CN110722089A - 铆接机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铆接机，包括：机台，所述机台设有铆接面；铆接组件，所述铆接组件设于所述铆接面的上方，所述铆接组件包括：铆接头，所述铆接头设有相对设置的首部和尾部，所述铆接头的首部朝向所述铆接面设置，所述铆接头内由所述首部向所述尾部的方向设有铆接通道，所述铆接通道的两端分别贯通所述首部和所述尾部，所述铆接通道的侧壁于所述铆接通道的两端之间形成有铆钉放置位，所述铆接通道的位于所述铆钉放置位与所述尾部之间的侧壁开设有进料口；冲头，所述冲头可移动地插设于所述铆接通道内，并位于所述铆钉放置位的上方；以及驱动装置，所述驱动装置设于所述机台，所述驱动装置与所述冲头远离所述铆接头的一端传动连接，所述驱动装置驱动所述铆接组件下降或上升。本发明技术方案旨在提升铆钉铆接的准确性。

Description

铆接机

技术领域

本发明涉及装配治具技术领域，特别涉及一种铆接机。

背景技术

铆接机，是采用铆接的手段以实现零件之间组装的设备，铆接时预先在待组装零件的铆接处放置铆钉，进而通过使用铆接头以冲压的方式完成铆接。在铆接头朝向铆钉进行冲压时，由于设备运作产生的震动容易使得铆钉晃动，进而导致铆钉移位甚至脱离待组装零件的铆接处，较大程度上影响了零件组装的成型效果。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种铆接机，旨在提升铆钉铆接的准确性。

为实现上述目的，本发明提出的铆接机，包括：

机台，所述机台设有铆接面；

铆接组件，所述铆接组件设于所述铆接面的上方，所述铆接组件包括：

铆接头，所述铆接头设有相对设置的首部和尾部，所述铆接头的首部朝向所述铆接面设置，所述铆接头由所述首部向所述尾部的方向设有铆接通道，所述铆接通道的两端分别贯通所述首部和所述尾部，所述铆接通道的侧壁于所述铆接通道的两端之间形成有铆钉放置位，所述铆接通道的位于所述铆钉放置位与所述尾部之间的侧壁开设有进料口；和

冲头，所述冲头可移动地插设于所述铆接通道内，并位于所述铆钉放置位的上方；

所述铆接机还包括驱动装置，所述驱动装置设于所述机台，所述驱动装置与所述冲头远离所述铆接头的一端传动连接，所述驱动装置驱动所述铆接组件下降或上升。

在本发明的一实施例中，所述铆接机还包括设于所述铆接组件下方的铆接平台，所述铆接平台的上表面为所述铆接面，所述铆接平台可滑移地设置在所述机台上，所述铆接平台相对于所述机台滑移并具有铆接位与取放位，所述铆接平台滑移至所述铆接位，以使所述铆接面与所述铆接头相对。

在本发明的一实施例中，所述铆接机还包括设于所述机台上的直线行走装置，所述直线行走装置与所述铆接平台传动连接，所述直线行走装置驱动所述铆接平台于所述铆接位与所述取放位之间滑移。

在本发明的一实施例中，所述机台上设有滑轨，所述滑轨的长度方向与所述铆接平台的滑移方向一致，所述铆接平台滑动连接于所述滑轨。

在本发明的一实施例中，所述驱动装置包括：固定板，所述固定板设于所述铆接面的上方；安装板，所述安装板设于所述固定板的下方，所述安装板朝向所述铆接面的板面安装有所述铆接组件；以及驱动源，所述驱动源设于所述固定板上并与所述安装板传动连接，所述驱动源驱动所述安装板上升或下降。

在本发明的一实施例中，所述固定板通过多个导柱安装在所述机台上，多个所述导柱穿设所述安装板并与其滑动连接。

在本发明的一实施例中，所述安装板上开设有腰型孔，所述冲头背离所述铆接头的一端穿设所述腰型孔并与所述安装板滑动连接，所述冲头的滑动方向为所述腰型孔的长度方向。

在本发明的一实施例中，所述腰型孔的侧壁凸设有定位凸台，所述定位凸台沿所述腰型孔的长度方向延伸设置，所述冲头背离所述铆接头的一端侧壁凸设有限位凸台，所述限位凸台搭接于所述定位凸台之上，所述安装板朝向所述固定板的表面可拆卸地设置有压紧板，所述压紧板与所述冲头背离所述铆接头的一端端面相抵持。

在本发明的一实施例中，所述铆接机还包括有送料装置，所述送料装置具有出料端，所述出料端与所述进料口连通。

在本发明的一实施例中，所述送料装置包括有圆振盘和出料通道，所述出料通道的一端与所述圆振盘连通，另一端为所述出料端。

本发明提供的技术方案，在铆接的过程中，初始状态下，由于铆接头位于冲头的下方，铆接头在重力作用下相对于冲头下降，因此冲头靠近铆接头的一端插设于铆接通道的尾部处。进一步，把待组装零件置于铆接面上，把铆钉由进料口置入，铆钉便可移动至铆钉放置位。此时，启动驱动装置，以使得铆接组件整体下降，直至铆接头的首部与待组装零件的铆接处抵接，接着冲头沿铆接通道继续下降，并将铆钉由铆接头的首部压出并铆入待组装零件的铆接处，完成铆接。本发明的铆接方式，通过铆接通道与铆钉放置位的设置，将铆钉预先放置于铆钉放置位处，以将铆钉定位于铆钉放置位，提升了铆钉放置的稳定性，减少由于设备运作时产生的震动所给铆钉带来晃量的影响。另外，由冲头将铆钉沿铆接通道的走向压出，以使得冲头冲压的方向与铆钉铆接方向一致，通过铆接通道的设置，对铆钉具有较好的导向作用，以限制铆钉的周向运动，进一步提升了铆钉在铆接过程中的稳定性，从而提升了铆钉铆于待组装零件铆接处的准确性，进而提升零件组装的成型效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明铆接机的结构示意图；

