CN110732502B - 一种磁材检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁材检测设备，涉及磁钢生产领域，其技术方案要点是：包括机架，沿机架水平方向依次分布的上料工位、吹气清洁工位、检测工位以及分类工位，机架上还设置有将工件依次沿着各个工位移动的驱动组件；检测工位包括磁通计、设置于机架上的检测平台，检测平台上对应设置有供工件放入定位的检测槽，磁通计的检测端对应位于检测槽的两端用于检测工件；分类工位包括沿工件移动方向分布的NG下料口以及合格下料口，检测未达标的工件从NG下料口排出，检测达标的工件从合格下料口排出。通过检测工位的检测，根据检测工位的检测结果将工件通过驱动组件带动到分类工位进行分类，从而减少操作人员劳动强度，使得磁材的磁性检测更加方便。

Description

一种磁材检测设备

技术领域

本发明涉及磁钢生产领域，更具体地说，它涉及一种磁材检测设备。

背景技术

磁钢在生产过程中，需要对磁钢进行磁性检测，通常采用磁通计对磁钢的磁通量进行检测，从而确定磁材的磁性是否符合要求。

现有的磁钢通常生产呈圆柱形，当需要对磁钢进行磁性检测时，通常需要操作人员将磁钢放置到磁通计的检测处进行检测，通过磁通计的读数确定磁钢产品磁性是否合格进行分类，总体上劳动强度较大，比较麻烦，有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种磁材检测设备，其具有减少操作人员劳动强度的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种磁材检测设备，包括机架，沿机架水平方向依次分布的上料工位、吹气清洁工位、检测工位以及分类工位，所述机架上还设置有将工件依次沿着各个工位移动的驱动组件；所述检测工位包括磁通计、设置于机架上的检测平台，所述检测平台上对应设置有供工件放入定位的检测槽，磁通计的检测端对应位于检测槽的两端用于检测工件；所述分类工位包括沿工件移动方向分布的NG下料口以及合格下料口，检测未达标的工件从NG下料口排出，检测达标的工件从合格下料口排出。

通过上述技术方案，当需要对工件进行磁性检测时，通过驱动组件将工件移动至检测平台的检测槽内，然后通过磁通计进行检测，当工件的磁性达标时，驱动组件可以将工件移动至合格下料口排出，当工件的磁性未达标时，驱动组件可以将工件移动至NG下料口排出。通过检测工位的检测，根据检测工位的检测结果将工件通过驱动组件带动到分类工位进行分类，从而减少操作人员劳动强度，使得磁材的磁性检测更加方便。

进一步的，所述NG下料口、合格下料口沿工件移动方向依次分布，所述NG下料口处设置有调节组件，所述调节组件包括滑移连接于机架上用于封闭NG下料口的阻隔板、设置于机架上带动阻隔板滑移使得NG下料口打开的驱动源，所述驱动组件将工件从NG下料口移动至合格下料口；

若工件未达标，工件通过驱动组件移动至NG下料口时，驱动源带动阻隔板打开使得工件从NG下料口下落；若工件达标，当工件移动至NG下料口时，阻隔板阻隔位于NG下料口上进行封闭，此时通过驱动组件将工件移动至合格下料口排出。

通过上述技术方案，驱动组件带动工件依次移动，当检测工位的检测结果是磁性未达标时，驱动组件带动工件先移动至NG下料口，然后驱动源带动阻隔板移动使得NG下料口打开，此时工件就能够从NG下料口排出。当检测工位的检测结果时磁性达标时，驱动组件带动工件移动至NG下料口，此过程中，驱动源使得阻隔板阻隔于NG下料口处，使得工件承载于NG下料口处，此时驱动组件可以将工件从NG下料口处移动至合格下料口处排出，从而完成根据工件的磁性达标情况进行分类。通过设置调节组件，使得工件可以依次移动即可，通过调节组件控制NG下料口的启闭进行NG下料的控制，使得工件的分类操作更加方便。

进一步的，所述驱动组件包括沿工件输送方向滑移连接于机架上方的第二驱动气缸、设置于机架上带动移动座滑移的第一驱动气缸、设置于第二驱动气缸输出轴上的安装板、设置于安装板上用于夹持工件的四个气动夹爪，第二驱动气缸的活塞杆竖直设置，气动夹爪的两个夹持臂均朝下设置；四个所述气动夹爪位置均对应所述上料工位、吹气清洁工位、检测工位的工件承载处以及分类工位的NG下料口设置，且相邻两个气动夹爪的距离均相等设置，所述NG下料口、合格下料口之间的距离与相邻两个气动夹爪的距离相等设置。

