JP6846290B2 - 射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法に関するものである。

射出成形金型のキャビティ内で溶融樹脂が合流してウェルド部が形成される場合、成形品におけるウェルド部の強度が他の部分よりも低くなる傾向がある。ウェルド部の強度を向上するために、従来より様々な試みが行われてきた（例えば、特許文献１）。

特開2002-240096号公報

しかしながら、従来の技術では、ウェルド部の強度を十分に向上できず、改善の余地があった。

この発明は、上述した課題を解決するためのものであり、ウェルド部の強度を向上できる、射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法を、提供することを目的とするものである。

本発明の射出成形金型は、ゲート及びキャビティを備え、強化繊維入りの溶融樹脂を前記ゲートから前記キャビティ内に射出することにより、前記キャビティ内でウェルド部が形成されるように構成された、射出成形金型において、前記キャビティは、円筒状部材を成形するように構成されており、前記射出成形金型のキャビティ面は、前記ウェルド部のウェルド延在方向と交差する方向に延在する凸条部を、複数有しており、前記複数の凸条部は、前記キャビティの周方向に配列されており、前記キャビティの周方向における前記複数の凸条部の長さは、非均一である。
本発明の射出成形金型によれば、ウェルド部の強度を向上できる。

本発明の射出成形金型においては、前記複数の凸条部のうち、周方向に最も長い凸条部が、前記ゲートと重複する周方向位置に配置されていると、好適である。
この構成によれば、射出成形金型によって成形される樹脂部材の強度低下を抑制できる。

本発明の射出成形金型においては、前記複数の凸条部のうち、周方向に最も短い凸条部が、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置されていると、好適である。
この構成によれば、射出成形金型によって成形される樹脂部材の強度低下を抑制できる。

本発明の射出成形金型においては、前記複数の凸条部のうち、前記ゲートと重複する周方向位置に配置された凸条部は、該凸条部の延在方向の両側の壁面が、該凸条部の延在方向のそれぞれ対応する側に向かうにつれて、該凸条部の根元端面に向かうように、延在していると、好適である。
この構成によれば、射出成形金型によって成形される樹脂部材の強度を向上できる。

本発明の射出成形金型においては、前記複数の凸条部のうち、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置された凸条部は、該凸条部の延在方向の両側の壁面が、該凸条部の延在方向の中心側に向かうにつれて、該凸条部の根元端面に向かうように、延在していてもよい。

本発明の射出成形金型においては、前記凸条部の高さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの前記凸条部の高さは、当該位置で径方向に沿って測ったときの前記キャビティの厚さの２５〜５０％であると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の射出成形金型においては、前記凸条部は、その根元端面の外縁のうち、該凸条部の延在方向の少なくとも一方側の端縁部が、前記ウェルド延在方向と前記ウェルド延在方向に垂直な方向との両方に対して非直角に交差する方向に延在していると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の射出成形金型においては、前記ウェルド延在方向は、前記キャビティの軸方向であると、よい。

本発明の射出成形金型においては、前記凸条部の延在方向は、前記キャビティの周方向であると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の射出成形金型においては、前記キャビティは、前記円筒状部材の軸方向のいずれか一方側の内周面にめねじを成形するように構成されていてもよい。
この場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できる。

本発明の樹脂部材は、強化繊維入りの樹脂から構成され、ウェルド部が形成されている、樹脂部材において、前記樹脂部材は、円筒状部材であり、前記樹脂部材の外表面は、前記ウェルド部のウェルド延在方向と交差する方向に延在する凹条部を、複数有しており、前記複数の凹条部は、前記円筒状部材の周方向に配列されており、前記円筒状部材の周方向における前記複数の凹条部の長さは、非均一である。
本発明の樹脂部材によれば、ウェルド部の強度を向上できる。

本発明の樹脂部材においては、前記樹脂部材は、前記樹脂部材の射出成形の際に生じたゲートの跡を有しており、前記複数の凹条部のうち、周方向に最も長い凹条部が、前記ゲートの跡と重複する周方向位置に配置されていると、好適である。
この構成によれば、樹脂部材の強度低下を抑制できる。

本発明の樹脂部材においては、前記複数の凹条部のうち、周方向に最も短い凹条部が、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置されていると、好適である。
この構成によれば、樹脂部材の強度低下を抑制できる。

本発明の樹脂部材においては、前記樹脂部材は、前記樹脂部材の射出成形の際に生じたゲートの跡を有しており、
前記複数の凹条部のうち、前記ゲートの跡と重複する周方向位置に配置された凹条部は、該凹条部の延在方向の両側の壁面が、該凹条部の延在方向のそれぞれ対応する側に向かうにつれて、該凹条部の開口端面に向かうように、延在していると、好適である。
この構成によれば、樹脂部材の強度を向上できる。

本発明の樹脂部材においては、前記複数の凹条部のうち、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置された凹条部は、該凹条部の延在方向の両側の壁面が、該凹条部の延在方向の中心側に向かうにつれて、該凹条部の開口端面に向かうように、延在していてもよい。

本発明の樹脂部材においては、前記凹条部の深さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの前記凹条部の深さは、当該位置で径方向に沿って測ったときの前記樹脂部材の厚さの２５〜５０％であると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の樹脂部材においては、前記凹条部は、その開口端面の外縁のうち、該凹条部の延在方向の少なくとも一方側の端縁部が、前記ウェルド延在方向と前記ウェルド延在方向に垂直な方向との両方に対して非直角に交差する方向に延在していると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の樹脂部材においては、前記ウェルド延在方向は、前記樹脂部材の軸方向であると、よい。

本発明の樹脂部材においては、前記凹条部の延在方向は、前記樹脂部材の周方向であると、好適である。
この構成によれば、ウェルド部の強度をさらに向上できる。

本発明の樹脂部材においては、前記樹脂部材は、前記円筒状部材の軸方向のいずれか一方側の内周面にめねじを有していてもよい。
この場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できる。

本発明の樹脂製品の製造方法は、上記の射出成形金型の前記キャビティ内に、強化繊維入りの溶融樹脂を前記ゲートから射出し、樹脂部材を成形する、成形工程を含む。
本発明の樹脂製品の製造方法によれば、ウェルド部の強度を向上できる。

本発明の樹脂製品の製造方法においては、前記成形工程により得られた前記樹脂部材に外筒部を装着して、樹脂製品として樹脂継手を得る、組立工程を含んでもよい。

この発明によれば、ウェルド部の強度を向上できる、射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法を、提供できる。

本発明の第１実施形態に係る射出成形金型を示す側面図である。 図２（ａ）は、図１の射出成形金型を示す、図２（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿った軸方向断面図であり、図２（ｂ）は、図１の射出成形金型を示す、図２（ａ）のＡ−Ａ線に沿った軸直方向断面図である。 図１に示す射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第１実施形態の作用を説明するための図である。 図３のＨ−Ｈ線断面図である。 図２（ａ）に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 図６（ａ）は、図１の射出成形金型が離型時にあるときの様子を示す、図６（ｂ）のＢ’−Ｂ’線に沿った軸方向断面図であり、図６（ｂ）は、図１の射出成形金型が離型時にあるときの様子を示す、図６（ａ）のＡ’−Ａ’線に沿った軸直方向断面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂部材を示す斜視図である。 図８（ａ）は、図７の樹脂部材の要部を拡大して示す側面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＨ’−Ｈ’線断面図である。 図９（ａ）は、図７の樹脂部材から得られた継手を示す斜視図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）の継手を示す、図９（ａ）のＥ−Ｅ線に沿った軸直方向断面図であり、使用時の様子を説明するための図である。 本発明の第２実施形態に係る射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第２実施形態の作用を説明するための図である。 図１０のＦ−Ｆ線断面図である。 図１０に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 図１３（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る射出成形金型の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の射出成形金型を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂部材の要部を拡大して示す、側面図である。 図１４のＦ’−Ｆ’線断面図である。 図１６（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る樹脂部材の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）の樹脂部材を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 図１７（ａ）は、本発明の第３実施形態に係る射出成形金型の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）の射出成形金型を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 図１７のＩ−Ｉ線に沿った軸方向断面図である。 図１９（ａ）は、本発明の第３実施形態に係る樹脂部材の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）の樹脂部材を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 本発明の第４実施形態に係る射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第４実施形態の作用を説明するための図である。 図２０のＧ−Ｇ線断面図である。 図２０に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る樹脂部材の要部を拡大して示す、側面図である。 図２３のＧ’−Ｇ’線断面図である。

本発明に係る射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法は、円筒状樹脂部材を備えた、あらゆる種類、用途及び形状の樹脂製品の分野に利用できるものである。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法の実施形態を例示説明する。

〔第１実施形態〕
図１〜図９を参照しながら、本発明の第１実施形態を説明する。
図１〜図５は、本実施形態の射出成形金型１００を型閉した状態で示しており、図６は、この射出成形金型１００を型開して、成形品である樹脂部材２００を取り出すときの様子を示している。図７及び図８は、図１〜図６の射出成形金型１００を用いた射出成形により得られる、本実施形態の樹脂部材２００を示している。この樹脂部材２００は、任意の種類及び用途の樹脂製品の分野に用いられてよいが、継手に用いられるのに好適なものである。図９は、図７の樹脂部材２００を用いて最終的に得られる樹脂製品の一例である、継手３００を示している。

図１及び図２に示すように、本実施形態の射出成形金型（以下、単に金型ともいう。）１００は、キャビティ面によって区画されたキャビティＣＶと、ランナーＲから運ばれる強化繊維入りの溶融樹脂をキャビティＣＶ内に注入するための注入口である１つ又は複数（本例では３つ）のゲートＧとを、有している。
後に詳述するように、この金型１００は、キャビティＣＶ内で樹脂が合流して樹脂の界面どうしが突き合った状態で硬化されたウェルド部Ｗが形成されるように構成されている。

本実施形態の樹脂部材２００は、つぎの方法で製造される。
まず、図１〜図５に示すように、金型１００を閉じ、内部にキャビティＣＶを形成する。その状態で、強化繊維入りの溶融樹脂をランナーＲからゲートＧに向けて流し、ゲートＧからキャビティＣＶ内へ射出する。キャビティＣＶ内に溶融樹脂が充填された後、キャビティＣＶ内の樹脂を所定の程度まで冷却及び硬化させる。つぎに、図６に示すように、金型１００を開いて、樹脂部材２００を取り出す。以上のようにして、樹脂部材２００の成形工程が完了し、図７に示すような、強化繊維入りの樹脂から構成された樹脂部材２００が得られる。樹脂部材２００は、本体部ＭＢを、有している。成形工程では、キャビティＣＶによって本体部ＭＢが成形される。
成形工程により得られた樹脂部材２００は、そのまま最終的な樹脂製品として利用されてもよい。あるいは、成形工程後、樹脂部材２００をさらに加工したり他の部材と組み立てたりすることにより、最終的な樹脂製品を得るようにしてもよい。