图2为图1中铆接平台、滑轨、驱动装置、直线行走装置、送料装置以及铆接组件的布置示意图；

图3为图2中铆接组件的剖视图；

图4为图3中铆接组件的转动件的拆分示意图；

图5为图4中铆接组件与安装板的装配结构示意图；

图6为图2中送料装置的结构示意图

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1000	铆接机	72	导向孔
100	铆接组件	200	机台
				10	铆接头	210	装设平台
11	导向套件	220	角钢柱
				12	螺纹加固件	300	铆接平台
13	安装槽	310	滑轨
				20	冲头	311	液压缓冲器
20a	第一笔直部	400	直线行走装置
				20b	第二笔直部	500	驱动装置
21	第一弹性件	510	固定板
				30	进料口	511	导柱
31	进料管	520	安装板
				50	铆接通道	521	导套
60	套件	522	压紧板
				61	第二弹性件	523	腰型孔
70	滑槽	530	驱动源
				71	滑块	600	送料装置
80	安装槽	610	圆振盘
				81	转动件	620	出料通道

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请结合参阅图1至图3，在本发明铆接机1000一实施例中，包括：机台200，所述机台200设有铆接面；铆接组件100，所述铆接组件100设于所述铆接面的上方，所述铆接组件100包括：铆接头10，所述铆接头10设有相对设置的首部和尾部，所述铆接头10的首部朝向所述铆接面设置，所述铆接头10由所述首部向所述尾部的方向设有铆接通道50，所述铆接通道50的两端分别贯通所述首部和所述尾部，所述铆接通道50的侧壁于所述铆接通道50的两端之间形成有铆钉放置位，所述铆接通道50的位于所述铆钉放置位与所述尾部之间的侧壁开设有进料口30；和冲头20，所述冲头20可移动地插设于所述铆接通道50内，并位于所述铆钉放置位的上方；所述铆接机1000还包括驱动装置500，所述驱动装置500设于所述机台200，所述驱动装置500与所述冲头20远离所述铆接头10的一端传动连接，所述驱动装置500驱动所述铆接组件100下降或上升。

具体地，在本实施例中，所述机台200包括有两个装设平台210，所述装设平台210是大致呈矩形状的零件，两个所述装设平台210上下正对设置，两个装设平台210通过其四个边角处的连接柱固定，而且两个所述装设平台210之间具有安装空间。

其中，所述铆接面大致是呈矩形状的平面，其平整度较高，以使得置于该表面的待组装零件各处较为平稳，以保证对所述待组装零件铆接加工的精度，从而有利于保证铆接的成型效果。

所述铆接面的上方安装所述驱动装置500，所述铆接组件100传动连接于所述驱动装置500并位于所述驱动装置500上，其相对于上侧的所述装设平台210的高度高于所述铆接平台300，所述驱动装置500驱动所述铆接组件100上升或下降时具有初始位和工作位，所述初始位为所述驱动装置500还未将所述铆接组件100下降的位置，所述工作位为所述驱动装置500将所述铆接组件100驱动下降，并与待铆接零件接触的状态所在位置，显然所述初始位高于所述工作位。

在本发明的其它实施例中，所述铆接面的形状也可以是椭圆状、梯形状以及不规则形状，能够根据实际待组装零件的形状设置，以便于提升待组装零件在所述铆接平台300上放置的稳定性，进而有利于保证待组装零件滑移时的稳定性，不易在此过程中脱落而影响铆接成型的质量。

使用该铆接组件铆接组件100进行铆接，在初始状态下，所述铆接组件100位于所述初始位处。先把待组装零件放置于所述铆接平台300朝上的一面处，此时，所述铆接头10的首部向下正对的朝向于所述铆接平台300，预先在所述进料口30通入铆钉，铆钉沿所述进料口滑落至所述铆钉放置位处，通过所述驱动装置500带动所述铆接组件100下降，直至所述铆接组件100下降至所述工作位时，所述铆接头10的首部与待铆接零件的铆接处接触。之后，所述冲头20相对于所述铆接头10下降将铆钉推出至待组装零件的铆接处，进行铆接，当所述铆接组件100对所述待铆接零件铆接完毕后，即完成待铆接零件的组装。

进而，通过所述驱动装置500以带动所述铆接组件100上升至初始位处，取走铆接完毕的零件，待铆接零件的组装结束。而在本发明的其它实施例中，上述的通过所述驱动装置500以带动所述铆接组件100上升至初始位处。

