CN107386112A - 一种聚焦式超长后锚梁的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚焦式超长后锚梁制作方法，所述制作方法包括如下步骤：（1）槽型单元制作；（2）锚杆接头单元制作；（3）隔板单元制作；（4）组装整体。本发明的优点在于：本发明聚焦式超长后锚梁的制作方法，充分考虑各部件的形状和较高精度要求，通过采取合理的组装顺序、焊接顺序，达到减小焊接变形的目的，同时通过加强工序过程控制，不合格项点不进入下工序，以减小累积误差，进而大大保证后锚梁加工精度。

Description

一种聚焦式超长后锚梁的制作方法

技术领域

本发明属于桥梁制造技术领域，特别涉及一种聚焦式超长后锚梁制作方法。

背景技术

在悬索桥设计中，主缆是主要承重构件。传统的主缆锚固系统主要有两种：一种是钢框架后锚梁锚固系统，另一种是预应力锚固系统。所述钢框架后锚梁锚固系统由沿主缆索股方向布置的锚杆和垂直于主缆中心布置的后锚梁焊接而成。锚杆为“工”形截面，后锚梁采用顺锚杆方向为实腹板的格构式结构。锚杆上端与主缆索股连接，下端伸入后锚梁内部与其实腹板焊连。后锚梁实腹板上下边缘设翼板，下缘翼板用于布置连接缀板，上缘翼板既用于布置连接缀板，又用作传力承压板。锚固系统埋置于混凝土锚体中，锚杆与混凝土间设隔离防腐层，主缆索股拉力通过锚杆传至后锚梁，再经后锚梁上缘翼板传至混凝土锚体，进而传给基础。此种钢框架后锚梁锚固系统的缺点是，传力集中在后锚梁上翼板单一承压面上，造成混凝土应力过于集中，混凝土内部有开裂的风险，同时后锚梁下翼板底面与锚体混凝土结合面受拉力，易形成间隙积水，影响锚固系统耐久性。

考虑既要传力合理又要确保结构有足够耐久性，则需要将钢框架后锚梁传力途径分散，以解决传统的钢框架后锚梁锚固系统所带来的上述问题。

针对上述现象，现研发了一种聚焦式超长后锚梁，如图1所示，包括两对称设置的槽型单元1，槽型单元包括对称设置的上盖板11和下盖板12，以及垂直连接于上、下盖板之间的腹板13，且在腹板13的外侧面设有一水平纵肋14以及若干竖向加劲肋15；在两槽型单元之间设置有若干个锚杆接头2，且锚杆接头2与槽型单元1的上、下盖板垂直设置，所述相邻两锚杆接头2之间设置有隔板单元3，隔板单元3包括上隔板单元31和下隔板单元32，上隔板单元31垂直设置于两上盖板11之间，下隔板单元32垂直设置于两下盖板12之间。由于其构造细节特殊结构，制定合理的组装顺序及焊接顺序极为重要；后锚梁制作的控制重点除包含组装顺序及焊接顺序控制外，加强工序过程控制更是保证此后锚梁精度的关键。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够减小焊接变形及后锚梁精度的聚焦式超长后锚梁的制作方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种聚焦式超长后锚梁制作方法，其创新点在于：所述制作方法包括如下步骤：

（1）槽型单元制作：先准备好上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋，然后通过钢板对上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋进行矫平，严格控制平面度≤0.3mm，再对腹板进行划线，划出纵向中心线，即水平纵肋位置线，同时在腹板的中心位置处划出垂直于纵向中心线的跨中线，接着在平台上组对上、下盖板及腹板，初步成槽型，并对组装好的上盖板与腹板、下盖板与腹板进行焊接；然后沿着水平纵肋位置线组装焊接水平纵肋，组装焊接完成后，再以跨中线为中心向两端等间距划出垂直于水平纵肋位置线的竖向加劲肋位置线，最后沿着竖向加劲肋位置线组装焊接竖向加劲肋，形成槽型单元；

