CN110698216B - 一种增白陶瓷坯体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种增白陶瓷坯体及其制备方法，涉及陶瓷材料技术领域。该增白陶瓷坯体包括：原矿泥：5～10份，第一中温砂：15～25份，第二中温砂：15～20份，钾钠砂：1～4份，第一砂:2～9份，第二砂：4～8份，混合泥：1～4份，高铝泥膏：8～15份，石粉：5～9份，混合砂：6～12份，滑石：1～5份，膨润土：2～4份，碳化硅：0.02～2.00份。该增白陶瓷坯体通过添加微量的碳化硅材料使得坯体在烧结过程中从900度左右开始，会持续反应生成一氧化碳和二氧化碳气体，在增加坯体气孔的同时使得坯体内部形成细微的均匀还原气氛，一氧化碳还原部分坯体中的着色剂，使得坯体在较低成本的前提下的白度得到明显提高。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷材料技术领域，具体而言，涉及一种增白陶瓷坯体及其制备方法。
背景技术
陶瓷产业一直以来都是高能耗、高污染和高资源消耗的产业，随着产业的不断发展，优质资源的不断消耗，各种优质坯体原料越来越难找，储存量也越来越少。而随着人们消费能力和审美的不断提高，对该产业的要求却越来越高。在国家提倡节能、减排、高效的大环境下，怎样生产出既能符合国家环保趋势，又能满足人们审美要求追求，而且成本较低的陶瓷砖来，是未来很长一段时间陶瓷行业需要研究和解决的课题。
尤其是对坯体白度的要求，如何通过降低陶瓷砖对坯用原料的白度要求，以降低生产成本，而又实现坯体白度增加，提高资源利用率，增加陶瓷砖性价比，是一个值得深入研究的课题。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供增白陶瓷坯体及其制备方法，该制备方法可在较低成本的前提下，有效地提高陶瓷坯体的白度，降低陶瓷砖对坯用原料的白度要求，提高资源利用率，以增强陶瓷砖的性价比。
本发明是这样实现的：
第一方面，实施例提供一种增白陶瓷坯体，包括按照重量份数计的以下原料：
原矿泥：5～10份，第一中温砂：15～25份，第二中温砂：15～20份，钾钠砂：1～4份，第一砂:2～9份，第二砂：4～8份，混合泥：1～4份，高铝泥膏：8～15份，石粉：5～9份，混合砂：6～12份，滑石：1～5份，膨润土：2～4份，碳化硅：0.02～2.00份。
在可选的实施方式中，包括按照重量份数计的以下原料：
原矿泥：9份，第一中温砂：20份，第二中温砂：19份，钾钠砂：3份，第一砂:7份，第二砂：5份，混合泥：3份，高铝泥膏：11份，石粉：7份，混合砂：10份，滑石：3份，膨润土：3份，碳化硅：0.07份。
在可选的实施方式中，原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：57～59份，Al2O3：25～27份，Fe2O3：2～4份，TiO2：0.5～1份，CaO：0.05～0.15份，MgO：0.15～25份，K2O：0.8～1.5份，Na2O：0.25～0.45份；
第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～5份，Na2O：0.5～1.5份；
第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～4份，Na2O：1～2份；
钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.1～0.3份，K2O：2～4份，Na2O：1～2份；
第一砂包括按照重量份数计的SiO2：65～70份；Al2O3：15～18份，Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.1～0.2份，CaO：0.5～1.5份，MgO：0.8～1.3，K2O：1.5～2份，Na2O：5～8份；
第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，K2O：4～6份，Na2O：1～2份；
混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：22～25份；
高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：35～38份，Fe2O3：1.5～3.5份，CaO：0.1～0.4份；
石粉包括按照重量份数计的Al2O3：15～18份，CaO：0.1～0.4份，K2O：2～4份，Na2O：3～5份；
混合砂包括按照重量份数计的SiO2：66～68份，Al2O3：20～22份，Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.1～0.5份，CaO：0.1～0.6份，MgO：0.1～0.5份，K2O：3～4份，Na2O：0.5～1.5份；
滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.05～0.15份，CaO：2～3份，MgO：21～23份；
膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，Fe2O3：1～2份，TiO2：0.05～0.2份，CaO：1～2份，MgO：3～5份，K2O：0.5～1.5份，Na2O：0.1～0.4份。