本发明的技术方案，在铆接的过程中，初始状态下，由于铆接头10位于冲头20的下方，铆接头10在重力作用下相对于冲头20下降，因此冲头20靠近铆接头10的一端插设于铆接通道50的尾部处。进一步，把待组装零件置于铆接面上，把铆钉由进料口30置入，铆钉便可移动至铆钉放置位。此时，启动驱动装置500，以使得铆接组件100整体下降，直至铆接头10的首部与待组装零件的铆接处抵接，接着冲头20沿铆接通道50继续下降，并将铆钉由铆接头10的首部压出并铆入待组装零件的铆接处，完成铆接。本发明的铆接方式，通过铆接通道50与铆钉放置位的设置，将铆钉预先放置于铆钉放置位处，以将铆钉定位于铆钉放置位，提升了铆钉放置的稳定性，减少由于设备运作时产生的震动所给铆钉带来较大晃动的影响。另外，由冲头20将铆钉沿铆接通道50的走向压出，以使得冲头20冲压的方向与铆钉铆接方向一致，通过铆接通道50的设置，对铆钉具有较好的导向作用，以限制铆钉的周向运动，进一步提升了铆钉在铆接过程中的稳定性，从而提升了铆钉铆于待组装零件铆接处的准确性，进而提升零件组装的成型效果。

另外，所述驱动装置500带动所述铆接组件100朝向所述铆接平台300下降，通过所述铆接组件100以使零件之间相互铆接，从而实现零件之间组装。组装完毕后，先通过所述驱动装置500将所述铆接组件100回复原位，取走组装完毕的零件。通过所述驱动装置500的设置，以使得所述铆接组件100的铆接利用机械传动的方式实现，代替了以往人工使用铆接组件100的方式，从而减少了大量的劳动力耗费。

而且，也减少了人工铆接的方式所带来的误差，有效地提升了零件组装后成型的效果。

其中，请结合参阅图2至图4，在本实施例中，所述铆接组件100包括铆接头10，所述铆接头10设有相对设置的首部和尾部，所述铆接头10由所述首部向所述尾部的方向开设有铆接通道50，所述铆接通道50的两端分别贯通所述首部和所述尾部，所述铆接通道50的侧壁与所述铆接通道50的两端之间形成有铆钉放置位，所述铆接通道50的位于所述铆钉放置位与所述尾部之间的侧壁开设有进料口30；冲头20，所述冲头20可移动地插设于所述铆接通道50内，并位于所述铆钉放置位的上方。

具体地，所述铆接头10是大致呈圆柱状的柱件，其首部朝外逐渐收窄设置，所述铆接头10朝外的一端大致呈圆锥状设置。通过铆接头10朝外逐渐收窄的设置，在铆接过程中，有利于减少在铆接头10朝向待加工零件运动过程中的空气阻力，提升所述铆接头10运动至所述待加工零件处的效率，从而提升铆接的效率。所述铆接头10的首部朝外一端的端面为水平面，便于与待铆接零件的工作面贴合，提升铆接的质量。所述铆接通道50沿所述铆接头10的轴部轴向贯穿开设，所述进料口30连通于所述铆接通道50上靠近中部处，所述进料口30由所述铆接通道50朝向所述铆接头10的侧壁径向延伸并与外界连通有进料管31，便于铆钉的上料。

所述进料管31的一端螺纹连接于所述进料口30上，由所述铆接头10沿径向朝外延伸且倾斜朝向背离于所述铆接头10的一侧布置，在本实施例中，铆接组件100安装后，所述铆接头10朝下设置，上铆钉时，铆钉在自身重力的作用下能沿所述进料管31进入至所述铆接通道50的所述铆钉放置位上，便于操作。而在其他实施例中，并不局限铆接头10的朝向，在进料管31处可连通气管利用气压将铆钉由所述进料管31以通入至所述铆接通道50内。

使用时，先把待组装零件置于所述铆接平台300上，并驱动铆接平台300移动至铆接位处。此时，所述铆接头10首部朝外一端的端面朝向于待组装零件，所述冲头20靠近于所述铆接头10首部的一端位于所述铆接通道50内靠近所述铆接头10尾部的一端与所述进料口30连通段的之间处。置入铆钉，铆钉由所述进料口30通入至所述铆接通道50内并置于铆钉放置位处，通过驱动装置500带动所述安装板520朝向以驱使所述冲头20沿所述铆接通道50朝向铆钉运动，进而所述冲头20靠近于所述铆接头10首部的一端在所述铆接通道50内沿其长度方向朝向所述铆钉运动，先与所述铆钉抵接，进而给所述铆钉施加一个沿所述铆接通道50轴向朝向铆接面的压力，以使得所述铆钉在压力的作用下完全铆于待组装零件的铆接处。

可以理解的是，所述冲头20用于与待铆接零件接触的一端视为冲头20的先端，而铆接头10在铆接过程中与铆接零件接触的一端视为铆接头10的先端。此时，所述冲头20先端的端面与所述铆接头10先端的端面平齐，此时停止驱动所述冲头20，铆接完毕。完成该处铆接后，收起所述冲头20，驱动所述冲头20沿所述铆接通道50的长度方向朝向背离于所述铆接头10的先端的方向运动，回复原位，再对下一待铆接的铆接面进行加工。

使用该铆接组件100进行零件之间组装时，先置入铆钉再驱动冲头20把铆钉铆入代加工零件的工作面上，完成零件之间组装。区别于以往采用螺纹旋接的组装方式，以完成零件之间的组装，需要旋合多圈螺纹，耗费工作时间较多，而使用该铆接组件100进行组装，驱动所述冲头20冲压铆钉即完成组装，耗时较短，而且劳动力投入也相对较少，有效地提升零件之间组装的效率，同时具有较高的经济效益，能够满足于工厂大量生产的需求。

另外，通过所述第二笔直部20b的设置，当驱动所述冲头20冲压时，有利于减少所述冲头20过度冲出铆接头10的情况发生，当所述冲头20过度冲出铆接头10时容易导致铆钉过于深入零件而导致零件的铆接平面形变，影响了零件的成型效果。