図９の継手３００は、成形工程により得られた樹脂部材２００（図７）の本体部ＭＢに外筒部３１０が装着される（組立工程）ことにより、得られたものである。この継手３００は、給水・給湯用配管への利用に好適なものであるが、水以外の流体（例えば油、薬液等の液体や、空気、ガス等の気体等）のための配管にも利用できるものである。

ここで、図７〜図９を参照して、本実施形態の樹脂部材２００の構成について、さらに詳しく説明する。
図７及び図９（ａ）に示すように、樹脂部材２００の本体部ＭＢは、まっすぐに延びる円筒状部材である。本体部ＭＢは、本体部ＭＢの軸方向一方側に位置する軸方向一方側部分２２１と、本体部ＭＢの軸方向中間部に位置する軸方向中間部２２０と、本体部ＭＢの軸方向他方側に位置する軸方向他方側部分２２４とを、有している。
なお、本明細書において、「円筒状部材」とは、全長にわたって外周面及び内周面の両方が円形断面を有するような形状のものに限られず、全体的に観たときに略円筒状をなす形状のものも含むものであり、延在方向の少なくとも一部分で外周面及び／又は内周面が非円形の断面をなしていてもよい。
樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１から軸方向中間部２２０にわたる領域の内周面に、めねじ２２３を有している。このめねじ２２３は、図示しない他の部材（例えば金属製の水道管）のおねじと接続されるように構成されている。また、このめねじ２２３は、本体部ＭＢの軸方向一方側から軸方向他方側（奥側）に向かうにつれて徐々に縮径する、テーパめねじである。

なお、本明細書において、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向」とは、本体部ＭＢのなす円筒形状の中心軸線Ｏに平行な方向を指す。本例では、中心軸線Ｏは直線状に延びている。また、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向一方側」とは、軸方向両側のうち、めねじ２２３が形成された側を指し、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向他方側」とは、その反対側を指す。また、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸直方向」とは、軸方向に垂直な方向を指す。

本実施形態の樹脂部材２００は、強化繊維入りの樹脂から構成されている。
樹脂部材２００を構成する樹脂としては、任意の樹脂を用いてよい。例えば図９の例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、樹脂部材２００を構成する樹脂としては、例えばポリフェニレンサルファイド（PPS：Polyphenylenesulfide）を用いると、耐熱性、耐薬品性等に優れているので好適である。
樹脂部材２００を構成する樹脂に含められている強化繊維は、樹脂の強度を強化するために含められている。強化繊維としては、樹脂の強度を向上できるものである限り、任意の繊維を用いてよい。例えば図９の例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、強化繊維としては、例えばガラス繊維を用いると、樹脂部材２００ひいては継手３００の強度を、具体的には耐割れ性及び耐クリープ変形性を、向上できるので、よい。
樹脂部材２００は、めねじ２２３を含めた全体が樹脂により一体に成形されているので、樹脂部材２００の少なくとも一部分（例えばめねじ２２３のみ）を金属製とした場合に比べて、樹脂部材２００ひいては継手３００の軽量化及び低コスト化が可能である。また、樹脂部材２００は、樹脂に強化繊維が含められているので、少なくとも一部分を金属製とした場合と同等の強度を確保することが可能となる。

樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１及び軸方向他方側部分２２４は、それらの外周面が、軸直方向断面において円形である。
樹脂部材２００の軸方向中間部分２２０は、その外周面が軸直方向断面において多角形状（本例では六角形）をなしており、これによりトルク入力部分２２０を構成している。トルク入力部分２２０は、外周面が軸直方向断面において多角形状をなすため、例えば継手３００の施工時にめねじ２２３を他の部材のおねじに対して締め付けるとき等において、図９（ｂ）に示すようにレンチ等の工具Ｔがトルク入力部分２２０の互いに対向する一対の平坦面を外側から掴んだ状態で、工具Ｔからのトルクがしっかりと入力されるようにされている。本例では、トルク入力部分２２０の外周面に、複数の凹部２２０ａが形成されている。
図の例では、軸方向一方側部分２２１の外径とトルク入力部分２２０の外径（トルク入力部分２２０の多角形断面の外接円の径）が、ほぼ同じであり、また、軸方向に沿ってほぼ一定である。トルク入力部分２２０の内周面には、テーパめねじ２２３の末端部が形成されており、すなわちそこでの内径が軸方向一方側部分２２１よりもやや小さくされている。これにより、トルク入力部分２２０の周壁の厚さひいては強度を確保して、上述の工具Ｔからのトルクに耐えられるようにされている。
軸方向他方側部分２２４の外径は、軸方向一方側部分２２１やトルク入力部分２２０の外径よりも、大幅に小さくされている。図９（ａ）の継手３００では、軸方向他方側部分２２４に、それより大径の外筒部３１０が装着されている。樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４と外筒部３１０との間には、円環状の空間が区画されており、この環状空間は、図示しない円管状部材（例えばポリブテン製又は架橋ポリエチレン製のパイプ）が差し込まれるように構成されている。

つぎに、図１〜図６を参照して、上述した本実施形態の樹脂部材２００を成形するように構成された、本実施形態の射出成形金型１００の構成について、さらに詳しく説明する。
金型１００は、外型部１０１〜１０４と、内型部１０５、１０６とを、有している。金型１００は、図１〜図５に示すような閉じた状態にあるとき、外型部１０１〜１０４の内側のキャビティ面と、内型部１０５、１０６の外側のキャビティ面とにより、キャビティＣＶを区画する。
図２に示すように、このキャビティＣＶは、まっすぐに延びる円筒形状に構成されており、これにより、円筒状部材である樹脂部材２００の本体部ＭＢを成形するように構成されている。外型部１０１〜１０４のうち最も軸方向一方側に位置する外型部１０１は、樹脂部材２００の軸方向一方側端面２２２を成形するように構成された軸方向一方側端面用キャビティ面１２２を有している。他の外型部１０２〜１０４は、外型部１０１に対して軸方向他方側で、周方向に沿って配列されており、それぞれが、樹脂部材２００の本体部ＭＢの全長にわたる外周面を成形するように構成された外周面用キャビティ面を有している。外型部１０２〜１０４の各外周面用キャビティ面は、それぞれ、樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１の外周面を成形するように構成された軸方向一方側部分用キャビティ面１２１と、樹脂部材２００のトルク入力部分２２０の外周面を成形するように構成されたトルク入力部分用キャビティ面１２０と、樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４の外周面を成形するように構成された軸方向他方側部分用キャビティ面１２４とを、有している。内型部１０５、１０６のうち軸方向一方側に位置する内型部１０５は、樹脂部材２００のめねじ２２３を成形するように構成されためねじ用キャビティ面１２３を有しており、めねじ用キャビティ面１２３より軸方向一方側の部分が、外型部１０１に設けられた内型収容部１０１ａ（図６（ａ））に収容されるように構成されている。めねじ用キャビティ面１２３は、キャビティＣＶの軸方向一方側から軸方向他方側（奥側）に向かうにつれて徐々に縮径する。他方の内型部１０６は、樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４の内周面を成形するように構成された軸方向他方側部分用キャビティ面１２５を有している。

なお、本明細書において、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向」とは、キャビティＣＶのなす円筒形状の中心軸線Ｏに平行な方向を指す。本例では、中心軸線Ｏは直線状に延びている。また、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向一方側」とは、軸方向両側のうち、めねじ用キャビティ面１２３が配置された側を指し、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向他方側」とは、その反対側を指す。また、金型１００又はキャビティＣＶの「軸直方向」とは、軸方向に垂直な方向を指す。

離型時では、図６に示すように、外型部１０２〜１０４がそれぞれ成形品である樹脂部材２００から径方向外側へと外され、外型部１０１が樹脂部材２００から軸方向一方側へ外される。また、内型部１０５が回転されながら樹脂部材２００から軸方向一方側へと引き抜かれ、内型部１０６が樹脂部材２００から軸方向他方側へと引き抜かれる。
なお、金型１００は、本例と同じキャビティＣＶを、本例の外型部１０１〜１０４及び内型部１０５、１０６とは異なる構成の外型部及び内型部によって区画するようにしてもよい。

以下では、金型１００の説明において、特に断りがない限り、金型１００は閉じた状態にあるものとする。

軸方向一方側部分用キャビティ面１２１及び軸方向他方側部分用キャビティ面１２４は、軸直方向断面において円形である。
トルク入力部分用キャビティ面１２０は、図２（ｂ）に示すように、軸直方向断面において多角形状（本例では六角形）をなしている。図の例では、トルク入力部分用キャビティ面１２０に、樹脂部材２００のトルク入力部分２２０の複数の凹部２２０ａを形成するように構成された、複数の凸部１２０ａ（図５）が形成されている。
図の例では、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の外径とトルク入力部分用キャビティ面１２０の外径（トルク入力部分用キャビティ面１２０の多角形断面の外接円の径）が、ほぼ同じである。トルク入力部分用キャビティ面１２０の内周側には、めねじ用キャビティ面２２３の末端部が配置されており、すなわちそこでのキャビティＣＶの内径が軸方向一方側部分用キャビティ面１２１よりもやや小さくされている。
軸方向他方側部分用キャビティ面１２４の外径は、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１やトルク入力部分用キャビティ面１２０の外径よりも、大幅に小さくされている。

図２に示すように、トルク入力部分用キャビティ面１２０の軸方向他方側には、より具体的に本例においてトルク入力部分用キャビティ面１２０の軸方向他方側の端部の近傍には、軸方向一方側を向くように指向されてキャビティＣＶに開口した、ゲートＧが設けられている。図の例では、３つのゲートＧが、周方向に等間隔に（１２０°ずつ離れた角度位置に）設けられている。なお、本明細書において、金型１００又は樹脂部材２００における「角度位置」とは、中心軸線Ｏ周りの角度位置を指しており、周方向位置に相当する。

図３及び図５に示すように、本例の金型１００は、外周面用キャビティ面に、より具体的に本例では軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に延在するとともにキャビティＣＶの内側へ突出する、小凸条部１４０（凸条部）を有している。
本例では、小凸条部１４０は、周方向に延在している。ただし、小凸条部１４０は、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凸条部１４０は、樹脂部材２００における小凹条部２４０を成形するように構成されている。小凸条部１４０の延在方向は、小凸条部１４０における根元端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。

つぎに、上述のように構成された金型１００の作用について、図５を参照しながら説明する。
成形工程において、強化繊維入りの溶融樹脂がゲートＧからキャビティＣＶ内に射出される間、溶融樹脂は、最初、軸方向一方側に向かって、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内、それから軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶ内を、周方向に広がりながら軸方向に順次移動していく。ゲートＧより軸方向一方側のキャビティＣＶが樹脂で充填されると、つぎに、樹脂は、軸方向他方側に向かって、軸方向他方側部分用キャビティ面１２４の内側のキャビティＣＶ内を、軸方向に流れ、そこも樹脂で充填される。このようにして、キャビティＣＶの全体が樹脂で充填される。

