与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的相同侧(第1侧)延伸(倾斜)。

在图20的模具100中，在观察沿熔接延伸方向(在本例中为轴向)互为相邻的一对小凸条部150、151彼此、160、161彼此时，熔接延伸方向的一侧(下游侧，轴向一侧)的小凸条部150、160相对于熔接延伸方向的另一侧(上游侧，轴向另一侧)的小凸条部151、161向与如下这样的侧相同的侧(第1侧)错开配置，这样的侧是与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的两侧中的、各小凸条部140的根部端面的外缘在小凸条部140的延伸方向(在本例中为周向)上的两侧的端缘部140ae、140be的熔接延伸方向一侧部分(下游侧部分)相对于各自的熔接延伸方向另一侧部分(上游侧部分)倾斜的那一侧。

根据该结构，能够利用下游侧的小凸条部列180的小凸条部150、160更有效地发挥阻挡通过了上游侧的小凸条部列181的熔融树脂、促进环状凹条部170沿着环状凹条部170通过的功能。

同样地，在图23的树脂构件200中，在观察沿熔接延伸方向(在本例中为轴向)互为相邻的一对小凹条部250、251彼此、260、261彼此时，熔接延伸方向的一侧(下游侧，轴向一侧)的小凹条部250、260相对于熔接延伸方向的另一侧(上游侧，轴向另一侧)的小凹条部251、261向与如下这样的侧相同的侧(第1侧)错开配置，这样的侧是与熔接延伸方向垂直的方向(在本例中为周向)的两侧中的、各小凹条部240的开口端面的外缘在小凹条部240的延伸方向(在本例中为周向)上的两侧的端缘部240ae、240be的熔接延伸方向一侧部分(下游侧部分)相对于各自的熔接延伸方向另一侧部分(上游侧部分)倾斜的那一侧。

如图20和图21所示，在本例的模具100中，各小凸条部140的延伸长度(在本例中为周向长度)非均匀。更具体而言，小凸条部列180具有延伸长度(在本例中为周向长度)l150、l160不同的多种(在图示的例子中为2种)小凸条部150、160。而且，其中，最长的小凸条部150配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)，比其短的小凸条部160配置于不与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)。更具体而言，在本例中，最短的小凸条部160配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)。小凸条部列181也是同样的，因此省略其说明。

浇口位置GP原本就是树脂构件200中强度最高的位置，因此通过在此处配置最长的小凸条部150，进而在此处成形最长的小凹条部250，从而能够尽量抑制树脂构件200的强度降低。另外，相反，浇口间位置BGP(乃至熔接部W)本来就是树脂构件200中强度最容易降低的位置，因此通过在此处配置比较短的小凸条部160，进而在此处成形比较短的小凹条部260，能够抑制树脂构件200的强度降低。

同样地，在图23的树脂构件200中，各小凹条部240的延伸长度(在本例中为周向长度)非均匀。更具体而言，小凹条部列280具有延伸长度(在本例中为周向长度)不同的多种(在图示的例子中为2种)小凹条部250、260。而且，其中，最长的小凹条部250配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)，比其短的小凹条部260配置于不与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)。更具体而言，在本例中，最短的小凹条部260配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)。小凹条部列281也是同样的，因此省略其说明。

如图21所示，在本例的模具100中，小凸条部列180的各小凸条部150、160中的配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)的小凸条部150、即在本例中最长的小凸条部150与第1实施方式的小凸条部140同样地，其延伸方向(在本例中为周向)上的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面140a、140b以随着向小凸条部150的延伸方向的各自的对应侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凸条部150的根部端面的方式(即以小凸条部150的高度减小的方式)延伸。更具体而言，在本例中，小凸条部150的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面140a、140b以随着向小凸条部150的延伸方向的各自的对应侧去而连续地朝向小凸条部150的根部端面的方式(即以小凸条部150的高度减小的方式)笔直地延伸(倾斜)，即，构成为锥形状。在图示的例子中，配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)的小凸条部160、即在本例中为较短的小凸条部160虽然没有这样构成，但也可以这样构成。另外，在图示的例子中，配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)的小凸条部160的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面140a、140b以随着向小凸条部160的延伸方向的中心侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凸条部160的根部端面的方式延伸。