请结合参阅图2至图4，所述尾部凸设有导向套件11，所述导向套件11套设于所述冲头20外侧。

具体地，所述导向套件11轴向套设于所述冲头20的外侧，有效地限制所述冲头20的径向运动，减少所述冲头20冲压时的带来较大晃动的影响，以使得所述冲头20轴向运动时较为稳定，同时也具有对所述冲头20起导向的作用，有利于提升所述冲头20铆接过程中的稳定性、可靠性，具有较佳铆接的效果。在本实施例中，所述导向套件11与所述铆接头10之间采用螺纹连接，而在其它实施例中，可以是卡接、插接或是一体成型的方式进行紧固连接。

请结合参阅图2至图4，所述导向套件11的朝向所述铆接头10的一端插设于所述铆接通道50内，并与所述铆接通道50的侧壁螺纹连接。

具体地，所述导向套件11靠近于所述铆接头10的一端处设有外螺纹，而铆接头10的尾部处沿所述铆接通道50的侧壁朝向导向套件11上延伸有可与所述外螺纹旋合的内螺纹，通过外螺纹与内螺纹的旋合以实现所述导向套件11与所述铆接头10的螺纹连接。所述导向套件11和所述铆接头10之间采用可拆卸的方式进行紧固连接，便于部件的更换与保养，例如所述导向套件11需要进行定期在内壁上涂抹润滑油，以保证所述冲头20在所述导向套件11内的活动顺畅。

另外，在所述导向套件11与所述铆接头10之间设有螺纹加固件12，所述螺纹加固件12为紧固螺母，其螺纹连接于所述外螺纹上并与所述铆接头10紧抵，加强所述导向套件11与所述铆接头10之间的机械连接性，提升两者之间的稳固性，以使得所述冲头20在所述导向套件11内运动冲压铆钉时更为稳定，具有较好的铆接效果。在其它实施例中，还可以在紧固螺母与所述铆接头10之间加以垫片以提升加固螺母的紧固性能。

请结合参阅图2至图4，所述冲头20具有相对设置的冲压端和连接端，所述冲压端贯穿所述导向套件11并插设于所述铆接通道50内，所述连接端显露于所述导向套件11外，所述连接端的侧壁凸设有限位部，所述冲头20的显露于所述导向套件11外的侧壁套设有第一弹性件21，所述第一弹性件21位于所述限位部与所述导向套件11的背离所述铆接头10的一端之间。

具体地，所述冲头20为大致呈圆柱状的冲压件，所述冲头20沿所述铆接头10的首部朝向尾部依次包括第一笔直部20a和第二笔直部20b，所述冲压端为所述第一笔直部20a朝向所述铆接头10的一端，所述连接端为所述第二笔直部20b背离所述铆接头10的一端。

在本实施例中，所述第一笔直部20a与所述铆接通道50的直径一致，而在其它实施例中，所述第一笔直部20a的直径可以是小于所述铆接通道50直径0.01mm-0.03mm之间，以保证所述第一笔直部20a在所述铆接通道50内活动顺畅。所述第二笔直部20b的直径大于所述铆接通道50的直径，所述第一笔直部20a的末端朝向第二笔直部20b的直径逐渐增大。

在本实施例中，所述第二笔直部20b背离所述铆接头10的一端的侧壁围设有圆环，所述圆环形成所述限位部。在其它实施例中，限位部的形状并不局限于圆环状，也可以是方形状、椭圆状等。

所述第一弹性件21为第一弹簧，所述第一弹簧的一端与所述圆环固定连接，另一端朝向所述导向套件11。当操作人员漏装铆钉后，在铆接的过程中，容易导致所述冲头20由所述铆接头10过度冲出直接触碰待加工零件，导致冲头20的冲压端磨损甚至破损而无法使用，而通过所述第一弹簧的设置，以使得冲压时，对冲头20起缓冲作用，缓减冲头20由所述铆接头10冲出的速度，有利于保护冲头20的冲压端。

而在本实施例中，所述弹簧与所述导向套件11之间的间距大于所述冲头20的冲压端与所述铆接头10首部朝外一端的间距，当冲头20施压至铆钉进行铆接时，第一弹簧起缓冲冲头20的作用，减少由于所述驱动装置500270输出过猛时而导致所述冲头20先端损坏的情况发生。而且，铆接的过程中，所述第一弹簧施加于所述导向套件11一个轴向压力，以使得所述导向套件11较为稳定，保证所述冲头20铆接过程的稳定性。

另外，施加于所述导向套件11上的压力依次沿所述螺纹加固件12和铆接头10传递至待加工零件的铆接面上，从而压紧待加工零件，保证待加工零件的稳定性，进一步的提升铆接过程中的稳定性。而在其它实施例中，所述第一弹性件21与所述导向套件11之间的间距并不局限于本实施例中的设定。

请结合参阅图2至图4，所述铆接组件100还包括有套设于所述导向套件11的第二弹性件61，所述第二弹性件61的一端与所述铆接头10的尾部连接，另一端连接有套件60，所述套件60套设于所述导向套件11的背离所述铆接头10的一端。

具体地，所述第二弹性件61为第二弹簧，所述第二弹簧始终处于压缩状态，其通过与所述螺纹加固件12与所述铆接头10的尾部抵接。在所述导向套件11远离于所述铆接头10的一端朝外绕设有第一卡台，所述第一卡台呈圆柱状，所述套件60的内径与所述第一卡台的外径一致，在所述套件60靠近于所述第二弹簧的一端水平朝内延伸有第二卡台，所述第二卡台背离所述铆接头10的一面与所述第一卡台朝向所述铆接头10的一面相抵接。