ここで、仮に、金型１００のキャビティ面に小凸条部１４０が設けられておらず、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１及び軸方向一方側端面用キャビティ面１２２がそれぞれ凹凸のない平滑面のみからなる場合、樹脂流動方向（本例では軸方向）においてゲートＧから離れた、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶでは、各ゲートＧの位置（角度位置）であるゲート位置ＧＰどうしからキャビティＣＶに沿って等距離にある位置（角度位置）であるゲート間位置ＢＧＰの各々で、ウェルド部Ｗが、軸方向及び径方向に平行な平面状に形成されやすくなる。また、この場合、ウェルド部Ｗでは、樹脂どうしの界面の両側において、樹脂内の各強化繊維Ｆが、ウェルド部Ｗの延在方向（ウェルド延在方向。本例では軸方向）に平行に延在する（配向される）おそれが高くなる。
ここで、本明細書において、「樹脂流動方向」とは、キャビティＣＶ内でゲートＧから射出された樹脂が流れる大まかな方向を近似した方向であり、本例ではゲートＧの指向方向ひいては軸方向一方側に向かう方向に相当する。また、「ウェルド延在方向」は、ウェルド部Ｗの延在方向を一方向に近似した方向であり、ゲート間位置ＢＧＰを通る仮想平面の延在方向を一方向に近似した方向に相当し、本例では軸方向である。また、本明細書では、ウェルド延在方向に交差する方向を、「ウェルド交差方向」ということがある。
なお、樹脂流動方向（本例では軸方向）においてゲートＧから近い、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内では、射出中にゲートＧから射出されたばかりの高温の樹脂どうしが合流しても樹脂の界面は消えて残りにくく、ウェルド部Ｗは形成されにくい。樹脂流動方向においてゲートＧから遠ければ遠いほど、すなわち軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほど、ゲートＧから射出されてから時間が経ち、やや冷却された樹脂どうしが合流すると、そこで界面が残りやすく、ウェルド部Ｗが形成されやすくなる。
上述のように、仮に、ウェルド部Ｗが軸方向に沿ってまっすぐに形成され、かつ、ウェルド部Ｗにおける樹脂内の各強化繊維Ｆが、ウェルド部Ｗの延在方向に平行に配向される場合、成形品である樹脂部材２００は、径方向の外力に対する強度が十分でないおそれがある。なお、樹脂を強化繊維Ｆで補強していても、ウェルド部Ｗにおける各強化繊維Ｆがウェルド部Ｗの延在方向に平行に配向されていると、ウェルド部Ｗの強度は、実質上、樹脂のみの強度しか得られない。
本例の樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１及びトルク入力部分２２０の内周側にめねじ２２３を有しているため、例えば継手３００の施工時において、おねじ付きの外部部材がめねじ２２３にねじ込まれる際に、軸方向一方側部分２２１及びトルク入力部分２２０は、拡径方向の力を受ける。このとき、軸方向一方側部分２２１に形成されたウェルド部Ｗの強度が十分でないと、軸方向一方側部分２２１に破損が生じるおそれがある。このため、ウェルド部Ｗには、十分な強度を持たせる必要がある。特に、本例のめねじ２２３はテーパめねじであることから、軸方向一方側部分２２１の周壁の厚さは、トルク入力部分２２０に比べて薄く、しかも軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほど薄くなる。また、めねじ２２３が平行めねじである場合に比べて、おねじ付きの外部部材から入力される拡径方向の力が大きくなるおそれがある。その分、ウェルド部Ｗの強度向上の必要性は高く、特に、軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほどその必要性は高まる。

一方、本実施形態においては、上述のように、金型１００が、その外周面用キャビティ面に、より具体的に本例では軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に延在するとともにキャビティＣＶの内側へ突出する、小凸条部１４０（凸条部）を有している。本例では、小凸条部１４０は、周方向に延在している。ただし、小凸条部１４０は、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。
この構成によれば、図３及び図４に概略的に示すように、ゲートＧから射出された溶融樹脂は、少し軸方向一方側に移動した後、小凸条部１４０の手前でいったんせき止められて、それを迂回するように小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１４０より軸方向一方側へと進む。このようにして、小凸条部１４０から軸方向一方側端面用キャビティ面１２２までの領域で、樹脂の流動を、ウェルド交差方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるよう促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、小凸条部１４０は、環状には連続しないので、後述する環状凸条部１３０に比べて、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。

上述の構成の金型１００によって成形される樹脂部材２００は、つぎの構成を有する。
図７に示すように、本例の樹脂部材２００は、外周面に、より具体的に本例では軸方向一方側部分２２１の外周面に、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に延在し、より具体的に本例では周方向に延在する、小凹条部２４０（凹条部）を有している。ただし、小凹条部２４０は、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凹条部２４０の延在方向は、小凹条部２４０における開口端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。
図７及び図８（ａ）では、便宜のために、ゲートＧ、ゲート位置ＧＰ、及びゲート間位置ＢＧＰを、樹脂部材２００とともに示している。樹脂部材２００には、ゲートＧの位置に、射出成形の際に形成されたゲートＧの跡が残ることがある。樹脂部材２００が有するゲートＧの跡から、ゲートＧの位置及びその指向方向（ひいてはゲートＧから樹脂が射出される方向、本例では軸方向一方側）を特定できるので、それらと樹脂部材２００の形状から特定されるキャビティＣＶの形状とに基づいて、キャビティＣＶ内での樹脂流動方向、ゲート位置ＧＰ、及びゲート間位置ＢＧＰを、特定することができる。
上述のような構成を有する小凹条部２４０を備えた樹脂部材２００は、金型１００の小凸条部１４０の作用効果について上述したように、射出成形時にウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、小凹条部２４０は、環状には連続しないので、後述する環状凹条部２３０に比べて、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。

なお、ウェルド部Ｗに関連する構成に関し、樹脂部材２００の構成及び作用効果は、金型１００の構成及び作用効果に、対応することとなる。以下の説明では、簡単のため、金型１００の構成及び作用効果と樹脂部材２００の構成を説明し、樹脂部材２００の作用効果の説明を省略することがある。

図３及び図４に示すように、本例の金型１００は、外周面用キャビティ面に、より具体的に本例では軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、複数の小凸条部１４０（小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１）を有している。以下では、小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１どうしを区別しないときに、これらの個々を「小凸条部１４０」とよぶ。小凸条部１４０（小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１）は、樹脂部材２００における小凹条部２４０（小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１）を成形するように構成されている。
そして、本例では、複数の小凸条部１４０が、キャビティＣＶの周方向に配列されている。具体的に、金型１００は、互いから間隔を空けて周方向（ウェルド延在方向に交差する方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凸条部１５１、１６１から構成された小凸条部列１８１と、小凸条部列１８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けて周方向（ウェルド延在方向に交差する方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凸条部１５０、１６０から構成された小凸条部列１８０とを、有している。
また、複数の小凸条部１４０の周方向長さ（延在長さ）が、非均一である。より具体的には、図４に示すように、小凸条部列１８０が、周方向長さ（延在長さ）ｌ１５０、ｌ１６０の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凸条部１５０、１６０を有している。小凸条部列１８１も、周方向長さ（延在長さ）の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凸条部１５１、１６１を有している。
このように、複数の小凸条部１４０が、キャビティＣＶの周方向に配列されていることにより、ウェルド部Ｗ近傍での樹脂の流動をより積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けることができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、上流側の小凸条部列１８１の小凸条部１５１、１６１どうし、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０どうしは、互いに連通していないので、例えば後述する環状凸条部１３０（図１０）を設ける場合に比べて、成形品である樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。また、仮に各小凸条部１４０の周方向長さ（延在長さ）が、均一（全て同じ）である場合に比べて、樹脂部材２００の強度低下を抑制することが可能となる。
同様に、図８（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００は、外周面に、より具体的に本例では軸方向一方側部分２２１の外周面に、複数の小凹条部２４０（小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１）を有している。以下では、小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１どうしを区別しないときに、これらの個々を「小凹条部２４０」とよぶ。
そして、本例では、複数の小凹条部２４０が、キャビティＣＶの周方向に配列されている。具体的に、金型１００は、互いから間隔を空けて周方向（ウェルド延在方向に交差する方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凹条部２５１、２６１から構成された小凹条部列２８１と、小凹条部列２８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けて周方向（ウェルド延在方向に交差する方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凹条部２５０、２６０から構成された小凹条部列２８０とを、有している。
また、複数の小凹条部２４０の周方向長さ（延在長さ）が、非均一である。より具体的には、図８（ｂ）に示すように、小凹条部列２８０が、周方向長さ（延在長さ）ｌ２５０、ｌ２６０の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凹条部２５０、２６０を有している。小凹条部列２８１も、周方向長さ（延在長さ）の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凹条部２５１、２６１を有している。

図３に示すように、本例の金型１００は、複数の小凸条部１４０のうち、最も長い小凸条部１５０が、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されており、それより短い小凸条部１６０が、ゲート位置ＧＰと重複しない位置（周方向位置）に配置されている。より具体的に本例では、最も短い小凸条部１６０が、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に、配置されている。小凸条部列１８１も同様であるので、その説明を省略する。
ゲート位置ＧＰは、もともと樹脂部材２００において最も強度が高いところであることから、そこに最も長い小凸条部１５０を配置し、ひいてはそこに最も長い小凹条部２５０を成形させることで、樹脂部材２００の強度低下を極力抑制できる。また、逆に、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）は、もともと樹脂部材２００において最も強度が低下しやすいところであることから、そこに比較的短い小凸条部１６０を配置し、ひいてはそこに比較的短い小凹条部２６０が成形されるようにすることで、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図８（ａ）の樹脂部材２００では、複数の小凹条部２４０のうち、最も長い小凹条部２５０が、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されており、それより短い小凹条部２６０が、ゲート位置ＧＰと重複しない位置（周方向位置）に配置されている。より具体的に本例では、最も短い小凹条部２６０が、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に、配置されている。小凹条部列２８１も同様であるので、その説明を省略する。