根据该结构，与假设例如小凸条部150的延伸方向(在本例中为周向)的两侧的壁面140a、140b与小凸条部150的根部端面垂直的情况相比，能够更有效地发挥由小凸条部140产生的促进树脂的流动向与熔接延伸方向交叉的方向的相同侧、即在本例中向周向的相同侧流动的功能，并且，能够更加提高作为成形品的树脂构件200的强度，另外，在脱模时，容易将模具100的小凸条部150从树脂构件200的小凹条部240拔出。另外，特别是，最长的小凸条部150与较短的小凸条部160相比，容易使树脂构件200的强度降低，因此根据该结构，能够抑制树脂构件200的强度降低。

同样地，如图24所示，在本例的树脂构件200中，小凹条部列280的各小凹条部250、260中的配置于与浇口位置GP重叠的位置(周向位置)的小凹条部250、即在本例中最长的小凹条部250与第1实施方式的小凹条部240同样地，其延伸方向(在本例中为周向)上的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面240a、240b以随着向小凹条部250的延伸方向的各自的对应侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凹条部250的开口端面的方式(即以小凹条部250的深度减小的方式)延伸。更具体而言，在本例中，小凹条部250的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面240a、240b以随着向小凹条部250的延伸方向的各自的对应侧去而连续地朝向小凹条部250的开口端面的方式(即以小凹条部250的深度减小的方式)笔直地延伸(倾斜)，即，构成为锥形状。在图示的例子中，配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)的小凹条部260、即在本例中为较短的小凹条部260虽然没有这样构成，但也可以这样构成。另外，在图示的例子中，配置于与浇口间位置BGP(乃至熔接部W)重叠的位置(周向位置)的小凹条部260的延伸方向(在本例中为周向)的至少一侧(在图示的例子中两侧)的壁面240a、240b以随着向小凹条部260的延伸方向的中心侧去而连续地或者阶梯式地朝向小凹条部260的开口端面的方式延伸。

在图20的模具100中，各小凸条部140配置于模腔CV的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)。在此，“模腔CV的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)”是指，在模腔CV内，在浇口G与模腔CV的树脂流动方向下游侧的端(在本例中，轴向一侧端，即轴向一侧端面用模腔面122)之间的树脂流动方向距离(在本例中，为沿着轴向的距离)LG的65％的距离的范围内延伸的最靠树脂流动方向下游侧的区域。

像这样，与假设各小凸条部140配置于模腔CV的树脂流动方向上游侧(轴向另一侧)的情况相比，通过在比较远离浇口G、进而容易形成熔接部W的区域设置小凸条部140，从而使熔接部W附近的树脂的流动积极地朝向熔接交叉方向(周向)，因此能够提高熔接部W的强度。

同样，在图23的树脂构件200中，各小凹条部240配置于主体部MB的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)。在此，“主体部MB的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)”是指，在主体部MB中，在浇口G与主体部MB的树脂流动方向下游侧的端(在本例中，为轴向一侧端，轴向一侧端面222)之间的树脂流动方向距离(在本例中为轴向距离)LG’的65％的距离的范围内延伸的、最靠树脂流动方向下游侧的区域。

在图20的模具100中，各小凸条部140优选配置于模腔CV内的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)且是比模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部靠上游侧的位置。更具体而言，在本例中，各小凸条部140的树脂流动方向上游侧(轴向另一侧)的端缘部140ce更优选分别配置于轴向位置ap2与轴向位置ap3之间，轴向位置ap2从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端122向树脂流动方向上游侧离开浇口G与模腔CV的轴向一侧端(轴向一侧端面用模腔面122)之间的轴向距离LG的25％的距离L2(L2＝0.25×LG)，轴向位置ap3从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端122向树脂流动方向上游侧离开该轴向距离LG的52％的距离L3(L3＝0.52×LG)。另外，各小凸条部140的轴向另一侧的端缘部140ce更优选分别配置于轴向位置ap2与轴向位置ap3之间，轴向位置ap2从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端122向树脂流动方向上游侧离开轴向一侧部分用模腔面121的轴向全长L121的43％的距离L2(L2＝0.43×L121)，轴向位置ap3从模腔CV的树脂流动方向下游侧的端121向树脂流动方向上游侧离开该轴向全长L121的85％的距离L3(L3＝0.85×L121)。

