CN114164759B - 一种桥梁锚固结构制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种桥梁锚固结构制造方法，它涉及桥梁制造技术领域。具体包括以下制造步骤：后锚梁制作：后锚梁包括两个槽型单元、隔板单元，分别进行制作；锚杆接头制作；后锚梁与锚杆接头组装：将制作的锚杆接头按指定位置安装于后锚梁的槽型单元上，再将隔板单元安装；拼接板制作；锚杆与锚杆接头钻孔；试拼装。本发明的优点在于：先将后锚梁的槽型单元、隔板单元分别制作，然后将制作的锚杆接头按指定位置安装于后锚梁的槽型单元上，螺栓孔加工精度高，后锚梁与锚杆接头的安装位置和锚杆接头安装角度的控制精准，安装顺序合理，安装空间可保证锚固系统的制作质量，安装精准度高。
Description
技术领域
本发明涉及桥梁制造技术领域，具体涉及一种桥梁锚固结构制造方法。
背景技术
大桥锚固系统由后锚梁和锚杆组成，锚杆接头一端焊接在后锚梁上，一端与锚杆之间采用精制螺栓连接；单个锚杆长度均超过30米；针对该种大跨度的锚固系统，其连接处的螺栓孔加工需要高精度，后锚梁与锚杆接头的安装位置和锚杆接头安装角度的控制需精准。虽然大桥锚固系统的整体结构较大，但后锚梁、锚杆接头、锚杆之间的安装空间并不大，为保证锚固系统的制作质量，合理的安装顺序至关重要，否则不合理的安装会导致部分结构的安装空间受限，安装位置会产生偏移，安装精准度差。需提供一种桥梁锚固结构制造方法，以提高桥梁锚固结构的安装精准度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种桥梁锚固结构制造方法，能够解决现有技术中后锚梁与锚杆接头的安装位置和锚杆接头安装角度的控制不精准、桥梁锚固结构的安装精准度差的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：对桥梁锚固结构进行制造，所述锚固结构包括后锚梁、锚杆接头和锚杆，所述锚杆接头一端焊接在后锚梁的梁体内，另一端与锚杆之间采用螺栓连接，其特征在于：包括以下制造步骤：
S1、后锚梁制作：后锚梁包括两个槽型单元、隔板单元，分别进行制作：
S1.1、槽形单元的制作：槽型单元包括上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋，先对上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋采用多嘴精密切割下料，水平纵肋分两段下料，然后在腹板上划水平纵肋位置线，水平纵肋位置线为腹板的纵向中心线，在腹板上划跨中线及盖板位置线，跨中线与纵向中心线垂直；
在平台上组对，组装上盖板、下盖板、腹板成槽型，组装水平纵肋，先焊接水平纵肋焊缝，再焊接槽型主角焊缝，再进行矫正；
划竖向加劲肋位置线，由跨中向两端划线，组装竖向加劲肋且只点不焊，待后续与锚杆接头对称焊接；
成对在上盖板一侧的外表面划线，组焊剪力钉；
S1.2、隔板单元的制作：隔板单元包括隔板本体和缀板，先对隔板本体和缀板进行下料，然后将隔板本体和缀板组焊成T型，隔板本体采用数控等离子切割下料，组对控制隔板本体与缀板的垂直度；
S2、锚杆接头制作：
S2.1、锚杆接头采用焊接工型断面制作，包括上板、下板、中间板，先对上板、下板采用数控火焰切割下料，然后写标记、划纵向中心线、坡口加工线，再进行两边坡口的加工，纵向中心线位于上板、下板的宽度中心；
中间板采用数控火焰切割下料，然后写标记，通过样板对中间板两边卡样，钻制φ22.0的栓合孔；
S2.2、上板、下板、中间板组装：在平台上组装工型，将中间板装于上板和下板之间，然后焊接、矫正，再进行立体划线，分别划纵向中心线、上板、下板卡样线，样板对线口与上板、下板纵向中心线对线、卡样板钻制φ22.0的栓合孔，除刺后待与锚杆栓合钻孔；
S3、后锚梁与锚杆接头组装：