図３及び図５に示すように、本例の金型１００は、複数の小凸条部１４０が、ウェルド延在方向に交差する方向に互いから間隔を空けて配置されているとともに、ウェルド延在方向に互いから間隔を空けて配置されている。すなわち、上述のように、金型１００は、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数の小凸条部１５１、１６１から構成された小凸条部列１８１と、小凸条部列１８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数の小凸条部１５０、１６０から構成された小凸条部列１８０とを、有している。また、これらの小凸条部列１８０、１８１どうしの間の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１によって、周方向に連続して延在する環状凹条部１７０が構成されている。環状凹条部１７０は、キャビティＣＶの外側へ窪んでおり、樹脂部材２００における環状凸条部２７０を成形するように構成されている。
この構成によれば、図３に概略的に示すように、ゲートＧから射出されて軸方向一方側へ移動した溶融樹脂は、上流側の小凸条部列１８１の小凸条部１５１、１６１の手前でいったんせき止められて、それらを迂回するように小凸条部１５１、１６１の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１５１、１６１より軸方向一方側へと進む。つぎに、樹脂は、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０手前でいったんせき止められて、それらを迂回するように環状凹条部１７０を通ってから、小凸条部１５０、１６０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回って、軸方向一方側へ進む。このようにして、溶融樹脂は、各小凸条部１４０の延在方向の端部の脇を通過する際や、環状凹条部１７０を通る際に、ウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）へ流れるよう促される。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、上流側の小凸条部列１８１の小凸条部１５１、１６１どうし、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０どうしは、互いに連通していないので、例えば後述する環状凸条部１３０（図１０）を２本設ける場合に比べて、成形品である樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。また、小凸条部列１８０、１８１どうしの間に、環状凸条部２７０を成形する環状凹条部１７０があることにより、その分、成形品である樹脂部材２００の強度を向上できる。
同様に、図８（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００は、複数の小凹条部２４０が、ウェルド延在方向に交差する方向に互いから間隔を空けて配置されているとともに、ウェルド延在方向に互いから間隔を空けて配置されている。すなわち、上述のように、樹脂部材２００は、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数の小凹条部２５１、２６１から構成された小凹条部列２８１と、小凹条部列２８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けての小凹条部２５０、２６０から構成された小凹条部列２８０とを、有している。また、これらの小凹条部列２８０、２８１どうしの間の軸方向一方側部分２２１の外周面によって、周方向に連続して延在する環状凸条部２７０が構成されている。

図３の金型１００において、各小凸条部１４０は、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）に配置されている。ここで、「キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）」とは、キャビティＣＶ内において、ゲートＧとキャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、すなわち軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では、軸方向に沿った距離）ＬＧの６５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。
このように、仮に各小凸条部１４０がキャビティＣＶの樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）に配置される場合に比べて、比較的ゲートＧから遠く、ひいてはウェルド部Ｗが形成されやすい領域に、小凸条部１４０が設けられることにより、ウェルド部Ｗ近傍での樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けられるので、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図８（ａ）の樹脂部材２００において、各小凹条部２４０は、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）に配置されている。ここで、「本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）」とは、本体部ＭＢにおいて、ゲートＧと本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、軸方向一方側端面２２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では軸方向距離）ＬＧ’の６５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。

図３の金型１００では、各小凸条部１４０は、キャビティＣＶ内の樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）、かつ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端部よりも上流側に配置されていると、好適である。より具体的に、本例において各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、それぞれ、ゲートＧとキャビティＣＶの軸方向一方側端（軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の軸方向距離ＬＧの２５％の距離Ｌ２（Ｌ２＝０．２５×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２と、当該軸方向距離ＬＧの５２％の距離Ｌ３（Ｌ３＝０．５２×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３との間に、配置されると、より好適である。また、各小凸条部１４０の軸方向他方側の端縁部１４０ｃｅは、それぞれ、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の軸方向全長Ｌ１２１の４３％の距離Ｌ２（Ｌ２＝０．４３×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２と、当該軸方向全長Ｌ１２１の８５％の距離Ｌ３（Ｌ３＝０．８５×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２１から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３との間に、配置されると、より好適である。
このように、仮に各小凸条部１４０がキャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍に配置される場合に比べて、比較的ゲートＧに近く、ひいてはウェルド部Ｗが形成されにくい領域に、多数の小凸条部１４０が設けられることにより、樹脂部材２００の強度低下を抑制しつつ、ウェルド樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けられるので、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図８（ａ）の樹脂部材２００では、各小凹条部２４０は、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）、かつ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端部よりも上流側に配置されていると、好適である。より具体的に、本例において各小凹条部２４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部２４０ｃｅは、それぞれ、ゲートＧと本体部ＭＢの軸方向一方側端（軸方向一方側端面２２２）との間の軸方向距離ＬＧ’の２５％の距離Ｌ２’（Ｌ２’＝０．２５×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２’と、当該軸方向距離ＬＧ’の５２％の距離Ｌ３’（Ｌ３’＝０．５２×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３’との間に、配置されると、より好適である。また、本例において各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、それぞれ、軸方向一方側部分２２１の軸方向全長Ｌ２２１の４３％の距離Ｌ２’（Ｌ２’＝０．４３×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２’と、該軸方向全長Ｌ２２１の８５％の距離Ｌ３’（Ｌ３’＝０．８５×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３’との間に、配置されると、より好適である。なお、上述のように、樹脂部材２００において、樹脂流動方向は、樹脂部材２００が有するゲートＧの跡から特定できる。

図３の金型１００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凸条部１５０、１５１どうし、１６０、１６１どうしが、ウェルド延在方向に重複していながらも、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）にずれて配置されている。
この構成によれば、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０によって、上流側の小凸条部列１８１を通過した溶融樹脂を、より効果的にせき止めて、そのまま下流側の小凸条部列１８０を通過するのを抑制し、環状凹条部１７０を環状凹条部１７０に沿って通るよう促すことができる。よって、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図８（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００は、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凹条部２５０、２５１どうし、２６０、２６１どうしが、ウェルド延在方向に重複していながらも、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）にずれて配置されている。

図３の金型１００において、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小突条部１４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。
この構成によれば、図３及び図４に概略的に示すように、溶融樹脂が小凸条部１４０の手前でいったんせき止められて、それを迂回するように小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１４０より軸方向一方側へと進もうとする際、小凸条部１４０の延在方向端側の壁面１４０ａ、１４０ｂによって、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるように効果的に促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図８の樹脂部材２００において、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。

図３及び図５に示すように、本例の金型１００において、各小凸条部１４０は、その根元端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に向かうように、延在（傾斜）している。いいかえれば、各小凸条部１４０の根元端面の外縁における小凸条部１４０の延在方向の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅは、それぞれ、ウェルド延在方向一方側の部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側の部分（上流側部分）に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に、延在（傾斜）している。
この構成によれば、溶融樹脂が小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部の脇を通って、それより軸方向一方側へと進もうとする際、小凸条部１４０の延在方向端側の壁面１４０ａ、１４０ｂによって、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるように効果的に促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図８（ａ）の樹脂部材２００において、各小凹条部２４０は、その開口端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に向かうように、延在（傾斜）している。いいかえれば、各小凹条部２４０の開口端面の外縁における小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅは、それぞれ、ウェルド延在方向一方側の部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側の部分（上流側部分）に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に、延在（傾斜）している。

図３の金型１００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凸条部１５０、１５１どうし、１６０、１６１どうしを観たときに、ウェルド延在方向の一方側（下流側、軸方向一方側）の小凸条部１５０、１６０が、ウェルド延在方向の他方側（上流側、軸方向他方側）の小凸条部１５１、１６１に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の両側のうち、各小凸条部１４０の根元端面の外縁における小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅのウェルド延在方向一方側部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側部分（上流側部分）に対して傾斜した側と同じ側（第１側）に、ずれて配置されている。
この構成によれば、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０によって、上流側の小凸条部列１８１を通過した溶融樹脂をせき止めて、環状凹条部１７０を環状凹条部１７０に沿って通るよう促す機能を、より効果的に発揮させることができる。
同様に、図８（ａ）の樹脂部材２００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凹条部２５０、２５１どうし、２６０、２６１どうしを観たときに、ウェルド延在方向の一方側（下流側、軸方向一方側）の小凹条部２５０、２６０が、ウェルド延在方向の他方側（上流側、軸方向他方側）の小凹条部２５１、２６１に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の両側のうち、各小凹条部２４０の開口端面の外縁における小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅのウェルド延在方向一方側部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側部分（上流側部分）に対して傾斜した側と同じ側（第１側）に、ずれて配置されている。

図４に示すように、本例の金型１００では、小凸条部列１８０における各小凸条部１５０、１６０のうち、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１５０、すなわち本例では最も長い小凸条部１５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１５０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１５０の高さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凸条部１５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凸条部１５０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１５０の高さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１６０、すなわち本例では短いほうの小凸条部１６０は、そのように構成されていないが、そのように構成されてもよい。なお、図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１６０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１６０の延在方向の中心側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１６０の根元端面に向かうように、延在している。
この構成によれば、仮に例えば小凸条部１５０の延在方向（本例では周方向）の両側の壁面１４０ａ、１４０ｂが小凸条部１５０の根元端面に垂直である場合に比べて、小凸条部１４０による、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ流れるよう促す機能をより効果的に発揮させられるとともに、成形品である樹脂部材２００の強度をより高めることができ、また、離型時において金型１００の小凸条部１５０を樹脂部材２００の小凹条部２４０から抜き易くなる。また、特に、最も長い小凸条部１５０は、短い小凸条部１６０に比べて、樹脂部材２００の強度を低下させやすいので、この構成によって、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図８（ｂ）に示すように、本例の樹脂部材２００では、小凹条部列２８０における各小凹条部２５０、２６０のうち、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２５０、すなわち本例では最も長い小凹条部２５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２５０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２５０の深さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凹条部２５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凹条部２５０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２５０の深さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２６０、すなわち本例では短いほうの小凹条部２６０は、そのように構成されていないが、そのように構成されてもよい。なお、図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２６０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２６０の延在方向の中心側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２６０の開口端面に向かうように、延在している。

図４に示すように、本例の金型１００において、小凸条部１４０の高さが最大となる位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの小凸条部１４０の高さｈ１４０は、当該位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの２５％以上であると、好適である。これにより、小凸条部１４０を十分に高くして、小凸条部１４０による樹脂流動の案内機能を効果的に発揮させることができる。
また、本例の金型１００において、小凸条部１４０の高さが最大となる位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの小凸条部１４０の高さｈ１４０は、当該位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの５０％以下であると、好適である。これにより、小凸条部１４０によって成形される小凹条部２４０の深さが深くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
ここで、径方向に沿って測ったときの「キャビティＣＶの厚さｅ」は、キャビティＣＶのなす円筒形状の周壁の厚さに相当し、本例のようにキャビティＣＶの内周側にめねじ用キャビティ面１２３が設けられている場合、めねじ用キャビティ面１２３の最も外周側の位置を下端とし、また、環状凸条部１３０の根元端面（環状凸条部１３０の軸方向一方側に隣接する軸方向一方側部分用キャビティ面１２１からの延長面）の位置を上端として、下端から上端までの距離を測定した長さである。
同様に、図８（ｂ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、小凹条部２４０の深さが最大となる位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの、小凹条部２４０の深さｄ２４０は、当該位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の２５％以上であると、好適である。
また、本例の樹脂部材２００において、小凹条部２４０の深さが最大となる位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの、小凹条部２４０の深さｄ２４０は、当該位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の５０％以下であると、好適である。 ここで、径方向に沿って測ったときの、「本体部ＭＢの厚さｅ’」は、本体部ＭＢのなす円筒形状の周壁の厚さに相当し、本例のように本体部ＭＢの内周側にめねじ２２３が設けられている場合、めねじ２２３の最も外周側の位置を下端とし、また、環状凹条部２３０の開口端面（環状凹条部２３０の軸方向一方側に隣接する軸方向一方側部分２２１の外周面からの延長面）の位置を上端として、下端から上端までの距離を測定した長さである。