在可选的实施方式中，原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：58.48份，Al2O3：26.16份，Fe2O3：2.63份，TiO2：0.83份，CaO：0.1份，MgO：0.24份，K2O：1.39份，Na2O：0.36份；
第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.51份，CaO：0.08份，K2O：4.83份，Na2O：0.78份；
第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.85份，CaO：0.5份，K2O：3.94份，Na2O：1.70份；
钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.62份，CaO：0.2份，K2O：3.23份，Na2O：1.58份；
第一砂包括按照重量份数计的SiO2：69.92份；Al2O3：17.02份，Fe2O3：0.73份，TiO2：0.18份，CaO：0.99份，MgO：1.12份，K2O：1.81份，Na2O：6.79份；
第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：15.15份，K2O：5.42份，Na2O：1.5份；
混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：23.29份；
高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：36.27份，Fe2O3：2.5份，CaO：0.22份；
石粉包括按照重量份数计的Al2O3：17.13份，CaO：0.26份，K2O：3.43份，Na2O：4.03份；
混合砂包括按照重量份数计的SiO2：67.69份，Al2O3：21.18份，Fe2O3：0.56份，TiO2：0.41份，CaO：0.23份，MgO：0.3份，K2O：3.58份，Na2O：1.12份；
滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.84份，TiO2：0.1份，CaO：2.51份，MgO：22.01份；
膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：15.39份，Fe2O3：1.44份，TiO2：0.12份，CaO：1.68份，MgO：3.9份，K2O：0.74份，Na2O：0.33份。
在可选的实施方式中，增白陶瓷坯体包括按照重量份数计的以下成分：SiO2：68.01，Al2O3：19.13，Fe2O3：1.23，TiO2：0.23，CaO：0.33，MgO：1.08，K2O：2.93，Na2O：1.76。
在可选的实施方式中，增白陶瓷坯体的含铝量至少为19％。
在可选的实施方式中，增白陶瓷坯体的白度高于24。
第二方面，实施例提供一种增白陶瓷坯体的制备方法，包括：
按照前述实施方式中任一项的增白陶瓷坯体的原料配比得到坯体的原始粉料；
将原始粉料依次进行湿法球磨和压制后得到原始坯体。
在可选的实施方式中，湿法球磨具体包括：
将原始粉料进行湿法球磨，球磨的参数为：球磨时间11～12小时；浆料细度为过250目筛后，筛余为1.0～1.2克，坯料含水率为6～6.6％，其颗粒级配为：20目以上0～0.5％，-20～+40目30～60％，-20～+60目80～95％，100目以下0～0.9％，余下为-60～+100目，经过湿法球磨后可制得坯体粉料。
在可选的实施方式中，还包括在压制后在原始坯体上施加面釉后经喷墨打印加施保护釉后烧成得成品。
本发明的实施例至少具有以下优点或有益效果：
本发明的实施例提供的增白陶瓷坯体包括按照重量份数计的以下原料：原矿泥：5～10份，第一中温砂：15～25份，第二中温砂：15～20份，钾钠砂：1～4份，第一砂:2～9份，第二砂：4～8份，混合泥：1～4份，高铝泥膏：8～15份，石粉：5～9份，混合砂：6～12份，滑石：1～5份，膨润土：2～4份，碳化硅：0.02～2.00份。该增白陶瓷坯体通过添加碳化硅材料使得坯体在烧结过程中从900度左右开始，会持续反应生成一氧化碳和二氧化碳气体，在增加坯体气孔的同时使得坯体内部形成细微的均匀还原气氛，一氧化碳还原部分坯体中的着色剂，使得坯体白度明显提高。因此，通过微量的增白剂的使用明显提高了坯体白度，有效的拓宽了坯用原料的选择范围，极大的降低了高白度要求的坯体的配方成本，同时还能减少了面釉中硅酸锆的加入量，既减少了釉料成本又降低了产品的放射性，增强了产品的发色能力，减少了墨水的用量，明显的降低产品的生产成本，提升了产品档次和健康、环保等级。增加了附加值，产生了更多的社会经济效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为添加1500目的碳化硅的截面放大图；
图2为添加3000目的碳化硅的截面放大图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
本发明的实施例提供一种增白陶瓷坯体，其包括按照重量份数计的以下原料：原矿泥：5～10份，第一中温砂：15～25份，第二中温砂：15～20份，钾钠砂：1～4份，第一砂:2～9份，第二砂：4～8份，混合泥：1～4份，高铝泥膏：8～15份，石粉：5～9份，混合砂：6～12份，滑石：1～5份，膨润土：2～4份，碳化硅：0.02～2.00份。