像这样，与假设各小凸条部140配置于模腔CV的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)的端部附近的情况相比，通过在比较靠近浇口G、进而难以形成熔接部W的区域设置许多小凸条部140，能够抑制树脂构件200的强度降低，并且使熔接树脂的流动积极地朝向熔接交叉方向(周向)，因此能够提高熔接部W的强度。

同样地，在图23的树脂构件200中，各小凹条部240优选配置于主体部MB的树脂流动方向下游侧(轴向一侧)且是比主体部MB的树脂流动方向下游侧的端部靠上游侧的位置。更具体而言，在本例中，各小凹条部240的树脂流动方向上游侧(轴向另一侧)的端缘部240ce更优选分别配置于轴向位置ap2’与轴向位置ap3’之间，轴向位置ap2’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端222向树脂流动方向上游侧离开浇口G与主体部MB的轴向一侧端(轴向一侧端面222)之间的轴向距离LG’的25％的距离L2’(L2’＝0.25×LG’)，轴向位置ap3’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端222向树脂流动方向上游侧离开该轴向距离LG’的52％的距离L3’(L3’＝0.52×LG’)。另外，在本例中，各小凹条部240的轴向另一侧的端缘部240ce更优选分别配置于轴向位置ap2’与轴向位置ap3’之间，轴向位置ap2’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端222向树脂流动方向上游侧离开轴向一侧部分221的轴向全长L221的43％的距离L2’(L2’＝0.43×L221)，轴向位置ap3’从主体部MB的树脂流动方向下游侧的端222向树脂流动方向上游侧离开该轴向全长L221的85％的距离L3’(L3’＝0.85×L221)。另外，如上所述，在树脂构件200中，树脂流动方向能够根据树脂构件200所具有的浇口G的痕迹来确定。

如图21所示，在本例的模具100中，在小凸条部140的高度最大的位置沿着径向测量时的小凸条部140的高度h140的优选的数值范围与在第1实施方式中参照图4说明的是同样的。

同样地，如图24所示，在本例的树脂构件200中，在小凹条部240的深度最大的位置沿着径向测量时的小凹条部240的深度d240的优选的数值范围与在第1实施方式中参照图8的(b)说明的是同样的。

模具100也可以在模腔面(更具体而言，在本例中为轴向一侧部分用模腔面121)仅具有1列、或者具有3列以上小凸条部列180、181。但是，从确保作为成形品的树脂构件200的强度的观点出发，最好仅具有2列以下小凸条部列180、181。

同样，树脂构件200也可以在外周面(更具体而言，在本例中为轴向一侧部分221的外周面)仅具有1列、或者具有3列以上小凹条部列280、281，但仅具有2列以下小凹条部列280、281较好。

〔第5实施方式〕

参照图25说明本发明的第5实施方式。图25的(a)表示本实施方式的模具100。图25的(b)表示本实施方式的树脂构件200。

在第1实施方式中，模具100的模腔CV形成为轴向长度比外径长的圆筒状，但第5实施方式的模具100的模腔CV形成为外径比轴向长度长的圆环状(圈状)。

在图25的(a)中，模具100只有1个浇口G。与该浇口G对应的位置(角度位置)是浇口位置GP，从浇口位置GP沿着模腔CV处于等距离的位置(角度位置)是浇口间位置BGP，在其附近，大致沿着径向形成熔接部W。本例中的树脂流动方向是模腔CV的周向。

模具100中的用于成形树脂构件200的轴向一侧端面的模腔面在模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部附近具有向模腔CV的内侧突出的小凸条部140(凸条部)。小凸条部140沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)与熔接部W分离，并且，沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)延伸。在此，“模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口位置GP与模腔CV的树脂流动方向下游侧的端即浇口间位置BGP之间的树脂流动方向距离(周向距离)的35％的距离的范围内沿着树脂流动方向(周向)延伸的最靠树脂流动方向下游侧的区域。

根据本实施方式，也与上述各实施方式1～4同样地，不会使树脂构件200的强度降低太多，特别是在易于形成熔接部W的区域即树脂流动方向下游侧的端部附近，能够使树脂的流动积极地朝向熔接交叉方向，提高熔接部W的强度。