（2）锚杆接头单元制作：锚杆上、下盖板采用数控火焰切割下料，形成T型结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆上、下盖板上划纵向中心线及坡口加工线，各加工线定位尺寸公差0～0.5mm，接着沿坡口加工线在T型结构板之间的过渡段形成弧形坡口，再通过卡样板在锚杆上、下盖板远离弧形坡口的一端钻制出若干φ21.3mm孔；锚杆腹板采用数控火焰切割下料，形成一端中心带有锥形凹口的板材结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆腹板上划纵向中心线，接着通过卡样板在锚杆腹板远离锥形凹口的一端沿着纵向中心线在其两侧对称钻制出若干φ21.3mm孔；然后以已钻制孔为基准，在平台上组装焊接锚杆上、下盖板及锚杆腹板，拼接头宽度保证公差-0.5～0mm，形成工型结构锚杆接头单元；

（3）隔板单元制作：采用数控火焰切割下料，分别切割形成一侧两端带有弧形坡口的隔板和一长方形缀板，然后将隔板与缀板组焊形成T型结构隔板单元；

（4）组装整体：将槽型单元、锚杆接头单元及隔板单元通过胎架组装，并采用埋弧自动焊沿着各焊缝进行焊接；具体步骤为：a.在槽型单元中腹板非水平面侧划纵向中心线，以及在腹板的中心处划出垂直于纵向中心线的跨中线，然后由跨中线向两端划锚杆接头位置线；b.将锚杆接头单元与一槽型单元组装，由跨中线向两侧沿锚杆接头位置线组焊锚杆接头单元；c.在两锚杆接头单元的中心线位置划出隔板位置线，并沿着隔板位置线在槽型单元的上盖板及下盖板端组焊隔板单元；d.组焊另侧槽型单元，控制两侧槽型纵向中心线及跨中线对正，再组焊端封板。

进一步地，所述焊接为点焊，且焊点较密。

本发明的优点在于：

（1）本发明聚焦式超长后锚梁的制作方法，充分考虑各部件的形状和较高精度要求，通过采取合理的组装顺序、焊接顺序，达到减小焊接变形的目的，同时通过加强工序过程控制，不合格项点不进入下工序，以减小累积误差，进而大大保证后锚梁加工精度；

（2）本发明聚焦式超长后锚梁的制作方法，其中，焊接为点焊，方便后续的调整和其他部件的焊接；而较密集的焊点保证强度，避免在后续操作中变形。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明聚焦式超长后锚梁的结构示意图。

图2-图6为本发明聚焦式超长后锚梁制作过程示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例

本实施例聚焦式超长后锚梁制作方法，该制作方法包括如下步骤：

（1）槽型单1元制作：如图2所示，先准备好上盖板11、下盖板12、腹板13、水平纵肋14及竖向加劲肋15，然后通过钢板对上盖板11、下盖板12、腹板13、水平纵肋14及竖向加劲肋15进行矫平，严格控制平面度≤0.3mm，再对腹板13进行划线，划出纵向中心线，即水平纵肋位置线，同时在腹板的中心位置处划出垂直于纵向中心线的跨中线，接着在平台上组对上、下盖板及腹板，初步成槽型，并对组装好的上盖板11与腹板13、下盖板12与腹板13进行焊接；然后沿着水平纵肋位置线组装焊接水平纵肋14，组装焊接完成后，再以跨中线为中心向两端等间距划出垂直于水平纵肋位置线的竖向加劲肋位置线，最后沿着竖向加劲肋位置线组装焊接竖向加劲肋15，形成槽型单元1；

（2）锚杆接头单元2制作：如图3所示，锚杆上盖板21、下盖板22采用数控火焰切割下料，形成T型结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆上、下盖板上划纵向中心线及坡口加工线，各加工线定位尺寸公差0～0.5mm，接着沿坡口加工线在T型结构板之间的过渡段形成弧形坡口，再通过卡样板在锚杆上、下盖板远离弧形坡口的一端钻制出若干φ21.3mm孔；锚杆腹板23采用数控火焰切割下料，形成一端中心带有锥形凹口的板材结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆腹板23上划纵向中心线，接着通过卡样板在锚杆腹板23远离锥形凹口的一端沿着纵向中心线在其两侧对称钻制出若干φ21.3mm孔；然后以已钻制孔为基准，在平台上组装焊接锚杆上、下盖板及锚杆腹板23，拼接头宽度保证公差-0.5～0mm，形成工型结构锚杆接头单元2；