S3.1、划线确定锚杆接头的组装位置：将一个槽型单元腹板非平面侧的纵向中心线、跨中线返至平面侧，由跨中线向两端划锚杆接头位置线、隔板单元位置线，另一个槽型单元腹板平面侧划纵向中心线、跨中线；
S3.2、组装后锚梁的槽型单元与锚杆接头：锚杆接头在后锚梁的槽型单元上对号入座，平位置组对及测量；
S3.3、组装隔板单元：将隔板单元与槽型单元进行组装；
S3.4、组装另一侧槽型单元：控制两侧槽型单元的纵向中心线及跨中线对正，控制两侧槽型单元组装的箱体的两端箱口尺寸及对角线差值在合格范围；
S3.5、将槽型单元与隔板单元焊接固定，然后矫正、探伤、锤击；
S3.6、在两侧槽型单元组装的箱体的两端部划线，然后按照划线切箱体的两端；
S3.7、在箱体的两端组焊端封板；
S4、拼接板制作：拼接板下料，通过样板钻孔，钻制φ22.0mm的栓合用定位孔；
S5、锚杆与锚杆接头钻孔：
S5.1、锚杆、锚杆接头、拼接板按照安装状态栓合，将样板覆盖其上，冲钉定位，螺栓紧固，栓合后对各杆件做标记、打钢印；
S5.2、钻孔：锚杆、锚杆接头及拼接板均采用两次钻孔方法，第一次钻制φ23.0mm的孔，第二次拆除样板，冲钉定位，螺栓紧固后扩钻至φ24.0mm的螺栓孔；
S5.3、将原定位冲钉、螺栓紧固位置的φ22.0mm的孔扩钻为φ24.0mm的螺栓孔；
S5.4、解体：锚杆接头返后锚梁箱体组装，锚杆接头与锚杆分离，分离时将拼接板带在锚杆拼接端栓合，试拼装及桥位安装时对号入座；
S6、试拼装：试拼装模拟桥位安装状态，以列为拼装单元，采用平面试拼装方法，后锚梁、锚杆、拼接板试拼装如下：
S6.1、试拼装在胎架上进行，在胎架上做基准线标识；
S6.2、后锚梁、锚杆与拼接板匹配连接，对号入座，试拼装时，在后锚梁的跨中线位置先将锚杆连接，然后再依次拼装两侧的锚杆，杆件连接使用冲钉定位，螺栓紧固，每个孔群冲钉及螺栓各不少于4个。
进一步地，所述步骤S1.1中，后锚梁的槽型单元的腹板直度≤3,腹板平面度为1mm/M。
进一步地，所述步骤S3.2中，测量如下：控制高度，锚杆接头孔至后锚梁纵向中心线距离b尺寸处划线，该划线与后锚梁槽型单元的纵向中心线在同一水平高度；
控制角度，各锚杆接头按锚杆接头位置线就位，控制锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的角度α；控制锚杆接头与槽型单元平面的垂直度；锚杆接头与槽型单元点焊后，采用激光跟踪仪复验锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的夹角α，确认合格后再进行下道工序。
进一步地，所述步骤S3.2中，锚杆接头孔中心至后锚梁中心距离b±1；锚杆接头轴线角度α±0.01°；相邻锚杆中心之间的距离S1±2；锚杆接头中心至后锚梁跨中距离S±1。
进一步地，所述步骤S6.2中，试装时，用试孔器检查所有螺栓孔，试孔器最小直径为φ24.0mm，最大直径为φ24.4mm，锚杆及锚杆接头螺栓孔应100%自由通过φ24.0mm的试孔器，且不能通过φ24.4的试孔器，则螺栓孔合格；锚杆的支承板至后锚梁纵向中心线距离允许偏差为±5mm。
本发明的优点在于：锚固结构的后锚梁、锚杆接头和锚杆分别制作，先将后锚梁的槽型单元、隔板单元分别制作，然后将制作的锚杆接头按指定位置安装于后锚梁的槽型单元上，再将隔板单元安装，将锚杆与锚杆接头二次钻孔后分离再进行后锚梁、锚杆与拼接板的匹配连接试拼装，试拼装时，在后锚梁的跨中线位置先将锚杆连接，然后再依次拼装两侧的锚杆，二次钻孔的螺栓孔加工精度高，后锚梁与锚杆接头的安装位置和锚杆接头安装角度的控制精准，安装顺序合理，安装空间可保证锚固系统的制作质量，安装精准度高。
附图说明
图1为本发明的桥梁锚固结构的示意图；
图2为本发明的桥梁锚固结构的后锚梁与锚杆接头的示意图；
图3为本发明的后锚梁的槽型单元的示意图；
图4和图5为本发明的后锚梁的槽型单元的腹板的划线示意图；