另外，在本例的模具100中，小凸条部140的根部端面的外缘中的、小凸条部140的延伸方向的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部140ae、140be沿相对于熔接延伸方向非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向非垂直地交叉的方向延伸。

关于其他小凸条部140的结构，与在第1实施方式中记述的情况是同样的。

图25的(b)的树脂构件200是使用图25的(a)的模具100，利用在第1实施方式中记述的成形工序而得到的。在该树脂构件200中，浇口位置GP仅有1个，自浇口位置GP沿着树脂构件200处于等距离的位置(角度位置)是浇口间位置BGP，在其附近大致沿着径向形成熔接部W。根据树脂构件200所具有的浇口G的痕迹确定的本例的树脂流动方向是树脂构件200的周向。浇口位置GP、浇口间位置BGP也能够根据浇口G的痕迹确定。

树脂构件200的轴向一侧端面在树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端部附近具有小凹条部240(凹条部)。小凹条部240沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)与熔接部W分离，并且，沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)延伸。在此，“树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口位置GP与树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端即浇口间位置BGP之间的树脂流动方向距离(周向距离)的35％的距离的范围内沿着树脂流动方向(周向)延伸的最靠树脂流动方向下游侧的区域。

另外，在本例的树脂构件200中，小凹条部240的开口端面的外缘中的、小凹条部240的延伸方向的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部240ae、240be沿相对于熔接延伸方向非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向非垂直地交叉的方向延伸。

关于其他小凹条部240的结构，与在第1实施方式中记述的情况是同样的。

〔第6实施方式〕

参照图26说明本发明的第6实施方式。图26的(a)表示本实施方式的模具100。图26的(b)表示本实施方式的树脂构件200。

在第5实施方式中，模具100的模腔CV是俯视时为一方向的长度比与其垂直的方向的长度长的长方形，且形成为厚度较薄的平板形状。

在图26的(a)中，模具100在模腔CV的延伸方向(长度方向)的两端部各具有1个(共计2个)浇口G。与该浇口G对应的模腔CV的延伸方向位置是浇口位置GP，自浇口位置GP沿着模腔CV处于等距离的位置(延伸方向位置)是浇口间位置BGP，在其附近沿着与模腔CV的延伸方向大致垂直的方向形成熔接部W。本例中的树脂流动方向是沿着模腔CV的延伸方向朝向延伸方向的中心侧的方向。

模具100中的用于成形树脂构件200的厚度方向一侧端面的模腔面在模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部附近具有向模腔CV的内侧突出的小凸条部140(凸条部)。小凸条部140沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)与熔接部W分离，并且，沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向非垂直地交叉的方向)延伸。在此，“模腔CV的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口位置GP与模腔CV的树脂流动方向下游侧的端即浇口间位置BGP之间的树脂流动方向距离(沿着模腔CV的延伸方向的距离)的35％的距离的范围内沿着树脂流动方向(模腔CV的延伸方向)延伸的最靠树脂流动方向下游侧的区域。

根据本实施方式，也与上述各实施方式1～5同样地，不会使树脂构件200的强度降低太多，特别是在易于形成熔接部W的区域即树脂流动方向下游侧的端部附近，能够使树脂的流动积极地朝向熔接交叉方向，提高熔接部W的强度。

另外，在本例的模具100中，小凸条部140的根部端面的外缘中的、小凸条部140的延伸方向的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部140ae、140be沿相对于熔接延伸方向非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向非垂直地交叉的方向延伸。

关于其他小凸条部140的结构，与在第1实施方式中记述的情况是同样的。

图26的(b)的树脂构件200是使用图26的(a)的模具100，利用在第1实施方式中记述的成形工序而得到的。在该树脂构件200中，浇口位置GP在树脂构件200的延伸方向(长度方向)的两端部各具有1个(共计2个)。自该浇口位置GP沿着树脂构件200处于等距离的位置(延伸方向位置)是浇口间位置BGP，在其附近沿着与模腔CV的延伸方向大致垂直的方向形成熔接部W。根据树脂构件200所具有的浇口G的痕迹确定的本例的树脂流动方向是沿着树脂构件200的延伸方向朝向延伸方向的中心侧的方向。浇口位置GP、浇口间位置BGP也能够根据浇口G的痕迹确定。