初始状态下，第二弹簧对所述套件60具有沿其轴向背离于所述铆接头10的压力，所述第一卡台与所述第二卡台的相互抵接处克服了所述第二弹簧施加的压力，避免所述套件60在所述第二弹簧的作用下背离于所述铆接头10推出。

在铆接过程中，驱动所述套件60沿其轴向朝向所述铆接头10运动时，通过挤压所述第二弹簧以施加于所述螺纹加固件12的一个轴向压力，传递所述铆接头10上，进而传递至待加工零件的铆接面上，从而压紧待加工零件，保证待加工零件的稳定性，进一步的提升铆接过程中的稳定性。另外，所述第二弹簧也有助于铆接后所述套件60回至初始位置处。

请结合参阅图2至图4，所述铆接通道50的侧壁向外开设有滑槽70，所述滑槽70内设有滑块71，所述滑块71相对于所述滑槽70滑动并具有夹持位和释放位，所述滑块71的朝向所述铆接通道50的表面与所述铆接通道50的侧壁围合形成所述铆钉放置位。

在本实施例中，所述滑槽70有两个，所述滑块71有两个，每一所述滑块71滑设于每一所述滑槽70。其中，一所述滑块71朝另一所述滑块滑动至所在滑槽70的一端时，该位置视为所述夹持位，而一所述滑块71背离另一所述滑块滑动至所在滑槽70的一端时，该位置视为所述夹持位。当两侧所述滑块71的夹持位相互抵接时，与所述铆接通道50的内壁形成所述铆钉放置位。铆接时，先通入铆钉至所述铆接通道50内，铆钉落入至所述铆钉放置位后，驱动两侧所述滑块71沿所述滑槽70朝向同侧的所述释放位运动，增大两侧滑块71之间的间距，从而释放铆钉进行铆接。在其它实施例中，所述滑块71并不局限于设置两个，还可以是3个、4个及以上。

进一步地，两侧所述滑块71围合后，两侧夹持位的一端形成导向孔72，所述导向孔72与所述铆接通道50同轴设置，其沿所述铆接头10的尾部朝向头部的方向的呈逐渐缩小的圆台状设置，便于在铆接的过程中，所述冲头20冲压铆钉沿所述铆接通道50的长度方向朝向所述铆接头10时，铆钉较易驱使两侧所述滑块71沿所述滑槽70朝向同侧的所述释放位运动。

请结合参阅图2至图4，所述铆接组件100还包括转动件81，所述铆接头10的侧壁开设有安装槽13，所述安装槽13与所述滑槽70连通设置，所述转动件81设有相对设置的两端，所述转动件81安装于所述安装槽13内，所述转动件81的两端之间的位置处转动连接于所述安装槽13的侧壁，所述转动件81的一端与所述滑块71连接。

具体地，所述转动件81大致呈条状，其与所述滑块71一体成型设置。所述转动件81的中部与所述安装槽13正对的两侧槽边销连接。

铆接时，把铆钉由所述进料管31通入至所述铆接通道50后，铆钉在所述铆钉放置位处，通过驱动所述冲头20沿所述铆接通道50的长度方向上朝向铆钉运动，先与铆钉抵接，再施加于铆钉一个沿所述铆接通道50的长度方向上朝所述铆接头10先端的压力，其压力通过铆钉而传递至所述导向孔72上，迫使两侧的所述滑块71均绕同侧销连接处朝外转动，以使得两侧所述滑块71的夹持位之间张开的宽度至大于所述铆钉能通过时，铆钉穿出所述铆接头10进行铆接。铆接后，驱使所述冲头20沿所述铆接通道50的长度方向背离于所述铆接头10的首部运动，当所述冲头20的先端抽离于所述滑块71后，两侧所述滑块71在自身重力的作用下，绕同侧销连接处朝内转动，两侧所述滑块71在所述滑槽70内相互靠近滑动，直至两者相抵接。

通过转动件81的设置，一次铆接后，两侧的所述滑块71能够相互靠近形成铆钉放置位，不仅有利于防止铆钉由所述铆接头10漏出，导致铆钉的浪费，而且更好地把控铆钉的出料，一次铆接出料一次铆钉，使得铆接的过程更加进而有序。

请结合参阅图2至图4，所述转动件81背离所述滑块71一端的面向所述安装槽13底壁的表面凸设有第三弹性件，所述第三弹性件的背离所述转动件81的一端与所述安装槽13底壁抵持。

所述第三弹性件为复位弹簧，其始终处于压缩状态，在本实施例中，所述安装槽13底壁上与所述转动件81朝向所述安装槽13底壁的表面上均设有供所述第三弹性件放置的凹槽，所述第三弹性件的两端分别插设于两个所述凹槽内并与同侧的所述凹槽底壁相抵接。在其它实施例中，所述第三弹性件的两端还能与同侧的凹槽底壁固定，而本实施例如此设置是出于便于更换所述第三弹簧件的考虑。

自然状态下，由于所述复位弹簧呈压缩状态，因此对所述转动件81靠近于所述铆接头10尾部一侧施加一个朝外的压力，迫使该处绕销连接处转动，以使得两侧滑块71沿同侧的所述滑槽70相互靠近滑动，此时，两侧所述滑块71的夹持为一端相互抵接，与所述铆接通道50形成所述铆钉放置位。在铆接的过程中，铆钉铆接后，所述冲头20的先端抽离于所述滑块71，两侧所述滑块71在所述复位弹簧的作用下，绕同侧销连接处朝内转动，两侧所述滑块71在所述滑槽70内相互靠近滑动，直至两者相抵接，完成所述滑块71的复位。