金型１００は、キャビティ面（より具体的に本例では軸方向一方側部分用キャビティ面１２１）における任意の位置に、小凸条部列１８０、１８１を１列のみ、あるいは３列以上有していてもよい。ただし、成形品である樹脂部材２００の強度確保の観点からは、小凸条部列１８０、１８１を２列以下のみ有するほうがよい。
同様に、樹脂部材２００は、外周面（より具体的に本例では軸方向一方側部分２２１の外周面）における任意の位置に、小凹条部列２８０、２８１を１列のみ、あるいは３列以上有していてもよいが、小凹条部列２８０、２８１を２列以下のみ有するほうがよい。

なお、金型１００は、キャビティＣＶがめねじ２２３を成形するように構成されていなくてもよく、その場合、要求されるウェルド部Ｗの強度はさほど高くなくなる場合がある。ただし、金型１００は、本例のように、キャビティＣＶが、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向の少なくともいずれか一方側の内周面にめねじ２２３を成形するように構成されていてもよく、その場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できるものである。
同様に、樹脂部材２００は、円筒状部材である本体部ＭＢがめねじ２２３を有していなくてもよく、あるいは、本例のように本体部ＭＢの軸方向の少なくともいずれか一方側の内周面にめねじを有していてもよい。

〔第２実施形態〕
図１０〜図１６を参照しながら、本発明の第２実施形態について、第１実施形態と異なる点を中心に、説明する。図１０〜図１３は、本実施形態の金型１００を示している。図１４〜図１６は、本実施形態の樹脂部材２００を示している。
第２実施形態は、第１実施形態と同様に、金型１００が、それぞれ複数の小凸条部１４０から構成された小凸状部列１８０、小凸状部列１８１と、小凸状部列１８０及び小凸状部列１８１どうしの間の環状凹条部１７０とを、有しており、また、樹脂部材２００が、それぞれ複数の小凹条部２４０から構成された小凹条部列２８０、小凹条部列２８１と、小凹条部列２８０及び小凹条部列２８１どうしの間の環状凸条部２７０とを、有している。小凸条部１４０、小凸状部列１８０、小凸状部列１８１、環状凹条部１７０、小凹条部２４０、小凹条部列２８０、小凹条部列２８１、環状凸条部２７０の構成については、第１実施形態と同様なので、その説明を省略する。

図１０及び図１２に示すように、本例の金型１００は、トルク入力部分用キャビティ面１２０よりも樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、すなわち軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、周方向に延在するとともにキャビティＣＶの内側へ突出する環状凸条部１３０を有している。環状凸条部１３０は、樹脂部材２００における環状凹条部２３０を成形するように構成されている。本例において、環状凸条部１３０は、周方向に連続して延在している。
この構成によれば、ゲートＧから射出された溶融樹脂は、少し軸方向一方側に移動した後、環状凸条部１３０の手前でいったんせき止められて、樹脂の流動が乱されることにより流動がウェルド交差方向（特に周方向）へ流れるように均一化される。これにより、そこでの樹脂どうしの界面が低減するとともに、樹脂内の強化繊維Ｆの配向もウェルド交差方向（特に周方向）へ向くように均一化される。そして、樹脂は、環状凸条部１３０を乗り越えた後、流動が均一化された状態を保ったまま、軸方向一方側へと進む。よって、環状凸条部１３０から軸方向一方側端面用キャビティ面１２２までの領域で、ウェルド部Ｗの形成を抑制できるとともに、強化繊維Ｆの配向が軸方向に交差する向きひいてはウェルド交差方向になる割合を高めることができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。環状凸条部１３０を軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に配置しているのは、上述したように、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内ではウェルド部Ｗが形成されにくいのに対し、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶ内ではウェルド部Ｗが形成されやすいからである。
同様に、図１４に示すように、本例の樹脂部材２００は、トルク入力部分２２０よりも樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、すなわち軸方向一方側部分２２１の外周面に、周方向に延在する環状凹条部２３０を有している。本例において、環状凹条部２３０は、周方向に連続して延在している。なお、樹脂部材２００において、樹脂流動方向は、上述のように、樹脂部材２００の有するゲートＧの跡から特定できる。

図１１に示すように、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、環状凸条部１３０の高さｈ１３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの２５％以上であると、好適である。これにより、環状凸条部１３０を十分に高くして、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができる。
また、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、環状凸条部１３０の高さｈ１３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの５０％以下であると、好適である。これにより、環状凸条部１３０によって成形される環状凹条部２３０の深さが深くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図１５に示すように、本例の樹脂部材２００において、径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、環状凹条部２３０の深さｄ２３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の２５％以上であると、好適である。
また、本例の樹脂部材２００において、径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、環状凹条部２３０の深さｄ２３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の５０％以下であると、好適である。

図１１に示すように、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の幅ｗ１３０よりも、大きい。これにより、環状凸条部１３０を高くして、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができるとともに、環状凸条部１３０によって成形される環状凹条部２３０の幅が広くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図１５に示すように、本例の樹脂部材２００において、所定位置で径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の幅ｗ２３０よりも、大きい。

図１０及び図１１に示すように、本例の金型１００において、環状凸条部１３０は、トルク入力部分用キャビティ面１２０に対して、樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、離間した位置に配置されており、トルク入力部分用キャビティ面１２０と環状凸条部１３０との間の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１によって、周方向に連続して延在するとともにキャビティＣＶの外側へ窪んだ環状凹条部１３１が構成されている。環状凹条部１３１は、樹脂部材２００における環状凸条部２３１を成形するように構成されている。
この構成によれば、図１１に概略的に示すように、ゲートＧから射出された溶融樹脂は、トルク入力部分用キャビティ面１２０に沿って移動してから環状凹条部１３１のところでいったん外周側へ移動し、それから環状凸条部１３０の手前でせき止められるので、仮に環状凹条部１３１が無い場合に比べて、環状凸条部１３０によって樹脂をせき止める効果が高まり、ひいては、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができる。
同様に、図１４及び図１５に示すように、本例の樹脂部材２００において、環状凹条部２３０は、トルク入力部分２２０に対して、樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、離間した位置に配置されており、トルク入力部分２２０と環状凹条部２３０との間の軸方向一方側部分２２１の外周面によって、周方向に連続して延在する環状凸条部２３１が構成されている。

図１１に示すように、本例の金型１００において、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部１３１の幅ｗ１３１は、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の幅ｗ１３０以下であると、好適である。
これによって、環状凸条部１３０を十分にトルク入力部分２２０やゲートＧに近い位置（軸方向他方側）に配置することにより、環状凸条部１３０によって樹脂をせき止める機能を効果的に発揮させることができるとともに、樹脂部材２００において特に強度が要求される軸方向一方側端面１２２の近傍で強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図１５に示すように、本例の樹脂部材２００において、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部２３１の幅ｗ２３１は、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の幅ｗ２３０以下であると、好適である。

なお、金型１００は、本例に限られず、環状凸部１３を、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１における任意の位置に、任意の本数（１本又は複数本）だけ有してよい。また、金型１００は、環状凸条部１３０を２本以上有してもよいが、成形品である樹脂部材２００の強度確保の観点からは、環状凸条部１３０を１本のみ有するほうがよい。
同様に、樹脂部材２００は、本例に限られず、環状凹部２３０を、軸方向一方側部分２２１の外周面における任意の位置に、任意の本数（１本又は複数本）だけ有してよい。また、樹脂部材２００は、環状凹条部２３０を２本以上有してもよいが、環状凹条部２３０を１本のみ有するほうがよい。

図１０及び図１２に示すように、本実施形態の金型１００は、キャビティＣＶに開口する凹部である１つ又は複数（本例では３つ）の樹脂溜まり１１０を、さらに有している。外型部１０１は、樹脂溜まり１１０を有しており、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。樹脂溜まり１１０は、キャビティＣＶ内に溶融樹脂が射出される間、キャビティＣＶ内の溶融樹脂の一部が流れ込んで溜まる部分であり、樹脂部材２００における突起部２１０を成形するものである。樹脂溜まり１１０は、ウェルド部Ｗの強度を向上させるために設けられている。成形工程では、キャビティＣＶによって本体部ＭＢが成形されるとともに、樹脂溜まり１１０によって突起部２１０が成形される。成形工程後、樹脂部材２００の突起部２１０を、切断する等して除去してもよい（除去工程）。
図１４に示すように、本実施形態の樹脂部材２００は、本体部ＭＢに連結された１つ又は複数（本例では３つ）の突起部２１０を、さらに有している。図１４に示すように、成形工程後かつ除去工程前の樹脂部材２００の本体部ＭＢの軸方向一方側の端面２２２には、突起部２１０が連結されている。成形工程後に樹脂部材２００から突起部２１０が除去された場合、本体部ＭＢの軸方向一方側の端面２２２には、突起部２１０が除去された跡２１１（図示せず）が残る場合がある。