通过上述技术方案，第一驱动气缸通常带动第二驱动气缸往复移动，且第一驱动气缸带动第二驱动气缸的移动行程刚好与相邻两个气动夹爪的距离相等设置，各个气动夹爪的初始位置与上料工位、吹气清洁工位、检测工位的工件承载处以及分类工位的NG下料口一一对应设置。当需要对工件进行移动时，第二驱动气缸先带动安装板下移，然后气动夹爪对对应工位的工件进行夹持，然后第二驱动气缸带动安装板上移，然后第一驱动气缸可以带动第二驱动气缸沿着工件的移动方向移动，使得安装板同步移动。当安装板移动到位后，第二驱动气缸带动安装板下移，然后气动夹爪将工件松开使得工件对应位于新的工位处，然后第二驱动气缸带动安装板上移，第一驱动气缸、安装板和第二驱动气缸座复位，以便下一次对工件的搬运。

进一步的，所述气动夹爪的两个夹持臂相对端面设置有用于夹持工件的V形槽。

通过上述技术方案，V形槽的设置，使得气动夹爪的夹持臂夹持工件时更加稳定。

进一步的，所述上料工位包括设置于机架上的上料槽、设置于机架上的振动盘、连接于振动盘出料处与上料槽之间进行上料的导料管，所述上料槽远离导料管的侧壁用于对工件进行定位。

通过上述技术方案，当上料工位上料时，先将工件加入到振动盘内，然后通过振动盘将工件移动至导料管，并沿着导料管移动时上料槽内，使得工件的上料更加自动化，减少操作人员一个个放置进行上料的麻烦。

进一步的，所述吹气清洁工位包括设置于机架上的吹气定位槽、设置于吹气定位槽沿工件输送方向两侧的吹气管，所述吹气管设置于机架上，所述吹气管用于连接至气源，所述吹气管的管口朝向工件轴向的端面进行清洁。

通过上述技术方案，当工件移动至吹气定位槽内时，吹气管可以朝向工件进行吹气，从而对工件进行清洁，从而减少了工件因切断而黏附与工件上的废屑对磁性测量的影响，从而使得磁性检测更加精准。

进一步的，所述吹气定位槽沿竖直方向贯穿机架设置，所述吹气定位槽内转动连接有两个水平分布的转辊，两个转辊的轴线平行设置，且两个转辊轴线垂直于工件的输送方向设置，当工件位于吹气定位槽内时，两个转辊用于对工件的下端进行支撑，所述吹气定位槽的侧壁用于对工件进行定位，所述机架上还设置有带动两个转辊同向转动的驱动单元。

通过上述技术方案，通过设置转辊和驱动单元，通过两个转辊对工件进行支撑，且两个转辊同向转动时，通过转辊和工件之间的摩擦能够带动工件进行翻转，从而使得工件在吹气清洁时清洁效果更好。

进一步的，所述驱动单元包括连接两个转辊之间的同步传动带、设置于机架上并与其中一个转辊同轴连接的驱动电机。

通过上述技术方案，通过驱动电机和同步传动带的传动带动两个转辊同步转动，使得转辊的转动更加稳定。

进一步的，两个所述转辊之间留有空隙，且两个所述转辊的转动轴线均呈偏心设置。

通过上述技术方案，两个转辊之间的空隙方便工件上的废屑向下排出，两个转辊的偏心设置，当转辊转动时还能带动工件上下翻动，使得吹气管的吹气清洁范围更大，整体的清洁效果更好。

进一步的，所述上料槽、吹气定位槽、检测槽以及NG下料口处均沿工件输送方向开设有夹持槽。

通过上述技术方案，设置夹持槽，夹持槽方便气动夹爪的伸入夹持，使得气动夹爪对工件的夹持更加方便。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)通过检测工位的检测，根据检测工位的检测结果将工件通过驱动组件带动到分类工位进行分类，从而减少操作人员劳动强度，使得磁材的磁性检测更加方便；

(2)通过设置调节组件，使得工件可以依次移动即可，通过调节组件控制NG下料口的启闭进行NG下料的控制，使得工件的分类操作更加方便；

(3)通过设置转辊和驱动单元，当工件吹气清洁时，转辊的转动能带动工件翻转，从而使得工件在吹气清洁时清洁效果更好。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为图1中A部放大示意图；

