CN110722327B - 一种整体插入式锚箱制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种整体插入式锚箱制作方法，先将锚箱杆件和锚头单元分别制作完成，再将锚头单元从锚箱底板一侧插入锚箱杆件进行组焊，确保锚头单元孔中心线与其对应的锚箱腹板系统线重合。本发明提供了一种全新的锚头单元整体插入式锚箱结构及其制作方法，有效控制锚头安装精度，保障了锚箱的后续安装。

Description

一种整体插入式锚箱制作方法
技术领域
本发明涉及锚箱制作技术领域，尤其是一种整体插入式锚箱制作方法。
背景技术
随着社会经济的不断发展，城市化进程的不断迈进，城市交通压力也日益增加，同时为了与城市整体规划建设相融，现代桥梁朝着大跨径、轻巧化方向发展。
锚箱作为斜拉桥的主要受力结构，其制作精度直接关系到斜拉索的传力方向。传统斜拉索锚箱通常与腹板一体设计成锚腹板结构，给锚头的高精度安装造成一定的限制。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种整体插入式锚箱制作方法。
一种整体插入式锚箱制作方法，先将锚箱杆件和锚头单元分别制作完成，再将锚头单元从锚箱底板一侧插入锚箱杆件进行组焊，确保锚头单元孔中心线与其对应的锚箱腹板系统线重合。
进一步的，在对锚头单元和锚箱杆件进行组焊前，对锚箱腹板与锚垫板的连接面进行机械加工，以锚箱腹板系统线和锚箱顶板顶面为基准，综合考虑箱体截面实际尺寸及形变，绘制机械加工面基线和机械加工线，将机械加工面基线样冲标识；机械加工面与其对应的腹板系统线角度允许公差±0.1°，到机械加工面基线距离允许公差+1～+1.5mm；两侧腹板机械加工面错边允许偏差0～0.2mm。
进一步的，锚头单元和锚箱杆件组焊完成后，组装锚头封板；先组装辅助锚头封板组装的内撑，保证两侧腹板间距公差在+3～+4mm范围内，锚头封板组装完成后，除去内撑。
进一步的，对组装完成的锚箱进行整体机械加工，以腹板系统线为基准，精确绘制锚箱端部机械加工面顶板围线、底板围线和腹板围线，精确绘制锚垫板机械加工面围线，并均作样冲标识；机械加工锚箱端面、锚垫板底面，铣锚垫板孔。
进一步的，锚头单元制作包括以下步骤：1、组焊承压板和锚垫板；2、承压板一边组焊锚垫板后，对其另外三边进行机械加工，保证与锚垫板垂直的两边与底边的垂直度误差≤0.5mm；3、以锚头单元孔中心线为基准绘制锚头隔板与承压板的组装位置线。
进一步的，锚箱杆件制作包括以下步骤：1、制作锚箱隔板并组焊加强肋；2、组装锚箱顶板和锚箱隔板，以锚头单元孔中心线为组装基准线，对锚箱隔板进行点焊定位；3、组装锚箱腹板，组装时检查两侧锚箱腹板系统线与锚箱顶板孔中心线的同心度以及与锚箱顶板的角度，确保两侧锚箱腹板系统线重合；4、将锚箱隔板与锚箱顶板和锚箱腹板进行组焊；5、组装锚箱底板，先将钢衬垫组焊于锚箱底板对应位置，再进行箱体组对，组对时锚箱底板上板边与锚箱腹板边缘平齐；6、两侧腹板之间设有支撑，防止焊接变形过大，确保两侧腹板直线度公差在5mm/4m范围内。
本发明提供了一种全新的锚头单元整体插入式锚箱结构及其制作方法，有效控制锚头安装精度，保障了锚箱的后续安装。
附图说明
图1为承压板和锚垫板组装示意图；
图2为锚管和锚垫板组装示意图；
图3为隔板结构示意图；
图4为锚箱顶板和锚箱隔板组装示意图；
图5为锚箱腹板和锚箱顶板组装示意图；
图6为锚箱底板和锚箱腹板组装示意图；
图7为机械加工面基线及其样冲标识示意图；
图8为锚头封板组装示意图；
图9为锚箱组装完成透视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种整体插入式锚箱制作方法，包括以下步骤：
1、锚头单元制作
①组焊承压板和锚垫板（图1）。
②承压板一边组焊锚垫板后，对其另外三边进行机械加工，保证与锚垫板垂直的两边与底边的垂直度误差≤0.5mm。
③以锚头单元孔中心线为基准绘制锚头隔板与承压板的组装位置线。
④组焊锚管和锚垫板（图2）。
2、锚箱杆件制作
①制作锚箱隔板并组焊加强肋（图3）。
②组装锚箱顶板和锚箱隔板（图4），如图以锚头单元孔中心线为组装基准线，对锚箱隔板进行点焊定位；
③组装锚箱腹板（图5），组装时检查两侧锚箱腹板系统线与锚箱顶板孔中心线的同心度以及与锚箱顶板的角度，确保两侧锚箱腹板系统线重合；
④将锚箱隔板与锚箱顶板和锚箱腹板进行组焊；