図１３（ｂ）に示すように、本例の金型１００においては、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓ（樹脂溜まり１１０とキャビティＣＶとの境界面）は、非正円形状に形成されており、より具体的に本例では、一方向の長さがそれに垂直な方向の長さよりも長い平行四辺形状に形成されている。
そして、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面において、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の垂線ｎ１２に沿って測ったときの、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との間の距離ＣＬＤは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿って、常に一定ではなく、少なくとも一部分で変化するようにされている。
ここで、開口端面１１０Ｓに沿った「第１断面」とは、開口端面１１０Ｓを含む仮想平面に沿った金型１００の断面である。本例において、第１断面は、軸直方向に平行な断面である。
第１断面における樹脂溜まり１１０の「幅中心線ＣＬ１１」とは、第１断面における開口端面１１０Ｓの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたとき、開口端面１１０Ｓの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、開口端面１１０Ｓのなす平行四辺形状の互いに対向する一対の長辺からの等距離線である。また、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の「垂線ｎ１１」とは、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。
第１断面におけるキャビティＣＶの「幅中心線ＣＬ１２」とは、第１断面におけるキャビティＣＶの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたときのキャビティＣＶの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、第１断面におけるキャビティＣＶのなす円環形状の外周縁と内周縁からの等距離線である。また、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の「垂線ｎ１２」とは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。
これにより、図１０に概略的に示すように、射出中において溶融樹脂が樹脂溜まり１１０に流れ込む直前に、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向（キャビティＣＶの延在方向に垂直な方向。キャビティＣＶの厚さ方向。）の広い範囲において、樹脂の流れが乱れて、樹脂が３次元的に様々な方向に流れる。これにより、ゲート間位置ＢＧＰの近傍に形成されるウェルド部Ｗの形状が、軸方向にまっすぐ延びた形状でなく、例えば３次元的に観てぼやけた形状、傾斜した形状、あるいは曲がった形状になる等、３次元的に複雑に乱れた形状となる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、ゲート間位置ＢＧＰの近傍、ひいてはウェルド部Ｗの近傍では、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向の広い範囲において、樹脂内の強化繊維Ｆの向きが乱れて、強化繊維Ｆが３次元的に様々な方向に配向されるので、軸方向に交差する向き、ひいてはウェルド交差方向に、配向される強化繊維Ｆの割合が高くなる。よって、これによっても、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
なお、仮に、第１断面において、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の垂線ｎ１２に沿って測ったときの、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との間の距離ＣＬＤが、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿って、常に一定である場合、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍において、樹脂の流動方向や強化繊維Ｆの配向の向きを、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向においてさほど広範囲に、また、さほど複雑に、乱すことができない。
同様に、図１６（ｂ）に示すように、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓ（突起部２１０と本体部ＭＢとの境界面）は、非正円形状に形成されており、より具体的に本例では、一方向の長さがそれに垂直な方向の長さよりも長い平行四辺形状に形成されている。
そして、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面において、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の垂線ｎ２２に沿って測ったときの、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との間の距離ＣＬＤ’が、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に沿って、少なくとも一部分で変化する（図の例では常に変化する）ようにされている。
ここで、連結端面２１０Ｓに沿った「第１断面」とは、連結端面２１０Ｓを含む仮想平面に沿った樹脂部材２００の断面である。本例において、第１断面は、軸直方向に平行な断面である。
第１断面における突起部２１０の「幅中心線ＣＬ２１」とは、第１断面における連結端面２１０Ｓの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたとき、連結端面２１０Ｓの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、連結端面２１０Ｓのなす平行四辺形状の互いに対向する一対の長辺からの等距離線である。
第１断面における本体部ＭＢの「幅中心線ＣＬ２２」とは、第１断面における本体部ＭＢの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたときの本体部ＭＢの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、第１断面における本体部ＭＢのなす円環形状の外周縁と内周縁からの等距離線である。また、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の「垂線ｎ２２」とは、本例のように本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２が非直線である場合、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。

なお、図１３の例では、金型１００が備える３つの樹脂溜まり１１０が互いに同様の構成を有しており、３つの樹脂溜まり１１０を一体として観たときの構成が、キャビティＣＶの中心軸線Ｏの周りを１２０°（３６０°／３）回転させると自らと重なるような１２０度対称（３回対称ともいう）となるようにされている。本例に限らず、金型１００がｎ個（ｎ≧２）の樹脂溜まり１１０を備える場合、これらｎ個の樹脂溜まり１１０を一体として観たときの構成が、キャビティＣＶの中心軸線Ｏの周りを（３６０／ｎ）°回転させると自らと重なるような（３６０／ｎ）度対称（ｎ回対称ともいう）となるようにされてもよい。あるいは、金型１００が備える複数の樹脂溜まり１１０が互いに異なる構成を有していてもよい。
同様に、図１６の例では、樹脂部材２００が備える３つの突起部２１０が互いに同様の構成を有しており、３つの突起部２１０を一体として観たときの構成が、本体部ＭＢの中心軸線Ｏの周りを１２０°回転させると自らと重なるような１２０度対称（３回対称ともいう）となるようにされている。本例に限らず、樹脂部材２００がｎ個（ｎ≧２）の突起部２１０を備える場合、これらｎ個の突起部２１０を一体として観たときの構成が、本体部ＭＢの中心軸線Ｏの周りを（３６０／ｎ）°回転させると自らと重なるような（３６０／ｎ）度対称（ｎ回対称ともいう）となるようにされてもよい。あるいは、樹脂部材２００が備える複数の突起部２１０が互いに異なる構成を有していてもよい。

図１３の金型１００では、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して、非直角に交差する方向に延びている。なお、本例では、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は直線状であり、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２は非直線状（円状）である。
ここで、第１断面において樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して「非直角に交差する方向に延びている」とは、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１（樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２と交差していない場合は、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の延長線）とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との交点での、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の接線と、その交点でのキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の接線との、小さいほうの交差角θが、０°超９０°未満であることを指す。
この構成によれば、仮に、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して非直角に交差する方向に延びていない場合、すなわち、例えば、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿う方向に延びていたり、あるいは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に垂直な方向（本例では径方向）に延びていたりする場合に比べて、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００では、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して、非直角に交差する方向に延びている。なお、本例では、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は直線状であり、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２は非直線状（円状）である。
ここで、第１断面において突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して「非直角に交差する方向に延びている」とは、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１（突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２と交差していない場合は、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の延長線）と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との交点での、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の接線と、その交点での本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の接線との、小さいほうの交差角θ’が、０°超９０°未満であることを指す。

図１３に戻り、ウェルド部Ｗの強度向上の観点からは、金型１００は、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１（樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２と交差していない場合は、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の延長線）とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との交点での、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の接線と、その交点でのキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の接線との、小さいほうの交差角θが、１０°〜３０°であると、好適である。
同様に、図１６を参照し、樹脂部材２００は、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１（突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２と交差していない場合は、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の延長線）と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との交点での、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の接線と、その交点での本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の接線との、小さいほうの交差角θ’が、１０°〜３０°であると、好適である。

図１３の金型１００では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して、非直角に交差する方向に延びているだけでなく、実際に、非直角に交差している。
この構成によれば、実際に交差していない場合に比べて、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して、非直角に交差する方向に延びているだけでなく、実際に、非直角に交差している。

図１３の金型１００において、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定ではなく、該幅中心線ＣＬ１１に沿って変化する部分を有している。より具体的に、本例では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、該幅中心線ＣＬ１１に沿って変化している。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定ではなく、該幅中心線ＣＬ２１に沿って変化する部分を有している。より具体的に、本例では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、該幅中心線ＣＬ２１に沿って変化している。

図１３の金型１００において、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の一方側の端部は、該幅中心線ＣＬ１１の他方側の端部よりも、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が長い。より具体的に、本例では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、幅中心線ＣＬ１１の一方側の端部から他方側の端部に向かうにつれて徐々に長くなる。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の一方側の端部は、該幅中心線ＣＬ２１の他方側の端部よりも、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が長い。より具体的に、本例では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、幅中心線ＣＬ２１の一方側の端部から他方側の端部に向かうにつれて徐々に長くなる。

図１３の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓの外縁は、非直角の対角を有する平行四辺形状に形成されている。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓの外縁は、非直角の対角を有する平行四辺形状に形成されている。

図１３の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓは、ゲート間位置ＢＧＰとは重複しておらず、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）からずれた位置（角度位置）にある。
この構成によれば、図５に概略的に示すように、射出中において樹脂溜まり１１０に流れ込む手前の溶融樹脂が、ゲート間位置ＢＧＰから離れて樹脂溜まり１１０に向かってに流れ込もうとする。これにより、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍において樹脂の流動が乱れるので、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓは、ゲート間位置ＢＧＰとは重複しておらず、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）からずれた位置（角度位置）にある。

図１３の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓは、ゲート位置ＧＰとも重複しておらず、ゲート位置ＧＰとゲート間位置ＢＧＰとの間の位置（角度位置）にある。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０の開口端面１１０Ｓがゲート間位置ＢＧＰから遠すぎないようになるので、ゲート間位置ＢＧＰ近傍の溶融樹脂が樹脂溜まり１１０に向かってに流れ込もうとする流れを効果的に促進できる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓは、ゲート位置ＧＰとも重複しておらず、ゲート位置ＧＰとゲート間位置ＢＧＰとの間の位置（角度位置）にある。

図１２の金型１００では、樹脂溜まり１１０が、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。また、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。すなわち、本例では、樹脂溜まり１１０の延在方向は、樹脂流動方向と同じである。ただし、樹脂溜まり１１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。
この構成により、仮に、樹脂溜まり１１０が外周面用キャビティ面（例えば軸方向一方側部分用キャビティ面１２１やトルク入力部分用キャビティ面１２０等）に開口し、径方向に延在している場合などに比べて、ウェルド部Ｗが特に形成されやすい、ゲートＧから最も遠い領域、また、ウェルド部Ｗの強度が最も要求される領域である、軸方向一方側端部近傍において、効果的に樹脂の流動を乱して、ウェルド部Ｗの強度を向上させることができる。
同様に、図１６の樹脂部材２００では、突起部２１０が、軸方向一方側端面２２２に連結している。また、突起部２１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。すなわち、本例では、突起部２１０の延在方向は、樹脂流動方向と同じである。ただし、突起部２１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。

図１２及び図１３の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、軸方向（本例では樹脂溜まり１１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、キャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓで最も大きい。より具体的に、図の例において、樹脂溜まり１１０は、軸方向（本例では樹脂溜まり１１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、開口端面１１０Ｓ（根元）から先端部の手前まで一定であるが、先端部のみで先端に向かうにつれて徐々に小さくされている。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができる。また、樹脂溜まり１１０の十分な容積を確保しつつ、離型時において外型１０１を突起部２１０から抜きやすくすることができる。
同様に、図１６の樹脂部材２００において、突起部２１０は、軸方向（本例では突起部２１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓで最も大きい。より具体的に、図の例において、突起部２１０は、軸方向（本例では突起部２１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、連結端面２１０Ｓ（根元）から先端部の手前まで一定であるが、先端部のみで先端に向かうにつれて徐々に小さくされている。

金型１００は、めねじ２２３を成形するように構成されている場合、本例のように、樹脂溜まり１１０が、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向両側のうち、めねじ２２３が成形される側の端面２２２を成形するためのキャビティ面（本例では軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）に、開口していると、好適である。
この構成によれば、特に強度が要求されるめねじの周辺で、ウェルド部Ｗの強度を十分に確保できる。
同様に、樹脂部材２００は、めねじ２２３を有する場合、本例のように、突起部２１０が、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向両側のうち、めねじ２２３を有する側の端面（本例では軸方向一方側端面２２２）に、連結していると、好適である。