作为优选的方案，包括按照重量份数计的以下原料：原矿泥：9份，第一中温砂：20份，第二中温砂：19份，钾钠砂：3份，第一砂:7份，第二砂：5份，混合泥：3份，高铝泥膏：11份，石粉：7份，混合砂：10份，滑石：3份，膨润土：3份，碳化硅：0.07份。
其中，需要说明的是，碳化硅的成分通过以下方法得以确定：
也即，在确定其他成分的基础之上，以基础原料100份计算，测量加入不同用量和目数的碳化硅后产品的白度以及其他参数特征，其结果如下表所示。
根据上述的表格的内容可知，根据以上配方，球磨制粉，压制小样烧成后对比，发现随着增白剂碳化硅的加入量的增加，小样白度呈递增趋势，但作为增白剂的碳化硅，同时也会在坯体内部产生部分的气孔，对坯体有一定的不利影响，因此，碳化硅加入量要控制在合理范围内。同时，参阅图1与图2，选用1500目和3000目增白剂碳化硅发现，随着加入量的增加，坯体白度、密度、吸水率以及断裂模数等也会随即发生变化，考虑瓷砖的吸水率需要保持在较低水平，在增白过程中要保证此类增白瓷砖的吸水率以及断裂模数等内在理化性能都在国标范围内。因此，综合上述实验数据可得出，在配方当中加入0.07克增白剂碳化硅为最合适，用切割机切开坯体断面在显微镜下对比发现，加入两种不同目数的增白剂碳化硅在烧制过程中所产生的气泡口径不一样，如图一所见1500目碳化硅气泡口径不均匀、气泡大小不一，而3000目碳化硅气泡口径比较均匀、统一，综上所述选取3000目碳化硅加入量为0.07克为最佳实验结果。另外，由于碳化硅的加入量相对于基础原料量的比例较小，碳化硅实现分散较困难，所以粗的碳化硅比细的碳化硅更难均匀分散，粗的碳化硅发泡更急剧和不均，对坯体气孔影响更大。通过以上实验和不加碳化硅材料的基础原料配方小样对比，方案加入0.07g白度比原样提高7度，成本增加7元/吨左右，气体基本能在烧结前排放完全，坯体增白效果基本达到预期要求，成本的增加也在接受范围。
还需要说明的是，在该原料中，通过碳化硅的添加，添加碳化硅材料使得坯体在烧结过程中从900度左右开始，会持续反应生成一氧化碳和二氧化碳气体，在增加坯体气孔的同时使得坯体内部形成细微的均匀还原气氛，一氧化碳还原部分坯体中的着色剂，例如通过产生的一氧化碳等还原气氛还原将坯体中的三价铁等着色剂还原成二价铁，以使得坯体的颜色得以增白，进而使得坯体白度明显提高。因此，通过微量的增白剂的使用明显提高了坯体白度，有效的拓宽了坯用原料的选择范围，极大的降低了高白度要求的坯体的配方成本，同时还能减少了面釉中硅酸锆的加入量，既减少了釉料成本又降低了产品的放射性，增强了产品的发色能力，减少了墨水的用量，明显的降低产品的生产成本，提升了产品档次和健康、环保等级。增加了附加值，产生了更多的社会经济效益。
另外，在本发明的实施例中，还需要进行说明的是，原矿泥为台山原矿泥，且原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：57～59份，Al2O3：25～27份，Fe2O3：2～4份，TiO2：0.5～1份，CaO：0.05～0.15份，MgO：0.15～25份，K2O：0.8～1.5份，Na2O：0.25～0.45份。同时，优选地，原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：58.48份，Al2O3：26.16份，Fe2O3：2.63份，TiO2：0.83份，CaO：0.1份，MgO：0.24份，K2O：1.39份，Na2O：0.36份。通过原矿泥的使用可使得原料中的硅和铝得到有效地补充，从而使得陶瓷坯体制备后的平整度等特征，也有利于保证陶瓷坯体发色能力和美观度，保证最后成品的白度。当然，在本发明的其他实施例中，原矿泥的成分还可以根据需求进行微调，本发明的实施例不做限定。
第一中温砂为豪进中温砂，且第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～5份，Na2O：0.5～1.5份。优选地，第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.51份，CaO：0.08份，K2O：4.83份，Na2O：0.78份。通过豪进中温砂的使用可有效地提高陶瓷坯体中的钾、铝、钠等含量。
第二中温砂为狮南中温砂，第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～4份，Na2O：1～2份。优选地，第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.85份，CaO：0.5份，K2O：3.94份，Na2O：1.70份。通过狮南中温砂与豪进中温砂的合理配比，可以进一步地补充铝和钾。
钾钠砂为明珠钾钠砂，钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.1～0.3份，K2O：2～4份，Na2O：1～2份。优选地，钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.62份，CaO：0.2份，K2O：3.23份，Na2O：1.58份。