通过复位弹簧的设置，以使得所述滑块71在铆接头10能够快速的复位，提升铆接的可靠性、使用性，同时也提升了铆接过程中的工作效率，具有较高的经济效益。

请结合参阅图1至图2，在本发明铆接机1000一实施例中，所述铆接机1000还包括设于所述铆接组件100下方的铆接平台300，所述铆接平台300的上表面为所述铆接面，所述铆接平台300可滑移地设置在所述机台200上，所述铆接平台300相对于所述机台200滑移并具有铆接位与取放位，所述铆接平台300滑移至所述铆接位，以使所述铆接面与所述铆接头10相对。

所述铆接平台300大致为呈矩形状的平板，具体地，其行走的路径为直线，便于对铆接平台300滑移稳定性的管控。所述铆接平台300在所述直线行走装置400驱动下所做的直线运动，直线运动的两个端处分别为所述取放位和铆接位，所述取放位用于取拿待铆接零件，所述铆接位用于待铆接零件的铆接工序。

在本发明的其它实施例中，所述铆接位与所述放置位也可以是在传动的直线上的中间位置上，不局限于本实施例的设定，所述铆接平台300滑移时，可以具有其它工序的工作位，例如：放置铆钉位、成型检测位等等。

请结合参阅图1至图2，在本发明铆接机1000一实施例中，所述铆接机1000还包括设于所述机台上的直线行走装置400，所述直线行走装置400与所述铆接平台300传动连接，所述直线行走装置400驱动所述铆接平台300于所述铆接位与所述取放位之间滑移。

所述直线行走装置400固定在上侧的所述装设平台210上，在本实施例中，所述直线行走装置400为无杆气缸，在同种使用的场合下，通常使用单作用气缸与液压缸以完成驱动所述铆接平台300的直线行走，而使用无杆气缸有利于节省上侧的所述装设平台210的占用空间以及使用寿命较长的特点。

其驱动所述铆接平台300相对于所述装设平台210做直线滑移运动，以使得所述铆接平台300的运动路径为直线，便于对铆接平台300滑移稳定性的管控。

而在其他实施例中，所述直线行走装置400还可以是单作用气缸以及传动同样较为稳定的液压缸。

请结合参阅图1至图2，在本发明铆接机1000一实施例中，所述机台200上设有滑轨310，所述滑轨310的长度方向与所述铆接平台300的滑移方向一致，所述铆接平台300滑动连接于所述滑轨310。

在本实施例中，所述滑轨310呈直线布置，其包括有矩形条状的轨枕和凸设在轨枕上呈条形状的滑道，进一步地，所述滑道朝上一侧设有滑动垫条，所述铆接平台300通过滑块滑设于所述滑动垫条上。所述滑块固定在所述铆接平台300朝下的表面上，所述滑块滑动连接于所述滑动垫条上。具体地，所述滑块有若干个，每一所述滑块滑动连接于每一所述滑动垫条上。

而通过所述滑轨310的设置，有利于提升所述铆接平台300滑移时的稳定性，从而使得置于所述铆接平台300的表面上的待组装板件同样在滑移时具有较高的稳定性，在滑移的过程中不易于由所述铆接平台300上移位甚至脱落，进而提升了待组装板件在铆接过程中的精度与稳定性，保证了产品铆接组装的成型效果。

另外，在所述滑轨310长度方向上的两端处固定有阻挡所述铆接平台300滑移脱落的阻挡件，在所述阻挡件上固定有液压缓冲器311。

当所述铆接平台300运动至接近所述铆接位或所述取放位处时，所述液压缓冲器311对所述铆接平台300起缓冲效果，减缓了所述铆接平台300运动至所述铆接位或者所述取放位时的运行速度，当所述铆接平台300运动至所述铆接位或所述取放位处时，会与所述阻挡件抵接甚至撞击，如此将会导致所述铆接平台300产生震动而导致放置在其上的待组装板件移位，导致所述待组装板件上的铆接处与所述铆接组件100不对应，进而影响了铆接的精度与成型效果，而通过液压缓冲器311的设置，有效地降低上述不良影响的发生概率。

其中，所述滑轨310有两个，两个所述滑轨310分别设置于所述铆接平台300的正对的两侧边上。

两个所述滑轨310分别与所述铆接平台300的两条正对的较短侧边滑动连接。所述铆接平台300滑设于所述滑轨310的上方，因此所述滑轨310对所述铆接平台300具有支撑作用。通过两个所述滑轨310滑动连接于所述铆接平台300的正对两侧边上，不仅以使得所述铆接平台300的两正对侧处所受的支撑性能较为一致，提升了所述铆接平台300的稳定性，而且也使得所述铆接平台300在所述行走装置400驱动下滑移时，该两侧边处的滑动顺畅性均佳，从而使得两侧的滑动较为稳定，有利于提升所述铆接平台300滑移时的稳定性，从而使得置于所述铆接平台300的表面上的待组装板件同样在滑移时具有较高的稳定性，在滑移的过程中不易于由所述铆接平台300上移位甚至脱落，进而提升了待组装板件在铆接过程中的精度与稳定性，保证了产品铆接组装的成型效果。