图6为本发明的后锚梁的隔板单元的示意图；
图7为本发明的桥梁锚固结构的锚杆接头的示意图；
图8为本发明的锚杆接头与后锚梁的槽型单元的连接示意图；
图9为本发明的锚杆接头在后锚梁的槽型单元上的安装位置示意图；
图10为本发明的隔板单元与槽型单元、锚杆接头安装的示意图；
图11为本发明的锚杆、锚杆接头、拼接板的连接示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
通过一种桥梁锚固结构制造方法，对桥梁锚固结构100进行制造，锚固结构100包括后锚梁1、锚杆接头2和锚杆3，锚杆接头2一端焊接在后锚梁1的梁体内，另一端与锚杆3之间采用螺栓连接，如图1所示。
本具体实施方式采用如下技术方案：包括以下制造步骤：
S1、后锚梁1制作：后锚梁1包括两个槽型单元11、隔板单元12，如图2所示，分别进行制作：
S1.1、槽形单元11的制作：如图3所示，槽型单元11包括上盖板111、下盖板112、腹板113、水平纵肋114及竖向加劲肋115，先对上盖板111、下盖板112、腹板113、水平纵肋114采用多嘴精密切割下料，水平纵肋114分两段下料，然后在腹板113上划水平纵肋位置线，水平纵肋位置线即为腹板113的纵向中心线，在腹板113上划跨中线及盖板位置线，跨中线与纵向中心线垂直，如图4所示。
在平台上组对，组装上盖板111、下盖板112、腹板113成槽型，组装水平纵肋114，先焊接水平纵肋焊缝，再焊接槽型主角焊缝，再进行矫正。
如图5所示，划竖向加劲肋位置线，由跨中向两端划线，组装竖向加劲肋115且只点不焊，待后续与锚杆接头2对称焊接。
成对在上盖板111一侧的外表面划线，组焊剪力钉。
后锚梁1的槽型单元11的腹板直度≤3,腹板平面度为1mm/M。
S1.2、隔板单元12的制作：如图6所示，隔板单元12包括隔板本体121和缀板，先对隔板本体和缀板进行下料，然后将隔板本体和缀板组焊成T型，隔板本体采用数控等离子切割下料，组对控制隔板本体与缀板的垂直度。
S2、锚杆接头2制作：
S2.1、如图7所示，锚杆接头2采用焊接工型断面制作，包括上板21、下板22、中间板23，先对上板21、下板22采用数控火焰切割下料，然后写标记、划纵向中心线、坡口加工线，再进行两边坡口的加工，纵向中心线位于上板21、下板22的宽度中心。
中间板23采用数控火焰切割下料，然后写标记，通过样板对中间板两边卡样，钻制φ22.0的栓合孔。
S2.2、上板21、下板22、中间板23组装：在平台上组装工型，将中间板23装于上板21和下板22之间，然后焊接、矫正，再进行立体划线，分别划纵向中心线、上板、下板卡样线，样板对线口与上板、下板纵向中心线对线、卡样板钻制φ22.0的栓合孔，除刺后待与锚杆栓合钻孔。
S3、后锚梁1与锚杆接头2组装：
S3.1、划线确定锚杆接头2的组装位置：将一个槽型单元11腹板113非平面侧的纵向中心线、跨中线返至平面侧，由跨中线向两端划锚杆接头位置线、隔板单元位置线，另一个槽型单元腹板113平面侧划纵向中心线、跨中线。
S3.2、组装后锚梁1的槽型单元11与锚杆接头2：锚杆接头2在后锚梁1的槽型单元11上对号入座，平位置组对及测量，如图8和图9所示。
测量如下：控制高度，锚杆接头孔至后锚梁纵向中心线距离b尺寸处划线，该划线与后锚梁槽型单元11的纵向中心线在同一水平高度；
控制角度，各锚杆接头2按锚杆接头位置线就位，控制锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的角度α；控制锚杆接头2与槽型单元11平面的垂直度；锚杆接头2与槽型单元11点焊后，采用激光跟踪仪复验锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的夹角α，确认合格后再进行下道工序。
锚杆接头孔中心至后锚梁1中心距离b±1；锚杆接头2轴线角度α±0.01°；相邻锚杆3中心之间的距离S1±2；锚杆接头2中心至后锚梁1跨中距离S±1。