第一砂为新丰砂，第一砂包括按照重量份数计的SiO2：65～70份；Al2O3：15～18份，Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.1～0.2份，CaO：0.5～1.5份，MgO：0.8～1.3，K2O：1.5～2份，Na2O：5～8份。优选地，第一砂包括按照重量份数计的SiO2：69.92份；Al2O3：17.02份，Fe2O3：0.73份，TiO2：0.18份，CaO：0.99份，MgO：1.12份，K2O：1.81份，Na2O：6.79份。第二砂为广西藤县县砂，第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，K2O：4～6份，Na2O：1～2份。且优选地，第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：15.15份，K2O：5.42份，Na2O：1.5份。通过第一砂和第二砂的合理配比，使得陶瓷坯体远离的钾、镁、铝、钠等的量可以得到有效地保障，从而保证其具有良好的发色能力和美观度，以保证坯体的白度达到最后的成品要求。
混合泥为大塘混合泥，混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：22～25份。且优选地，混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：23.29份。通过混合泥的配比，使得最后的坯体含铝量可保持在19％以上，从而可保证其具有良好的平整度。
高铝泥膏为宏大高铝泥膏，高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：35～38份，Fe2O3：1.5～3.5份，CaO：0.1～0.4份。且优选地，高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：36.27份，Fe2O3：2.5份，CaO：0.22份。石粉为中山石粉，石粉包括按照重量份数计的Al2O3：15～18份，CaO：0.1～0.4份，K2O：2～4份，Na2O：3～5份。且优选地，石粉包括按照重量份数计的Al2O3：17.13份，CaO：0.26份，K2O：3.43份，Na2O：4.03份。滑石为江西滑石，滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.05～0.15份，CaO：2～3份，MgO：21～23份。且优选地，滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.84份，TiO2：0.1份，CaO：2.51份，MgO：22.01份。膨润土为丰城膨润土，该膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，Fe2O3：1～2份，TiO2：0.05～0.2份，CaO：1～2份，MgO：3～5份，K2O：0.5～1.5份，Na2O：0.1～0.4份。且优选地，膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：15.39份，Fe2O3：1.44份，TiO2：0.12份，CaO：1.68份，MgO：3.9份，K2O：0.74份，Na2O：0.33份。
通过对以上原料的成分的控制与筛选使得最后制备得到的增白陶瓷坯体的成分包括按照重量份数计的以下成分：SiO2：68.01，Al2O3：19.13，Fe2O3：1.23，TiO2：0.23，CaO：0.33，MgO：1.08，K2O：2.93，Na2O：1.76。并且，为保证产品的平整度、波浪纹变形，要求坯体含铝量在19％以上，为保证其具有良好的发色能力和美观度，要求坯体白度高于24度。
本发明的实施例还提供了一种增白陶瓷坯体的制备方法，其包括以下步骤：
按照前述实施方式中任一项的增白陶瓷坯体的原料配比得到坯体的原始粉料；将原始粉料依次进行湿法球磨和压制后得到原始坯体。
详细地，将原始粉料进行湿法球磨，球磨的参数为：球磨时间11～12小时；浆料细度为过250目筛后，筛余为1.0～1.2克，坯料含水率为6～6.6％，其颗粒级配为：20目以上0～0.5％，-20～+40目30～60％，-20～+60目80～95％，100目以下0～0.9％，余下为-60～+100目，经过湿法球磨后可制得坯体粉料。采用3800吨压机，对坯料进行压制，制得陶瓷坯体，上面釉后经喷墨打印加施保护釉后烧成得成品。
该方法通过在坯体配方中引入微量的增白剂，明显提高了坯体白度，有效的拓宽了坯用原料的选择范围，极大的降低了高白度要求的坯体的配方成本，同时还能减少了面釉中硅酸锆的加入量，既减少了釉料成本又降低了产品的放射性，增强了产品的发色能力，减少了墨水的用量，明显的降低产品的生产成本，提升了产品档次和健康、环保等级。增加了附加值，产生了更多的社会经济效益。
下面结合具体的实施例对制备过程进行详细地说明。
实施例1
本实施例提供了一种增白陶瓷坯体，其通过以下方法制备得到：
S1：按照原来配比得到坯体的原始粉料；其中，原始粉料包括按照重量份数计的：原矿泥：5份，第一中温砂：15份，第二中温砂：15份，钾钠砂：1份，第一砂:2份，第二砂：4份，混合泥：1份，高铝泥膏：8份，石粉：5份，混合砂：6份，滑石：1份，膨润土：2份，碳化硅：0.02份；