而在其它实施例中，所述滑轨310还可以设置3个、4个及以上，根据所述铆接平台300的实际需求布置。

另外，所述无杆气缸固定在机台200上，位于两侧所述滑轨310之间并传动连接于所述铆接平台300的中部处，基于所述滑轨310设置于所述铆接平台300的两正对侧边处的设置方式，所述直线行走装置400的传动连接位置设置有利于提升所述铆接平台300传动的稳定性。

请结合参阅图1至图2，在本发明铆接机1000一实施例中，所述驱动装置500包括：固定板510，所述固定板510设于所述铆接面的上方；安装板520，所述安装板520设于所述固定板510的下方，所述安装板520朝向于所述铆接面的一面安装有所述铆接组件100；以及驱动源，所述驱动源530设于所述固定板510上并与所述安装板520传动连接，所述驱动源530驱动所述安装板520上升或下降。

在本实施例中，所述固定板510与所述安装板520均为大致呈矩形状的零件，其下表面均朝向于上侧的所述装设平台210上，所述安装板520相对于所述上侧的所述装设平台210的高度高于所述铆接平台300，所述固定板510相对于所述上侧的所述装设平台210的高度高于所述安装板520。

所述固定板510的背离所述安装板520的一面固定有所述驱动源530，所述驱动源530为液压缸，所述液压缸的活塞杆穿设于所述固定板510，而其端部与所述安装板520固定连接。

所述安装板520朝向于上侧的所述装设平台210的一面安装有所述铆接组件100，所述铆接组件100的首部竖直朝下并朝向于上侧的所述装设平台210。

具体地，在本实施例中，所述铆接组件100有三个，其中两个分别布置于所述铆接平台300的同侧边的两个边角处，而第三所述铆接组件100设置于与上述侧边正对侧边一侧的中部处。

而在本发明的其他实施例中，所述铆接组件100还可以设置为四个、五个及以上，能够根据实际需要设置所述铆接组件100的数量以及布置方式。

另外，通过驱动装置500如此设置，利用所述驱动源530以带动所述安装板520运动，通过安装板520以带动铆接组件100运动，当在所述铆接平台300放置有带组装零件并滑移至所述铆接位时，所述铆接组件100在所述驱动装置500的带动下到达所述待组装零件并对其进行铆接，而采用人工使用铆接组件100进行铆接的零件组装方式，往往由于存在不可控制因素较多而导致铆接成型的准确性较低，以致于产品的良品率较低。通过驱动源530的设置，不仅容易达到铆接时所需的径向压力，而且远比人工铆接的方式易于调控，当产品发生不良时，容易调查原因。

主要的，取代了以往通过人工使用铆接组件100进行铆接的零件组装方式，不仅减少了劳动力的投入，而且保证了铆接成型的效果。

请结合参阅图2，在本发明铆接机1000一实施例中，所述固定板510通过多个导柱511安装在所述机台200上，多个所述导柱511穿设所述安装板520并与其滑动连接。

在本实施例中，所述导柱511的两端分别固定于所述固定板510和上侧的所述装设平台210，以支撑所述固定板510，通过多个导柱511的设置，以提供对所述固定板510较好的支撑性能，所述导柱511有四个分别设于所述固定板510的四个边角处，以使得所述固定板510的四个边角处所受到导柱511的支撑性能较为一致，从而使得所述固定板510的四个边角处受到的支撑较为平衡，以保证所述驱动源530运作时的稳定性。

另外，在所述安装板520的四个边角处分别固定有四个导套521，每一所述导套521套设在每一所述导柱511的外侧上，以使得所述安装板520滑设在所述导柱511上。

通过所述导柱511穿设于所述安装板520并与其滑动连接的设置，有利于限制所述安装板520的周向运动，降低了所述安装板520在所述驱动源530带动下的周向晃动量，以降低所述铆接组件100在所述安装板520带动下的水平晃量，从而限制所述铆接组件100的水平位移，进一步地有利于所述铆接组件100对准待组装零件的铆接处，从而保证了铆接的精度，保证了产品铆接成型的效果。

请结合参阅图3至图5，在本发明铆接机1000一实施例中，所述安装板520上开设有腰型孔523，所述冲头20背离所述铆接头10的一端穿设所述腰型孔523并与所述安装板520滑动连接，所述冲头20的滑动方向为所述腰型孔523的长度方向。

详细地，所述铆接组件100中的冲头20背离于所述铆接组件100中的铆接头10的一端滑设于所述腰型孔523上。

通过腰型孔523的设置，所述冲头20能够沿所述腰型孔523的长度方向上滑移，有利于调整所述冲头20在所述安装板520上的水平位置，从而调整铆接位置，有利于满足更多类型的零件组装。如此设置，有利于满足在待加工零件上不同位置进行铆接的需求。

请结合参阅图3和图5，在本发明铆接机1000一实施例中，所述腰型孔523的侧壁凸设有定位凸台，所述定位凸台沿所述腰型孔523的长度方向延伸设置，所述冲头20背离所述铆接头10的一端侧壁凸设有限位凸台，所述限位凸台搭接于所述定位凸台之上，所述安装板520朝向所述固定板510的表面可拆卸地设置有压紧板522，所述压紧板522与所述冲头20背离所述铆接头10的一端端面相抵持。

详细地，所述铆接组件100中的套件60背离所述铆接头10的一端和所述安装板520之间进行螺纹连接。所述铆接组件100中的冲头20远离于所述铆接组件100中的铆接头10的一端的端面和所述安装板520背离于上侧的所述装设平台210的一面相平齐，从而，所述压紧板522的下表面与所述冲头20背离所述铆接头10的一端端面抵接。