〔第３実施形態〕
図１７〜図１９を参照しながら、本発明の第３実施形態について、第２実施形態と異なる点を中心に、説明する。図１７及び図１８は、本実施形態の金型１００を示している。図１９は、本実施形態の樹脂部材２００を示している。
第３実施形態は、金型１００の樹脂溜まり１１０の形状と樹脂部材２００の突起部２１０の形状のみが、第２実施形態と異なる。金型１００のキャビティＣＶの構成や樹脂溜まり１１０の配置、ならびに、樹脂部材２００の本体部ＭＢの構成や突起部２１０の配置は、第２実施形態と同様である。
図１７の金型１００では、第２実施形態と同様、樹脂溜まり１１０が、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。また、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。一方、ゲートＧは、キャビティＣＶの軸方向一方側に指向されており、溶融樹脂をキャビティＣＶ内へ軸方向に沿って軸方向一方側に向かって射出するように構成されている。すなわち、本例では、樹脂溜まり１１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、樹脂溜まり１１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。
また、図１９の樹脂部材２００では、第２実施形態と同様、突起部２１０が、軸方向一方側端面２２２に連結している。また、突起部２１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。すなわち、本例では、突起部２１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、突起部２１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。

図１７の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分（樹脂溜まり１１０の軸方向全長の半分の長さを持つ先端側の部分。）が、キャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の中心点ＣＬ１１ｃを通るような第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の垂線ｎ１１を含むとともに第１断面に垂直な、第１仮想平面ＶＰ１１に対して、非対称の形状を有する。そして、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ１１の両側で体積が異なるものであり、すなわち、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ１１に対して一方側の部分の体積が、第１仮想平面ＶＰ１１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。
これにより、射出中において、溶融樹脂の一部が樹脂溜まり１１０に流れ込む間、樹脂溜まり１１０内の樹脂の流動によって、樹脂溜まり１１０に流れ込む手前の樹脂の流動の乱れが促進される。よって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１９の樹脂部材２００において、突起部２１０は、その先端側部分（突起部２１０の軸方向全長の半分の長さを持つ先端側の部分。）が、本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の中心点ＣＬ２１ｃを通るような第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の垂線ｎ２１を含むとともに第１断面に垂直な、第１仮想平面ＶＰ２１に対して、非対称の形状を有する。そして、突起部２１０は、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ２１の両側で体積が異なるものであり、すなわち、第１仮想平面ＶＰ２１に対して一方側の部分の体積が、第１仮想平面ＶＰ２１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。

本例の金型１００は、図１７（ｂ）に示すように、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定であり、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２からの距離も、全長にわたって一定である。
このような構成によっても、上述のように樹脂溜まり１１０の先端側部分が第１仮想平面ＶＰ１１に対して非対称形状であることにより、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、乱すことができるのである。
同様に、本例の樹脂部材２００は、図１９（ｂ）に示すように、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定であり、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２からの距離も、全長にわたって一定である。

なお、図１８に示すように、本例の金型１００は、樹脂溜まり１１０の内周面が、内型部１０５の外周面によって区画されている。離型時においては、図６を参照して上述したのと同様に、外型部１０１が樹脂部材２００から軸方向一方側へ外された後に、突起部２１０がまだ柔らかい間に、内型部１０５が回転されながら樹脂部材２００から軸方向一方側へと引き抜かれる。よって、その後に得られる樹脂部材２００の突起部２１０は、図１９に示すものとは異なり、根元から先端に向かうにつれて外周側へ拡径するように延在する場合がある。

図１７の金型１００では、複数（図の例では３つ）の樹脂溜まり１１０が設けられており、各樹脂溜まり１１０は、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して周方向の同じ側の部分の体積が、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。また、本例において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、キャビティＣＶの内周側に向かって突出する先端突出部１１０Ｐを有している。各樹脂溜まり１１０の先端突出部１１０Ｐは、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して周方向の同じ側に位置している。
これにより、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができ、ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１９の樹脂部材２００では、複数（図の例では３つ）の突起部２１０が設けられており、各突起部２１０は、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して周方向の同じ側の部分の体積が、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。また、本例において、突起部２１０は、その先端側部分で、本体部ＭＢの内周側に向かって突出する先端突出部２１０Ｐを有している。各突起部２１０の先端突出部２１０Ｐは、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して周方向の同じ側に位置している。

図１７の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の垂線ｎ１１を含むとともに樹脂溜まり１１０の延在方向（本例では軸方向）に平行な、断面における断面積が、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の全長にわたって一定ではなく、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１に沿って少なくとも一部分で変化するように構成されており、より具体的に、図の例では、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１に沿って常に変化するように構成されている。
これにより、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができ、ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１９の樹脂部材２００では、突起部２１０が、その先端側部分で、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の垂線ｎ２１を含むとともに突起部２１０の延在方向（本例では軸方向）に平行な、断面における断面積が、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の全長にわたって一定ではなく、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１に沿って少なくとも一部分で変化するように構成されており、より具体的に、図の例では、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１に沿って常に変化するように構成されている。

図１７の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その根元側部分（樹脂溜まり１１０の軸方向全長の半分の長さを持つ根元側の部分。）の体積よりも、その先端側部分の体積のほうが、大きい。より具体的に、図１７の例において、樹脂溜まり１１０は、その軸方向全長にわたって、軸方向に垂直な断面における断面積が、軸方向に沿って開口端面１１０Ｓ（根元）から先端に向かうにつれて徐々に大きくされている。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０の先端側部分で容積を確保することで、樹脂溜まり１１０による樹脂流動を乱す機能を確保できるとともに、成形工程後の除去工程において、樹脂溜まり１１０によって成形された突起部２１０をその根元側で切断等により除去する作業がしやすくなる。
同様に、図１９の樹脂部材２００では、突起部２１０が、その根元側部分（突起部２１０の軸方向全長の半分の長さを持つ根元側の部分。）の体積よりも、その先端側部分の体積のほうが、大きい。より具体的に、図１９の例において、突起部２１０は、その軸方向全長にわたって、軸方向に垂直な断面における断面積が、軸方向に沿って連結端面２１０Ｓ（根元）から先端に向かうにつれて徐々に大きくされている。

〔第４実施形態〕
図２０〜図２４を参照しながら、本発明の第４実施形態について、第１実施形態と異なる点を中心に、説明する。図２０〜図２２は、本実施形態の金型１００を示している。図２３、図２４は、本実施形態の樹脂部材２００を示している。
第４実施形態は、金型１００の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の構成と樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１の構成のみが、第１実施形態と異なる。第４実施形態は、第１実施形態と同様に、金型１００が、それぞれ複数の小凸条部１４０から構成された小凸状部列１８０、小凸状部列１８１と、小凸状部列１８０及び小凸状部列１８１どうしの間の環状凹条部１７０とを、有しており、また、樹脂部材２００が、それぞれ複数の小凹条部２４０から構成された小凹条部列２８０、小凹条部列２８１と、小凹条部列２８０及び小凹条部列２８１どうしの間の環状凸条部２７０とを、有している。小凸条部１４０、小凸状部列１８０、小凸状部列１８１、環状凹条部１７０、小凹条部２４０、小凹条部列２８０、小凹条部列２８１、環状凸条部２７０の構成については、第１実施形態と同様なので、その説明を省略する。

図２０及び図２２に示すように、本例の金型１００では、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（本例では軸方向一方側）の端部近傍に、小凸条部１４０が配置されている。図の例では、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（本例では軸方向一方側）の端部近傍に配置された複数本（具体的には３本）の小凸条部１４０が、互いから間隔を空けてウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に配列されて、小凸条部列１８２（凸条部列）を構成している。ここで、「キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端部近傍」とは、ゲートＧとキャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、すなわち軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では軸方向距離）ＬＧの３５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。より具体的に、本例の各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、ゲートＧとキャビティＣＶの軸方向一方側端（軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の軸方向距離ＬＧの２３％の距離Ｌ１（Ｌ１＝０．２３×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。また、本例の各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の軸方向全長Ｌ１２１の３７％の距離Ｌ１（Ｌ１＝０．３７×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。
このように、特にウェルド部Ｗが形成されやすく、また、特に高い強度が要求される領域である、樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍に、小凸条部１４０を設けることにより、当該領域で樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けて、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、仮に同じ領域に環状凸条部１３０（図１０）を設ける場合に比べて、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図２３の樹脂部材２００において、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（本例では軸方向一方側）の端部近傍に、小凹条部２４０が配置されている。図の例では、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（本例では軸方向一方側）の端部近傍に配置された複数本（具体的には３本）の小凹条部２４０が、互いから間隔を空けてウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に配列されて、小凹条部列２８２（凹条部列）を構成している。ここで、「本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端部近傍」とは、ゲートＧと本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、すなわち軸方向一方側端面２２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では軸方向距離）ＬＧの３５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。より具体的に、本例の各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、ゲートＧと本体部ＭＢの軸方向一方側端（軸方向一方側端面２２２）との間の軸方向距離ＬＧ’の２３％の距離Ｌ１’（Ｌ１’＝０．２３×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１’よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。また、本例の各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、軸方向一方側部分２２１の軸方向全長Ｌ２２１の３７％の距離Ｌ１’（Ｌ１’＝０．３７×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１’よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。

図２０の金型１００において、小凸条部列１８２の小凸条部１４０は、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）とは重複しない位置（周方向位置）に配置されており、すなわち、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）から、ウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に離間している。具体的には、小凸条部１４０は、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されている。
ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）は、もともと樹脂部材２００において最も強度が低下しやすいところであることから、そこに小凸条部１４０を配置しないようにし、ひいてはそこに小凹条部２４０が成形されないようにすることで、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。また、逆に、ゲート位置ＧＰは、もともと樹脂部材２００において最も強度が高くなるところであることから、そこに小凸条部１４０を配置し、ひいてはそこに小凹条部２４０を成形させることで、樹脂部材２００の強度低下を極力抑制できる。
同様に、図２３の樹脂部材２００において、小凹条部列２８２の小凹条部２４０は、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）とは重複しない位置（周方向位置）に配置されており、すなわち、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）から、ウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に離間している。具体的には、小凹条部２４０は、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されている。なお、樹脂部材２００において、ゲート位置ＧＰやゲート間位置ＢＧＰは、上述のように、ゲートＧの跡から特定できる。

図２０の金型１００において、小凸条部列１８２の小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小突条部１４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。
この構成によれば、図２０及び図２１に概略的に示すように、溶融樹脂が小凸条部１４０の手前でいったんせき止められて、それを迂回するように小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１４０より軸方向一方側へと進もうとする際、小凸条部１４０の延在方向端側の壁面１４０ａ、１４０ｂによって、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるように効果的に促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２３の樹脂部材２００において、小凹条部列２８２の小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。

図２０の金型１００において、小凸条部列１８２の小凸条部１４０は、その根元端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側に向かうように、直線状に延在している。
この構成によれば、小凸条部１４０から軸方向一方側で、樹脂の流動が、ウェルド交差方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ、循環するように効果的に促すことができる。
同様に、図２３の樹脂部材２００において、小凹条部列２８２の小凹条部２４０は、その開口端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側に向かうように、直線状に延在している。