S3.3、组装隔板单元12：将隔板单元12与槽型单元11进行组装，组装的示意图如图10所示。
S3.4、组装另一侧槽型单元11：控制两侧槽型单元11的纵向中心线及跨中线对正，控制两侧槽型单元11组装的箱体的两端箱口尺寸及对角线差值在合格范围。
S3.5、将槽型单元11与隔板单元12焊接固定，然后矫正、探伤、锤击。
S3.6、在两侧槽型单元11组装的箱体的两端部划线，然后按照划线切箱体的两端。
S3.7、在箱体的两端组焊端封板。
S4、拼接板4制作：拼接板下料，通过样板钻孔，钻制φ22.0mm的栓合用定位孔。
S5、锚杆3与锚杆接头2钻孔：
S5.1、锚杆3、锚杆接头2、拼接板4按照安装状态栓合，如图11所示，将样板覆盖其上，冲钉定位，螺栓紧固，栓合后对各杆件做标记、打钢印。
S5.2、钻孔：锚杆3、锚杆接头2及拼接板4均采用两次钻孔方法，第一次钻制φ23.0mm的孔，第二次拆除样板，冲钉定位，螺栓紧固后扩钻至φ24.0mm的螺栓孔。
S5.3、将原定位冲钉、螺栓紧固位置的φ22.0mm的孔扩钻为φ24.0mm的螺栓孔。
S5.4、解体：锚杆接头2返后锚梁箱体1组装，锚杆接头2与锚杆3分离，分离时将拼接板4带在锚杆3拼接端栓合，试拼装及桥位安装时对号入座。
S6、试拼装：试拼装模拟桥位安装状态，以列为拼装单元，采用平面试拼装方法，后锚梁1、锚杆3、拼接板4试拼装如下：
S6.1、试拼装在胎架上进行，在胎架上做基准线标识；
S6.2、后锚梁1、锚杆3与拼接板4匹配连接，对号入座，试拼装时，在后锚梁1的跨中线位置先将锚杆连接，然后再依次拼装两侧的锚杆3，杆件连接使用冲钉定位，螺栓紧固，每个孔群冲钉及螺栓各不少于4个。
试装时，用试孔器检查所有螺栓孔，试孔器最小直径为φ24.0mm，最大直径为φ24.4mm，锚杆及锚杆接头螺栓孔应100%自由通过φ24.0mm的试孔器，且不能通过φ24.4的试孔器，则螺栓孔合格；锚杆的支承板至后锚梁纵向中心线距离允许偏差为±5mm。
本具体实施方式将锚固结构的后锚梁、锚杆接头和锚杆分别制作，先将后锚梁的槽型单元、隔板单元分别制作，然后将制作的锚杆接头按指定位置安装于后锚梁的槽型单元上，再将隔板单元安装，将锚杆与锚杆接头二次钻孔后分离再进行后锚梁、锚杆与拼接板的匹配连接试拼装，试拼装时，在后锚梁的跨中线位置先将锚杆连接，然后再依次拼装两侧的锚杆，二次钻孔的螺栓孔加工精度高，后锚梁与锚杆接头的安装位置和锚杆接头安装角度的控制精准，安装顺序合理，安装空间可保证锚固系统的制作质量，安装精准度高。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种桥梁锚固结构制造方法，对桥梁锚固结构进行制造，所述锚固结构包括后锚梁、锚杆接头和锚杆，所述锚杆接头一端焊接在后锚梁的梁体内，另一端与锚杆之间采用螺栓连接，其特征在于：包括以下制造步骤：
S1、后锚梁制作：后锚梁包括两个槽型单元、隔板单元，分别进行制作：
S1.1、槽形单元的制作：槽型单元包括上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋及竖向加劲肋，先对上盖板、下盖板、腹板、水平纵肋采用多嘴精密切割下料，水平纵肋分两段下料，然后在腹板上划水平纵肋位置线，水平纵肋位置线为腹板的纵向中心线，在腹板上划跨中线及盖板位置线，跨中线与纵向中心线垂直；
在平台上组对，组装上盖板、下盖板、腹板成槽型，组装水平纵肋，先焊接水平纵肋焊缝，再焊接槽型主角焊缝，再进行矫正；
划竖向加劲肋位置线，由跨中向两端划线，组装竖向加劲肋且只点不焊，待后续与锚杆接头对称焊接；
成对在上盖板一侧的外表面划线，组焊剪力钉；
S1.2、隔板单元的制作：隔板单元包括隔板本体和缀板，先对隔板本体和缀板进行下料，然后将隔板本体和缀板组焊成T型，隔板本体采用数控等离子切割下料，组对控制隔板本体与缀板的垂直度；