在所述安装板520背对上侧的所述装设平台210的一面上通过螺纹连接的方式安装有压紧板522，所述压紧板522位于所述腰型孔523处，其朝向所述安装板520的一面抵持于所述冲头20远离于所述铆接头10的一端的端面，以提升所述冲头20的稳定性。

调整所述冲头的水平位置时，预先拆卸下所述压紧板522，调节所述冲头20的位置后，再安装上压紧板522即可。

在本实施例中，所述压紧板522通过螺纹连接的方式与所述安装板520进行可拆卸连接，在其它实施例中，还可以是卡接配合、插接配合等。

请结合参阅图1和图6，在本发明铆接机1000一实施例中，所述铆接机1000还包括有送料装置600，所述送料装置600具有出料端，所述出料端与所述进料口30连通。

具体地，所述送料装置600固定在所述安装空间处，置于下侧的所述装设平台210朝向于上侧的所述装设平台210的表面上。

通过送料装置600的设置，其出料端与所述进料口30连通以使得铆钉送料的工序更为自动化。

请结合参阅图1、图3、图6，在本发明铆接机1000一实施例中，所述送料装置600包括有圆振盘610和出料通道620，所述出料通道620的一端与所述圆振盘610连通，另一端为所述出料端。

在本实施例中，所述出料通道620与所述铆接组件100的数量对应设置为三个，三个所述出料通道620的出料一端分别通过气管连通于三个所述铆接组件100的进料口，并通过外界接入供气源，以使得铆钉出料后利用气压将其输送至所述铆接组件100的进料口处并进行铆接。

通过送料装置600的设置，以减少了人工操作的步骤，从而有利于降低人工操作的难度以及人工劳动力投入的成本，进而有利于提升零件组装后成品的良品率。另外本发明的技术方案，由铆钉上料至零件铆接成型均是通过机械传动的方式完成，在保证铆钉铆接的准确性前提下，较大程度上提升了零件铆接的过程自动化。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种铆接机，其特征在于，包括：

机台，所述机台设有铆接面；

铆接组件，所述铆接组件设于所述铆接面的上方，所述铆接组件包括：

铆接头，所述铆接头设有相对设置的首部和尾部，所述铆接头的首部朝向所述铆接面设置，所述铆接头由所述首部向所述尾部的方向设有铆接通道，所述铆接通道的两端分别贯通所述首部和所述尾部，所述铆接通道的侧壁于所述铆接通道的两端之间形成有铆钉放置位，所述铆接通道的位于所述铆钉放置位与所述尾部之间的侧壁开设有进料口；和

冲头，所述冲头可移动地插设于所述铆接通道内，并位于所述铆钉放置位的上方；

所述铆接机还包括驱动装置，所述驱动装置设于所述机台，所述驱动装置与所述冲头远离所述铆接头的一端传动连接，所述驱动装置驱动所述铆接组件下降或上升。

2.如权利要求1所述的铆接机，其特征在于，所述铆接机还包括设于所述铆接组件下方的铆接平台，所述铆接平台的上表面为所述铆接面，所述铆接平台可滑移地设置在所述机台上，所述铆接平台相对于所述机台滑移并具有铆接位与取放位，所述铆接平台滑移至所述铆接位，以使所述铆接面与所述铆接头相对。

3.如权利要求2所述的铆接机，其特征在于，所述铆接机还包括设于所述机台上的直线行走装置，所述直线行走装置与所述铆接平台传动连接，所述直线行走装置驱动所述铆接平台于所述铆接位与所述取放位之间滑移。

4.如权利要求2所述的铆接机，其特征在于，所述机台上设有滑轨，所述滑轨的长度方向与所述铆接平台的滑移方向一致，所述铆接平台滑动连接于所述滑轨。

5.如权利要求1所述的铆接机，其特征在于，所述驱动装置包括：

固定板，所述固定板设于所述铆接面的上方；

安装板，所述安装板设于所述固定板的下方，所述安装板朝向所述铆接面的板面安装有所述铆接组件；以及

驱动源，所述驱动源设于所述固定板上并与所述安装板传动连接，所述驱动源驱动所述安装板上升或下降。

6.如权利要求5所述的铆接机，其特征在于，所述固定板通过多个导柱安装在所述机台上，多个所述导柱穿设所述安装板并与其滑动连接。

7.如权利要求5所述的铆接机，其特征在于，所述安装板上开设有腰型孔，所述冲头背离所述铆接头的一端穿设所述腰型孔并与所述安装板滑动连接，所述冲头的滑动方向为所述腰型孔的长度方向。

8.如权利要求7所述的铆接机，其特征在于，所述腰型孔的侧壁凸设有定位凸台，所述定位凸台沿所述腰型孔的长度方向延伸设置，所述冲头背离所述铆接头的一端侧壁凸设有限位凸台，所述限位凸台搭接于所述定位凸台之上，所述安装板朝向所述固定板的表面可拆卸地设置有压紧板，所述压紧板与所述冲头背离所述铆接头的一端端面相抵持。

9.如权利要求1至8中任一项所述的铆接机，其特征在于，所述铆接机还包括有送料装置，所述送料装置具有出料端，所述出料端与所述进料口连通。

10.如权利要求9所述的铆接机，其特征在于，所述送料装置包括有圆振盘和出料通道，所述出料通道的一端与所述圆振盘连通，另一端为所述出料端。

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