（3）隔板单元3制作：如图4所示，采用数控火焰切割下料，分别切割形成一侧两端带有弧形坡口的隔板311和一长方形缀板312，然后将隔板311与缀板312组焊形成T型结构隔板单元；

（4）组装整体：将槽型单元1、锚杆接头单元2及隔板单元3通过胎架组装，并采用埋弧自动焊沿着各焊缝进行焊接；具体步骤为：a.在槽型单元中腹板非水平面侧划纵向中心线，以及在腹板的中心处划出垂直于纵向中心线的跨中线，然后由跨中线向两端划锚杆接头位置线；b.如图5所示，将锚杆接头单元2与一槽型单元1组装，由跨中线向两侧沿锚杆接头位置线组焊锚杆接头单元2；c.在两锚杆接头单元2的中心线位置划出隔板位置线，并沿着隔板位置线在槽型单元的上盖板及下盖板端组焊隔板单元3；d.如图6所示，组焊另侧槽型单元1，控制两侧槽型纵向中心线及跨中线对正，再组焊端封板。

作为实施例，具体实施方式为焊接为点焊，且焊点较密。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种聚焦式超长后锚梁制作方法，其特征在于：所述制作方法包括如下步骤：

（1）槽型单元制作：先准备好上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋，然后通过钢板对上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋进行矫平，严格控制平面度≤0.3mm，再对腹板进行划线，划出纵向中心线，即水平纵肋位置线，同时在腹板的中心位置处划出垂直于纵向中心线的跨中线，接着在平台上组对上、下盖板及腹板，初步成槽型，并对组装好的上盖板与腹板、下盖板与腹板进行焊接；然后沿着水平纵肋位置线组装焊接水平纵肋，组装焊接完成后，再以跨中线为中心向两端等间距划出垂直于水平纵肋位置线的竖向加劲肋位置线，最后沿着竖向加劲肋位置线组装焊接竖向加劲肋，形成槽型单元；

（2）锚杆接头单元制作：锚杆上、下盖板采用数控火焰切割下料，形成T型结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆上、下盖板上划纵向中心线及坡口加工线，各加工线定位尺寸公差0～0.5mm，接着沿坡口加工线在T型结构板之间的过渡段形成弧形坡口，再通过卡样板在锚杆上、下盖板远离弧形坡口的一端钻制出若干φ21.3mm孔；锚杆腹板采用数控火焰切割下料，形成一端中心带有锥形凹口的板材结构，并用赶板机矫平，严格控制平面度≤0.3mm，然后在锚杆腹板上划纵向中心线，接着通过卡样板在锚杆腹板远离锥形凹口的一端沿着纵向中心线在其两侧对称钻制出若干φ21.3mm孔；然后以已钻制孔为基准，在平台上组装焊接锚杆上、下盖板及锚杆腹板，拼接头宽度保证公差-0.5～0mm，形成工型结构锚杆接头单元；

（3）隔板单元制作：采用数控火焰切割下料，分别切割形成一侧两端带有弧形坡口的隔板和一长方形缀板，然后将隔板与缀板组焊形成T型结构隔板单元；

（4）组装整体：将槽型单元、锚杆接头单元及隔板单元通过胎架组装，并采用埋弧自动焊沿着各焊缝进行焊接；具体步骤为：a.在槽型单元中腹板非水平面侧划纵向中心线，以及在腹板的中心处划出垂直于纵向中心线的跨中线，然后由跨中线向两端划锚杆接头位置线；b.将锚杆接头单元与一槽型单元组装，由跨中线向两侧沿锚杆接头位置线组焊锚杆接头单元；c.在两锚杆接头单元的中心线位置划出隔板位置线，并沿着隔板位置线在槽型单元的上盖板及下盖板端组焊隔板单元；d.组焊另侧槽型单元，控制两侧槽型纵向中心线及跨中线对正，再组焊端封板。

2.根据权利要求1所述的聚焦式超长后锚梁制作方法，其特征在于：所述焊接为点焊，且焊点较密。