⑤组装锚箱底板（图6），先将钢衬垫组焊于锚箱底板对应位置，再进行箱体组对，组对时锚箱底板上板边与锚箱腹板边缘平齐；
⑥两侧腹板之间设有支撑，防止焊接变形过大，确保两侧腹板直线度公差在5mm/4m范围内。
3、组装锚头单元和锚箱杆件
将锚头单元插入锚箱杆件进行组焊，确保锚头单元孔中心线与其对应的锚箱腹板系统线重合。
在对锚头单元和锚箱杆件进行组焊前，对锚箱腹板与锚垫板的连接面进行机械加工，以锚箱腹板系统线和锚箱顶板顶面为基准，综合考虑箱体截面实际尺寸及形变，绘制机械加工面基线和机械加工线，将机械加工面基线样冲标识（图7）；机械加工面与其对应的腹板系统线角度允许公差±0.1°，到机械加工面基线距离允许公差+1～+1.5mm；两侧腹板机械加工面错边允许偏差0～0.2mm。
4、组装锚头封板
锚头单元和锚箱杆件组焊完成后，组装锚头封板（图8）设置封板为保证锚头内部关键焊缝焊接；先组装辅助锚头封板组装的内撑，保证两侧腹板间距公差在+3～+4mm范围内，锚头封板组装完成后，除去内撑。内撑为临时支撑，设置于锚头附近两腹板之间。图9为组装完成图。为清楚展示内部结构，图9展示为透视图，基于本领域技术人员的认知，该图并不会妨碍对于本发明的理解。
5、锚箱整体机械加工
以腹板系统线为基准，精确绘制锚箱端部机械加工面顶板围线、底板围线和腹板围线，精确绘制锚垫板机械加工面围线，并均作样冲标识；机械加工锚箱端面、锚垫板底面，铣锚垫板孔，允许偏差0～+0.5mm。
最后，还需要注意的是，以上列举仅是本发明一个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，先将锚箱杆件和锚头单元分别制作完成，再将锚头单元从锚箱底板一侧插入锚箱杆件进行组焊，确保锚头单元孔中心线与其对应的锚箱腹板系统线重合；
所述锚箱杆件包括锚箱底板、锚箱腹板、锚箱隔板、锚箱顶板，其制作包括以下步骤：
B1，制作锚箱隔板并组焊加强肋；
B2，组装锚箱顶板和锚箱隔板，以锚头单元孔中心线为组装基准线，对锚箱隔板进行点焊定位；
B3，组装锚箱腹板，组装时检查两侧锚箱腹板系统线与锚箱顶板孔中心线的同心度以及与锚箱顶板的角度，确保两侧锚箱腹板系统线重合；
B4，将锚箱隔板与锚箱顶板和锚箱腹板进行组焊；
B5，组装锚箱底板，先将钢衬垫组焊于锚箱底板对应位置，再进行箱体组对，组对时锚箱底板上板边与锚箱腹板边缘平齐；
B6，两侧腹板之间设有支撑，防止焊接变形过大，确保两侧腹板直线度公差在5mm/4m范围内。
2.根据权利要求1所述的整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，在对锚头单元和锚箱杆件进行组焊前，对锚箱腹板与锚垫板的连接面进行机械加工，以锚箱腹板系统线和锚箱顶板顶面为基准，综合考虑箱体截面实际尺寸及形变，绘制机械加工面基线，将机械加工面基线样冲标识；
机械加工面与其对应的腹板系统线角度允许公差±0.1°，到机械加工面基线距离允许公差+1～+1.5mm；两侧腹板机械加工面错边允许偏差0～0.2mm。
3.根据权利要求1或2所述的整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，锚头单元和锚箱杆件组焊完成后，组装锚头封板。
4.根据权利要求3所述的整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，先组装辅助锚头封板组装的内撑，保证两侧腹板间距公差在+3～+4mm范围内，锚头封板组装完成后，除去内撑。
5.根据权利要求4所述的整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，对组装完成的锚箱进行整体机械加工，以腹板系统线为基准，精确绘制锚箱端部机械加工面顶板围线、底板围线和腹板围线，精确绘制锚垫板机械加工面围线，并均作样冲标识；机械加工锚箱端面、锚垫板底面，铣锚垫板孔。
6.根据权利要求1所述的整体插入式锚箱制作方法，其特征在于，锚头单元制作包括以下步骤：
A1，组焊承压板和锚垫板；
A2，承压板一边组焊锚垫板后，对其另外三边进行机械加工，保证与锚垫板垂直的两边与底边的垂直度误差≤0.5mm；
A3，以锚头单元孔中心线为基准绘制锚头隔板与承压板的组装位置线。
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