树脂构件200的厚度方向一侧端面在树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端部附近具有小凹条部240(凹条部)。小凹条部240沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向垂直的方向)与熔接部W分离，并且，沿与熔接延伸方向交叉的方向(在图示的例子中为与熔接延伸方向非垂直地交叉的方向)延伸。在此，“树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端部附近”是指，在浇口位置GP与树脂构件200的树脂流动方向下游侧的端即浇口间位置BGP之间的树脂流动方向距离(沿着树脂构件200的延伸方向的距离)的35％的距离的范围内沿着树脂流动方向(树脂构件200的延伸方向)延伸的最靠树脂流动方向下游侧的区域。

另外，在本例的树脂构件200中，小凹条部240的开口端面的外缘中的、小凹条部240的延伸方向的至少一侧(在图示的例子中两侧)的端缘部240ae、240be沿相对于熔接延伸方向非垂直地交叉的方向延伸，并且，沿相对于与熔接延伸方向垂直的方向非垂直地交叉的方向延伸。

关于其他小凹条部240的结构，与在第1实施方式中记述的情况是同样的。

另外，本发明的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法不限于上述实施方式，能够做成各种各样的变形例。

例如，也可以将上述各实施方式中的任意实施方式的技术要素与其他实施方式组合。例如，在模具100中，也可以将第1实施方式的小凸条部140和/或小凸条部列182与在第2实施方式～第4实施方式中说明的树脂积存部110、环状凸条部130、小凸条部列180、小凸条部列181以及环状凹条部170中的任意选择的至少1者进行组合使用。同样，在树脂构件200中，也可以将第1实施方式的小凹条部240和/或小凹条部列282与在第2实施方式～第4实施方式中说明的突起部210、环状凹条部230、小凹条部列280、小凹条部列281以及环状凸条部270中的任意选择的至少1者进行组合使用。另外，模具100的模腔CV的形状乃至树脂构件200的主体部MB的形状不限于上述那样的圆筒形状、圆环形状、平板形状，可以具有任意的形状。

产业上的可利用性

本发明的注射成形模具、树脂构件以及树脂产品的制造方法能够用于所有种类、用途以及形状的树脂产品的领域。

附图标记说明

100：注射成形模具，101～104：外模部，101a：内模收纳部，105、106：内模部，110：树脂积存部，110P：顶端突出部，110S：开口端面，120：扭矩输入部分用模腔面(轴向中间部分用模腔面)，120a：凸部，121：轴向一侧部分用模腔面，122：轴向一侧端面用模腔面，123：内螺纹用模腔面，124、125：轴向另一侧部分用模腔面，130：环状凸条部，131：环状凹条部，140、150、151、160、161：小凸条部(凸条部)，140a、140b：小凸条部的壁面，140ae、140be、140ce：小凸条部的根部端面的外缘的端缘部，170：环状凹条部，180、181、182：小凸条部列(凸条部列)，200：树脂构件，210：突起部，210P：顶端突出部，210S：连结端面，211：去除痕迹，220：扭矩输入部分(轴向中间部分)，220a：凹部，221：轴向一侧部分，222：轴向一侧端面，223：内螺纹，224：轴向另一侧部分，230：环状凹条部，231：环状凸条部，240、250、251、260、261：小凹条部(凹条部)，240a、240b：小凹条部的壁面，240ae、240be、240ce：小凹条部的开口端面的外缘的端缘部，270：环状凸条部，280、281、282：小凹条部列(凹条部列)，300：接头，310：外筒部，BGP：浇口间位置，CL11：树脂积存部的宽度中心线，CL11c：树脂积存部的宽度中心线的中心点，CL12：模腔的宽度中心线，CL21：突起部的宽度中心线，CL21c：突起部的宽度中心线的中心点，CL22：主体部的宽度中心线，CV：模腔，F：强化纤维，G：浇口(或者浇口的痕迹)，GP：浇口位置，MB：主体部，n11：树脂积存部的宽度中心线的垂线，n12：模腔的宽度中心线的垂线，n21：突起部的宽度中心线的垂线，n22：主体部的宽度中心线的垂线，O：中心轴线，R：浇道，T：工具，VP11、VP21：第1假想平面，W：熔接部。

Claims (18)