图3为图1中B部放大示意图；

图4为实施例的吹气清洁工位结构示意图；

图5为实施例的吹气清洁工位的局部剖视示意图；

图6为实施例的检测平台结构示意图。

附图标记：1、机架；2、上料工位；21、上料槽；22、振动盘；23、导料管；3、吹气清洁工位；31、吹气定位槽；32、吹气管；4、检测工位；41、磁通计；411、检测端；412、显示端；42、检测平台；5、分类工位；51、NG下料口；52、合格下料口；6、安装架；7、驱动组件；71、第一驱动气缸；72、第二驱动气缸；73、安装板；74、气动夹爪；8、夹持臂；9、V形槽；10、夹持槽；11、转辊；12、驱动单元；121、同步传动带；122、驱动电机；13、检测槽；14、调节组件；141、阻隔板；142、驱动源。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例：

一种磁材检测设备，如图1所示，包括机架1，机架1上端面沿水平方向依次分布的上料工位2、吹气清洁工位3、检测工位4以及分类工位5，机架1上端面包括门形的安装架6，安装架6沿着各个工位的分布方向设置，机架1的安装架6上还设置有将工件依次沿着各个工位移动的驱动组件7。分类工位5包括沿工件移动方向依次分布的NG下料口51以及合格下料口52，磁性检测未达标的工件从NG下料口51排出，检测达标的工件从合格下料口52排出。实际使用时，机架1下方对应NG下料口51和合格下料口52处均会设置收料箱。

驱动组件7包括第一驱动气缸71、第二驱动气缸72、安装板73以及四个气动夹爪74。第二驱动气缸72为双活塞杆气缸，第二驱动气缸72的活塞杆呈竖直向下设置，第二气缸72靠近安装架6的端面会固定有连接板，连接板上对应开设有T形滑槽，安装架6上对应固定有与T形滑槽配合的T形滑轨，第二驱动气缸72通过T形滑轨和T形滑槽的连接从而沿工件输送方向滑移连接于机架1的安装架6上。第一驱动气缸71固定于机架1的安装架6上，第一驱动气缸71的活塞杆伸缩可以用于带动第二驱动气缸72的滑移。

安装板73固定连接于第二驱动气缸72的活塞杆上，安装板73沿着工件的输送方向延伸。四个气动夹爪74对应固定连接于安装板73上，气动夹爪74的两个夹持臂8均朝下设置，气动夹爪74的两个夹持臂8（参见图2）相对端面设置有V形槽9（参见图2），当两个夹持臂8靠近时，V形槽9相对应设置可以用于夹持工件并对工件定位，且四个气动夹爪74的V形槽9的水平高度均相同设置。四个气动夹爪74位置均对应上料工位2、吹气清洁工位3、检测工位4的工件承载处以及分类工位5的NG下料口51的上方设置，且相邻两个气动夹爪74的距离均相等设置。另外实际使用时，当工件对应位于上料工位2、吹气清洁工位3、检测工位4以及分类工位5的NG下料口51处时，各个工件的水平高度也对应相同设置。

首先，第一驱动气缸71带动第二驱动气缸72的移动行程刚好与相邻两个气动夹爪74的距离相等设置，各个气动夹爪74的初始位置均与上料工位2、吹气清洁工位3、检测工位4的工件承载处以及分类工位5的NG下料口51一一对应设置。当需要对工件进行移动时，第二驱动气缸72先带动安装板73下移，然后气动夹爪74对对应工位的工件进行夹持，然后第二驱动气缸72带动安装板73上移，然后第一驱动气缸71可以带动第二驱动气缸72沿着工件的移动方向移动，使得安装板73同步移动。当安装板73移动到位后，第二驱动气缸72带动安装板73下移，然后气动夹爪74将工件松开使得工件对应位于新的工位处，即实现工件沿着各个工位进行依次移动。然后第二驱动气缸72带动安装板73上移，第一驱动气缸71、安装板73和第二驱动气缸72座复位，以便下一次对工件的搬运。

如图1、图3所示，上料工位2包括设置于机架1上的上料槽21、设置于机架1上的振动盘22、连接于振动盘22出料处与上料槽21之间进行上料的导料管23，上料槽21远离导料管23的侧壁用于对工件进行定位，上料槽21处沿工件输送方向开设有夹持槽10，夹持槽10主要用于供气动夹爪74的夹持臂8通过，方便气动夹爪74对工件进行夹持。当上料工位2上料时，先将工件加入到振动盘22内，然后通过振动盘22将工件移动至导料管23，并沿着导料管23移动时上料槽21内，然后就可以通过驱动组件7带动工件移动。