S2、锚杆接头制作：
S2.1、锚杆接头采用焊接工型断面制作，包括上板、下板、中间板，先对上板、下板采用数控火焰切割下料，然后写标记、划纵向中心线、坡口加工线，再进行两边坡口的加工，纵向中心线位于上板、下板的宽度中心；
中间板采用数控火焰切割下料，然后写标记，通过样板对中间板两边卡样，钻制φ22.0的栓合孔；
S2.2、上板、下板、中间板组装：在平台上组装工型，将中间板装于上板和下板之间，然后焊接、矫正，再进行立体划线，分别划纵向中心线、上板、下板卡样线，样板对线口与上板、下板纵向中心线对线、卡样板钻制φ22.0的栓合孔，除刺后待与锚杆栓合钻孔；
S3、后锚梁与锚杆接头组装：
S3.1、划线确定锚杆接头的组装位置：将一个槽型单元腹板非平面侧的纵向中心线、跨中线返至平面侧，由跨中线向两端划锚杆接头位置线、隔板单元位置线，另一个槽型单元腹板平面侧划纵向中心线、跨中线；
S3.2、组装后锚梁的槽型单元与锚杆接头：锚杆接头在后锚梁的槽型单元上对号入座，平位置组对及测量；
测量如下：控制高度，锚杆接头孔至后锚梁纵向中心线距离b尺寸处划线，该划线与后锚梁槽型单元的纵向中心线在同一水平高度；
控制角度，各锚杆接头按锚杆接头位置线就位，控制锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的角度α；控制锚杆接头与槽型单元平面的垂直度；锚杆接头与槽型单元点焊后，采用激光跟踪仪复验锚杆接头轴线与后锚梁纵向中心线的夹角α，确认合格后再进行下道工序；
锚杆接头孔中心至后锚梁中心距离b±1；锚杆接头轴线角度α±0.01°；相邻锚杆中心之间的距离S1±2；锚杆接头中心至后锚梁跨中距离S±1；
S3.3、组装隔板单元：将隔板单元与槽型单元进行组装；
S3.4、组装另一侧槽型单元：控制两侧槽型单元的纵向中心线及跨中线对正，控制两侧槽型单元组装的箱体的两端箱口尺寸及对角线差值在合格范围；
S3.5、将槽型单元与隔板单元焊接固定，然后矫正、探伤、锤击；
S3.6、在两侧槽型单元组装的箱体的两端部划线，然后按照划线切箱体的两端；
S3.7、在箱体的两端组焊端封板；
S4、拼接板制作：拼接板下料，通过样板钻孔，钻制φ22.0mm的栓合用定位孔；
S5、锚杆与锚杆接头钻孔：
S5.1、锚杆、锚杆接头、拼接板按照安装状态栓合，将样板覆盖其上，冲钉定位，螺栓紧固，栓合后对各杆件做标记、打钢印；
S5.2、钻孔：锚杆、锚杆接头及拼接板均采用两次钻孔方法，第一次钻制φ23.0mm的孔，第二次拆除样板，冲钉定位，螺栓紧固后扩钻至φ24.0mm的螺栓孔；
S5.3、将原定位冲钉、螺栓紧固位置的φ22.0mm的孔扩钻为φ24.0mm的螺栓孔；
S5.4、解体：锚杆接头返后锚梁箱体组装，锚杆接头与锚杆分离，分离时将拼接板带在锚杆拼接端栓合，试拼装及桥位安装时对号入座；
S6、试拼装：试拼装模拟桥位安装状态，以列为拼装单元，采用平面试拼装方法，后锚梁、锚杆、拼接板试拼装如下：
S6.1、试拼装在胎架上进行，在胎架上做基准线标识；
S6.2、后锚梁、锚杆与拼接板匹配连接，对号入座，试拼装时，在后锚梁的跨中线位置先将锚杆连接，然后再依次拼装两侧的锚杆，杆件连接使用冲钉定位，螺栓紧固，每个孔群冲钉及螺栓各不少于4个。
2.根据权利要求1所述的一种桥梁锚固结构制造方法，其特征在于：所述步骤S1.1中，后锚梁的槽型单元的腹板直度≤3,腹板平面度为1mm/M。
3.根据权利要求1所述的一种桥梁锚固结构制造方法，其特征在于：所述步骤S6.2中，试装时，用试孔器检查所有螺栓孔，试孔器最小直径为φ24.0mm，最大直径为φ24.4mm，锚杆及锚杆接头螺栓孔应100%自由通过φ24.0mm的试孔器，且不能通过φ24.4的试孔器，则螺栓孔合格；锚杆的支承板至后锚梁纵向中心线距离允许偏差为±5mm。
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