1.一种注射成形模具，其具备浇口和模腔，构成为，通过从所述浇口向所述模腔内注射加入有强化纤维的熔融树脂，从而在所述模腔内形成熔接部，其特征在于，

所述注射成形模具的模腔面在所述模腔的树脂流动方向下游侧的端部附近具有向所述模腔的内侧突出的凸条部，

所述凸条部在与所述熔接部的熔接延伸方向交叉的方向上与所述熔接部分离，并且，沿与所述熔接延伸方向交叉的方向延伸。

2.根据权利要求1所述的注射成形模具，其中，

所述凸条部的根部端面的外缘中的、该凸条部的延伸方向的至少一侧的端缘部沿相对于所述熔接延伸方向和与所述熔接延伸方向垂直的方向这两者非垂直地交叉的方向延伸。

3.根据权利要求1或2所述的注射成形模具，其中，

所述凸条部的根部端面的外缘呈具有非直角的对角的平行四边形状。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的注射成形模具，其中，

所述凸条部在该凸条部的延伸方向上的至少一侧的壁面以随着向该凸条部的延伸方向的各自的对应侧去而朝向该凸条部的根部端面的方式延伸。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的注射成形模具，其中，

在所述凸条部的高度最大的位置沿着与该凸条部的根部端面垂直的方向测量时的所述凸条部的高度为在该位置沿着与所述凸条部的根部端面垂直的方向测量时的所述模腔的厚度的25％～50％。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的注射成形模具，其中，

所述模腔构成为用于成形圆筒状构件，

所述熔接延伸方向和所述树脂流动方向是所述模腔的轴向。

7.根据权利要求6所述的注射成形模具，其中，

所述凸条部的延伸方向是所述模腔的周向。

8.根据权利要求6或7所述的注射成形模具，其中，

所述模腔构成为，在所述圆筒状构件的轴向上的任一侧的内周面成形内螺纹。

9.一种树脂构件，其由加入有强化纤维的树脂构成，形成有熔接部，其特征在于，

所述树脂构件的外表面具有凹条部，

所述凹条部在与所述熔接部的熔接延伸方向交叉的方向上与所述熔接部分离，并且，沿与所述熔接延伸方向交叉的方向延伸。

10.根据权利要求9所述的树脂构件，其中，

所述树脂构件具有在所述树脂构件的注射成形时产生的浇口的痕迹，

所述树脂构件的外表面在根据所述浇口的痕迹确定的所述树脂构件注射成形时的树脂流动方向下游侧的端部附近具有所述凹条部。

11.根据权利要求9或10所述的树脂构件，其中，

所述凹条部的开口端面的外缘中的、该凹条部的延伸方向的至少一侧的端缘部沿相对于所述熔接延伸方向和与所述熔接延伸方向垂直的方向这两者非垂直地交叉的方向延伸。

12.根据权利要求9～11中任一项所述的树脂构件，其中，

所述凹条部的开口端面的外缘呈具有非直角的对角的平行四边形状。

13.根据权利要求9～12中任一项所述的树脂构件，其中，

所述凹条部在该凹条部的延伸方向上的至少一侧的壁面以随着向该凹条部的延伸方向的各自的对应侧去而朝向该凹条部的开口端面的方式延伸。

14.根据权利要求9～13中任一项所述的树脂构件，其中，

在所述凹条部的深度最大的位置沿着与该凹条部的开口端面垂直的方向测量时的所述凹条部的深度为在该位置沿着与所述凹条部的开口端面垂直的方向测量时的所述树脂构件的厚度的25％～50％。

15.根据权利要求9～14中任一项所述的树脂构件，其中，

所述树脂构件是圆筒状构件，

所述熔接延伸方向是所述树脂构件的轴向。

16.根据权利要求15所述的树脂构件，其中，

所述凹条部的延伸方向是所述树脂构件的周向。

17.根据权利要求15或16所述的树脂构件，其中，

所述树脂构件在所述圆筒状构件的轴向上的任一侧的内周面具有内螺纹。

18.一种树脂产品的制造方法，其中，

该树脂产品的制造方法包括成形工序，在该成形工序中，向权利要求1～8中任一项所述的注射成形模具的所述模腔内，从所述浇口注射加入有强化纤维的熔融树脂，从而成形树脂构件。

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