如图4、图5所示，吹气清洁工位3包括设置于机架1上的吹气定位槽31、设置于吹气定位槽31沿工件输送方向两侧的吹气管32。吹气管32设置于机架1上，吹气管32设置于机架1上，吹气管32远离吹气定位槽31的一端用于连接至气源，吹气管32的管口朝向工件轴向的端面进行清洁。

吹气定位槽31处对应的上端面沿工件输送方向也开设有夹持槽10。吹气定位槽31沿竖直方向贯穿机架1设置，吹气定位槽31内转动连接有两个水平分布的转辊11，两个转辊11的轴线平行设置，且两个转辊11轴线垂直于工件的输送方向设置。当工件位于吹气定位槽31内时，两个转辊11用于对工件的下端进行支撑，吹气定位槽31的侧壁可以对工件进行定位。两个转辊11的转动轴线均呈偏心设置，两个转辊11之间留有空隙，两个转辊11之间的空隙方便工件上的废屑向下排出。机架1上还设置有带动两个转辊11同向转动的驱动单元12。驱动单元12包括连接两个转辊11之间的同步传动带121、设置于机架1上并与其中一个转辊11同轴连接的驱动电机122，同步传动带121通常为连接于两个转辊11之间的同步带传动结构。

当工件移动至吹气定位槽31内时，吹气管32可以朝向工件进行吹气，从而对工件进行清洁，从而减少了工件因切断而黏附与工件上的废屑对磁性测量的影响。吹气管32进行吹气的同时，驱动单元12还能带动两个转辊11同步转动，两个转辊11同向转动时，通过转辊11和工件之间的摩擦能够带动工件进行翻转，另外转辊11的偏心设置，使得转辊11转动时还能带动工件上下移动，使得吹气管32的吹气清洁范围更大，整体的清洁效果更好。通常，工件位于吹气定位槽31内时，两个转辊11对应转动整数的圈数，从而确保工件的放入和夹出时高度一致。

如图1、图6所示，检测工位4包括磁通计41、设置于机架1上的检测平台42，检测平台42上对应设置有供工件放入定位的检测槽13，检测槽13处上端面沿工件输送方向也开设有夹持槽10。磁通计41的显示端412通常架设于机架1上，方便观察，磁通计41的检测端411对应位于检测槽13的两端用于检测工件。当工件移动至检测槽13内时，通过磁通计41可以对工件的磁性进行检测，从而确定工件的磁性是否达标。

如图2所示，NG下料口51、合格下料口52之间的距离与相邻两个气动夹爪74的距离相等设置，NG下料口51处上端面沿工件输送方向也开设有夹持槽10。NG下料口51处设置有调节组件14，调节组件14包括滑移连接于机架1上用于封闭NG下料口51的阻隔板141、设置于机架1上带动阻隔板141滑移使得NG下料口51打开的驱动源142，驱动源142通常为气缸，驱动源142通常连接至控制器，控制器通过磁通计41的检测结果来控制驱动源142的运动，驱动组件7还能将工件从NG下料口51移动至合格下料口52。

若工件磁性未达标，工件通过驱动组件7移动至NG下料口51时，工件先放置于NG下料口51中，此时阻隔板141进行支撑，控制器给出信号，使得驱动源142带动阻隔板141打开使得工件从NG下料口51下落，然后阻隔板141可以复位。若工件磁性达标，当工件移动至NG下料口51时，阻隔板141阻隔位于NG下料口51上进行封闭，此时通过驱动组件7将工件移动至合格下料口52排出。

本实施例的工作原理是：

采用上述磁材检测设备时，首先通过上料工位2的振动盘22将工件移动至上料槽21内，然后通过驱动组件7带动工件依次通过吹气清洁工位3、检测工位4以及分类工位5。当工件在吹气清洁工位3时，通过吹气管32吹气将工件上残留的废屑进行清理，然后移动至检测工位4，通过磁通计41对工件的磁性进行检测，若工件的磁性未达标，工件通过驱动组件7移动至NG下料口51时，工件先放置于NG下料口51中，此时阻隔板141进行支撑，控制器给出信号，使得驱动源142带动阻隔板141打开使得工件从NG下料口51下落，然后阻隔板141可以复位。若工件磁性达标，当工件移动至NG下料口51时，阻隔板141阻隔位于NG下料口51上进行封闭，此时通过驱动组件7将工件移动至合格下料口52排出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种磁材检测设备，其特征在于：包括机架（1），沿机架（1）水平方向依次分布的上料工位（2）、吹气清洁工位（3）、检测工位（4）以及分类工位（5），所述机架（1）上还设置有将工件依次沿着各个工位移动的驱动组件（7）；