図２１及び図２２に示すように、本例の金型１００において、小凸条部列１８２の小凸条部１４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１４０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１４０の高さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凸条部１４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凸条部１４０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１４０の高さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。
この構成によれば、仮に例えば小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の壁面１４０ａ、１４０ｂが小凸条部１４０の根元端面に垂直である場合に比べて、小凸条部１４０による、樹脂の流動を、ウェルド交差方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ流れるよう促す機能を、より効果的に発揮させられるとともに、成形品である樹脂部材２００の強度をより高めることができ、また、離型時において金型１００の小凸条部１４０を樹脂部材２００の小凹条部２４０から抜き易くなる。
同様に、図２３の樹脂部材２００において、小凹条部列２８２の小凹条部２４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２４０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２４０の深さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凹条部２４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凹条部２４０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２４０の深さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。

図２１に示すように、本例の金型１００において、小凸条部列１８２の小凸条部１４０の高さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの当該小凸条部１４０の高さｈ１４０の好適な数値範囲は、第１実施形態において図４を参照して説明したものと同様である。
同様に、図２４に示すように、本例の樹脂部材２００において、小凹条部列２８２の小凹条部２４０の深さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの、当該小凹条部２４０の深さｄ２４０好適な数値範囲は、第１実施形態において図８（ｂ）を参照して説明したものと同様である。

なお、金型１００は、図２０の例に限られず、小凸条部列１８２を構成する小凸条部１４０の本数は、任意の本数（１本又は複数本）でよい。
同様に、樹脂部材２００は、図２３の例に限られず、小凹条部列２８２を構成する小凹条部２４０の本数は、任意の本数（１本又は複数本）でよい。

なお、本発明に係る射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法は、上述した実施形態に限られず、様々な変形例が可能である。
例えば、上述した各実施形態のうちいずれかの実施形態の技術要素を、他の実施形態に組み合わせてもよい。例えば、金型１００においては、第１実施形態の小凸条部１４０、小凸条部列１８０、小凸条部列１８１、環状凹条部１７０と、第２実施形態〜第４実施形態で説明した樹脂溜まり１１０、環状凸条部１３０、小凸条部１４０、及び小凸条部列１８２のうち、任意に選択される少なくとも１つとを、組み合わせて用いてもよい。同様に、樹脂部材２００においては、第１実施形態の小凹条部２４０、小凹条部列２８０、小凸条部列２８１、環状凸条部２７０と、第２実施形態〜第４実施形態で説明した突起部２１０、環状凹条部２３０、小凹条部２４０、及び小凹条部列２８２のうち、任意に選択される少なくとも１つとを、組み合わせて用いてもよい。

本発明に係る射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法は、円筒状樹脂部材を備えた、あらゆる種類、用途及び形状の樹脂製品の分野に利用できる。

１００：射出成形金型、 １０１〜１０４：外型部、 １０１ａ：内型収容部、 １０５、１０６：内型部、 １１０：樹脂溜まり、 １１０Ｐ：先端突出部、 １１０Ｓ：開口端面、 １２０：トルク入力部分用キャビティ面（軸方向中間部分用キャビティ面）、 １２０ａ：凸部、 １２１：軸方向一方側部分用キャビティ面、 １２２：軸方向一方側端面用キャビティ面、 １２３：めねじ用キャビティ面、 １２４、１２５：軸方向他方側部分用キャビティ面、 １３０：環状凸条部、 １３１：環状凹条部、 １４０、１５０、１５１、１６０、１６１：小凸条部（凸条部）、 １４０ａ、１４０ｂ：小凸条部の壁面、 １４０ａｅ、１４０ｂｅ、１４０ｃｅ：小凸条部の根元端面の外縁の端縁部、 １７０：環状凹条部、 １８０、１８１、１８２：小凸条部列（凸条部列）、 ２００：樹脂部材、 ２１０：突起部、 ２１０Ｐ：先端突出部、 ２１０Ｓ：連結端面、 ２１１：除去跡、 ２２０：トルク入力部分（軸方向中間部分）、 ２２０ａ：凹部、 ２２１：軸方向一方側部分、 ２２２：軸方向一方側端面、 ２２３：めねじ、 ２２４：軸方向他方側部分、 ２３０：環状凹条部、 ２３１：環状凸条部、 ２４０、２５０、２５１、２６０、２６１：小凹条部（凹条部）、 ２４０ａ、２４０ｂ：小凹条部の壁面、 ２４０ａｅ、２４０ｂｅ、２４０ｃｅ：小凹条部の開口端面の外縁の端縁部、 ２７０：環状凸条部、 ２８０、２８１、２８２：小凹条部列（凹条部列）、 ３００：継手、 ３１０：外筒部、 ＢＧＰ：ゲート間位置、 ＣＬ１１：樹脂溜まりの幅中心線、 ＣＬ１１ｃ：樹脂溜まりの幅中心線の中心点、 ＣＬ１２：キャビティの幅中心線、 ＣＬ２１：突起部の幅中心線、 ＣＬ２１ｃ：突起部の幅中心線の中心点、 ＣＬ２２：本体部の幅中心線、 ＣＶ：キャビティ、 Ｆ：強化繊維、 Ｇ：ゲート（又はゲートの跡）、 ＧＰ：ゲート位置、 ＭＢ：本体部、 ｎ１１：樹脂溜まりの幅中心線の垂線、 ｎ１２：キャビティの幅中心線の垂線、 ｎ２１：突起部の幅中心線の垂線、 ｎ２２：本体部の幅中心線の垂線、 Ｏ：中心軸線、 Ｒ：ランナー、 Ｔ：工具、 ＶＰ１１、ＶＰ２１：第１仮想平面、 Ｗ：ウェルド部

Claims (19)

1. ゲート及びキャビティを備え、強化繊維入りの溶融樹脂を前記ゲートから前記キャビティ内に射出することにより、前記キャビティ内でウェルド部が形成されるように構成された、射出成形金型において、
   前記キャビティは、円筒状部材を成形するように構成されており、
   前記射出成形金型のキャビティ面は、前記ウェルド部のウェルド延在方向と交差する方向に延在する凸条部を、複数有しており、
   前記複数の凸条部は、前記キャビティの周方向に配列されており、
   前記キャビティの周方向における前記複数の凸条部の長さは、非均一であり、
   前記キャビティは、前記円筒状部材の軸方向のいずれか一方側の内周面にめねじを成形するように構成されている、射出成形金型。
2. 前記複数の凸条部のうち、周方向に最も長い凸条部が、前記ゲートと重複する周方向位置に配置されている、請求項１に記載の射出成形金型。
3. 前記複数の凸条部のうち、周方向に最も短い凸条部が、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置されている、請求項１又は２に記載の射出成形金型。
4. 前記複数の凸条部のうち、前記ゲートと重複する周方向位置に配置された凸条部は、該凸条部の延在方向の両側の壁面が、該凸条部の延在方向のそれぞれ対応する側に向かうにつれて、該凸条部の根元端面に向かうように、延在している、請求項１〜３のいずれか一項に記載の射出成形金型。
5. 前記複数の凸条部のうち、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置された凸条部は、該凸条部の延在方向の両側の壁面が、該凸条部の延在方向の中心側に向かうにつれて、該凸条部の根元端面に向かうように、延在している、請求項１〜４のいずれか一項に記載の射出成形金型。
6. 前記凸条部の高さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの前記凸条部の高さは、当該位置で径方向に沿って測ったときの前記キャビティの厚さの２５〜５０％である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の射出成形金型。
7. 前記凸条部は、その根元端面の外縁のうち、該凸条部の延在方向の少なくとも一方側の端縁部が、前記ウェルド延在方向と前記ウェルド延在方向に垂直な方向との両方に対して非直角に交差する方向に延在している、請求項１〜６のいずれか一項に記載の射出成形金型。
8. 前記ウェルド延在方向は、前記キャビティの軸方向である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の射出成形金型。
9. 前記凸条部の延在方向は、前記キャビティの周方向である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の射出成形金型。
10. 強化繊維入りの樹脂から構成され、ウェルド部が形成されている、樹脂部材において、
    前記樹脂部材は、円筒状部材であり、
    前記樹脂部材の外表面は、前記ウェルド部のウェルド延在方向と交差する方向に延在する凹条部を、複数有しており、
    前記複数の凹条部は、前記円筒状部材の周方向に配列されており、
    前記円筒状部材の周方向における前記複数の凹条部の長さは、非均一であり、
    前記樹脂部材は、前記円筒状部材の軸方向のいずれか一方側の内周面にめねじを有している、樹脂部材。
11. 前記樹脂部材は、前記樹脂部材の射出成形の際に生じたゲートの跡を有しており、
    前記複数の凹条部のうち、周方向に最も長い凹条部が、前記ゲートの跡と重複する周方向位置に配置されている、請求項１０に記載の樹脂部材。
12. 前記複数の凹条部のうち、周方向に最も短い凹条部が、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置されている、請求項１０又は１１に記載の樹脂部材。
13. 前記樹脂部材は、前記樹脂部材の射出成形の際に生じたゲートの跡を有しており、
    前記複数の凹条部のうち、前記ゲートの跡と重複する周方向位置に配置された凹条部は、該凹条部の延在方向の両側の壁面が、該凹条部の延在方向のそれぞれ対応する側に向かうにつれて、該凹条部の開口端面に向かうように、延在している、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の樹脂部材。
14. 前記複数の凹条部のうち、前記ウェルド部と重複する周方向位置に配置された凹条部は、該凹条部の延在方向の両側の壁面が、該凹条部の延在方向の中心側に向かうにつれて、該凹条部の開口端面に向かうように、延在している、請求項１０〜１３のいずれか一項に記載の樹脂部材。
15. 前記凹条部の深さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの前記凹条部の深さは、当該位置で径方向に沿って測ったときの前記樹脂部材の厚さの２５〜５０％である、請求項１０〜１４のいずれか一項に記載の樹脂部材。
16. 前記凹条部は、その開口端面の外縁のうち、該凹条部の延在方向の少なくとも一方側の端縁部が、前記ウェルド延在方向と前記ウェルド延在方向に垂直な方向との両方に対して非直角に交差する方向に延在している、請求項１０〜１５のいずれか一項に記載の樹脂部材。
17. 前記ウェルド延在方向は、前記樹脂部材の軸方向である、請求項１０〜１６のいずれか一項に記載の樹脂部材。
18. 前記凹条部の延在方向は、前記樹脂部材の周方向である、請求項１０〜１７のいずれか一項に記載の樹脂部材。
19. 樹脂製品の製造方法であって、
    請求項１〜９のいずれか一項に記載の射出成形金型の前記キャビティ内に、強化繊維入りの溶融樹脂を前記ゲートから射出し、樹脂部材を成形する、成形工程と、
    前記成形工程により得られた前記樹脂部材に外筒部を装着して、樹脂製品として樹脂継手を得る、組立工程と、
    を含む、樹脂製品の製造方法。

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