所述检测工位（4）包括磁通计（41）、设置于机架（1）上的检测平台（42），所述检测平台（42）上对应设置有供工件放入定位的检测槽（13），磁通计（41）的检测端（411）对应位于检测槽（13）的两端用于检测工件；

所述分类工位（5）包括沿工件移动方向分布的NG下料口（51）以及合格下料口（52），检测未达标的工件从NG下料口（51）排出，检测达标的工件从合格下料口（52）排出；

所述吹气清洁工位（3）包括设置于机架（1）上的吹气定位槽（31）、设置于吹气定位槽（31）沿工件输送方向两侧的吹气管（32），所述吹气管（32）设置于机架（1）上，所述吹气管（32）用于连接至气源，所述吹气管（32）的管口朝向工件轴向的端面进行清洁；

所述吹气定位槽（31）沿竖直方向贯穿机架（1）设置，所述吹气定位槽（31）内转动连接有两个水平分布的转辊（11），两个转辊（11）的轴线平行设置，且两个转辊（11）轴线垂直于工件的输送方向设置，当工件位于吹气定位槽（31）内时，两个转辊（11）用于对工件的下端进行支撑，所述吹气定位槽（31）的侧壁用于对工件进行定位，所述机架（1）上还设置有带动两个转辊（11）同向转动的驱动单元（12）。

2.根据权利要求1所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述NG下料口（51）、合格下料口（52）沿工件移动方向依次分布，所述NG下料口（51）处设置有调节组件（14），所述调节组件（14）包括滑移连接于机架（1）上用于封闭NG下料口（51）的阻隔板（141）、设置于机架（1）上带动阻隔板（141）滑移使得NG下料口（51）打开的驱动源（142），所述驱动组件（7）将工件从NG下料口（51）移动至合格下料口（52）；

若工件未达标，工件通过驱动组件（7）移动至NG下料口（51）时，驱动源（142）带动阻隔板（141）打开使得工件从NG下料口（51）下落；若工件达标，当工件移动至NG下料口（51）时，阻隔板（141）阻隔位于NG下料口（51）上进行封闭，此时通过驱动组件（7）将工件移动至合格下料口（52）排出。

3.根据权利要求2所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述驱动组件（7）包括沿工件输送方向滑移连接于机架（1）上方的第二驱动气缸（72）、设置于机架（1）上带动移动座滑移的第一驱动气缸（71）、设置于第二驱动气缸（72）输出轴上的安装板（73）、设置于安装板（73）上用于夹持工件的四个气动夹爪（74），第二驱动气缸（72）的活塞杆竖直设置，气动夹爪（74）的两个夹持臂（8）均朝下设置；四个所述气动夹爪（74）位置均对应所述上料工位（2）、吹气清洁工位（3）、检测工位（4）的工件承载处以及分类工位（5）的NG下料口（51）设置，且相邻两个气动夹爪（74）的距离均相等设置，所述NG下料口（51）、合格下料口（52）之间的距离与相邻两个气动夹爪（74）的距离相等设置。

4.根据权利要求3所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述气动夹爪（74）的两个夹持臂（8）相对端面设置有用于夹持工件的V形槽（9）。

5.根据权利要求1所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述上料工位（2）包括设置于机架（1）上的上料槽（21）、设置于机架（1）上的振动盘（22）、连接于振动盘（22）出料处与上料槽（21）之间进行上料的导料管（23），所述上料槽（21）远离导料管（23）的侧壁用于对工件进行定位。

6.根据权利要求1所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述驱动单元（12）包括连接两个转辊（11）之间的同步传动带（121）、设置于机架（1）上并与其中一个转辊（11）同轴连接的驱动电机（122）。

7.根据权利要求1所述的一种磁材检测设备，其特征在于：两个所述转辊（11）之间留有空隙，且两个所述转辊（11）的转动轴线均呈偏心设置。

8.根据权利要求1所述的一种磁材检测设备，其特征在于：所述吹气定位槽（31）、检测槽（13）以及NG下料口（51）处均沿工件输送方向开设有夹持槽（10）。

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