S2：采用湿法球磨方式，球磨时间11小时；浆料细度为过250目筛后，筛余为1.0～1.2克；坯料含水率为6～6.6％，其颗粒级配：20目以上0～0.5％，-20～+40目30～60％，-20～+60目80～95％，100目以下0～0.9％，余下为-60～+100目，制得坯体粉料；
S3：采用3800吨压机，对坯料进行压制，制得陶瓷坯体，上面釉后经喷墨打印加施保护釉后烧成得成品。
实施例2
本实施例提供了一种增白陶瓷坯体，其制备方法与实施例1提供的制备方法的区别在于：
在步骤S1中，原始粉料包括按照重量份数计的：原矿泥：9份，第一中温砂：20份，第二中温砂：19份，钾钠砂：3份，第一砂:7份，第二砂：5份，混合泥：3份，高铝泥膏：11份，石粉：7份，混合砂：10份，滑石：3份，膨润土：3份，碳化硅：0.07份；
在步骤S2中，球磨时间11.5小时。
实施例3
本实施例提供了一种增白陶瓷坯体，其制备方法与实施例1提供的制备方法的区别在于：
在步骤S1中，原始粉料包括按照重量份数计的：原矿泥：10份，第一中温砂：25份，第二中温砂：20份，钾钠砂：4份，第一砂:9份，第二砂：8份，混合泥：4份，高铝泥膏：15份，石粉：9份，混合砂：12份，滑石：5份，膨润土：4份，碳化硅：2.00份；
在步骤S2中，球磨时间12小时。
综上所述，该增白陶瓷坯体通过添加碳化硅材料使得坯体在烧结过程中从900度左右开始，会持续反应生成一氧化碳和二氧化碳气体，在增加坯体气孔的同时使得坯体内部形成细微的均匀还原气氛，一氧化碳还原部分坯体中的着色剂，使得坯体白度明显提高。因此，通过微量的增白剂的使用明显提高了坯体白度，有效的拓宽了坯用原料的选择范围，极大的降低了高白度要求的坯体的配方成本，同时还能减少了面釉中硅酸锆的加入量，既减少了釉料成本又降低了产品的放射性，增强了产品的发色能力，减少了墨水的用量，明显的降低产品的生产成本，提升了产品档次和健康、环保等级。增加了附加值，产生了更多的社会经济效益。
综上所述，本发明的实施例提供的增白陶瓷坯体及其制备方法，可在较低成本的前提下，有效地提高陶瓷坯体的白度，降低陶瓷砖对坯用原料的白度要求，提高资源利用率，以增强陶瓷砖的性价比。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种增白陶瓷坯体，其特征在于，包括按照重量份数计的以下原料：
原矿泥：5～10份，第一中温砂：15～25份，第二中温砂：15～20份，钾钠砂：1～4份，第一砂:2～9份，第二砂：4～8份，混合泥：1～4份，高铝泥膏：8～15份，石粉：5～9份，混合砂：6～12份，滑石：1～5份，膨润土：2～4份，碳化硅：0.02～2.00份；
其中，所述原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：57～59份，Al2O3：25～27份，Fe2O3：2～4份，TiO2：0.5～1份，CaO：0.05～0.15份，MgO：0.15～25份，K2O：0.8～1.5份，Na2O：0.25～0.45份；
所述第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～5份，Na2O：0.5～1.5份；
所述第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.05～0.1份，K2O：3～4份，Na2O：1～2份；
所述钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～18份，CaO：0.1～0.3份，K2O：2～4份，Na2O：1～2份；
所述第一砂包括按照重量份数计的SiO2：65～70份；Al2O3：15～18份，Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.1～0.2份，CaO：0.5～1.5份，MgO：0.8～1.3，K2O：1.5～2份，Na2O：5～8份；
所述第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，K2O：4～6份，Na2O：1～2份；
所述混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：22～25份；
所述高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：35～38份，Fe2O3：1.5～3.5份，CaO：0.1～0.4份；
所述石粉包括按照重量份数计的Al2O3：15～18份，CaO：0.1～0.4份，K2O：2～4份，Na2O：3～5份；
所述混合砂包括按照重量份数计的SiO2：66～68份，Al2O3：20～22份，Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.1～0.5份，CaO：0.1～0.6份，MgO：0.1～0.5份，K2O：3～4份，Na2O：0.5～1.5份；
所述滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.5～1份，TiO2：0.05～0.15份，CaO：2～3份，MgO：21～23份；
所述膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：14～16份，Fe2O3：1～2份，TiO2：0.05～0.2份，CaO：1～2份，MgO：3～5份，K2O：0.5～1.5份，Na2O：0.1～0.4份。
2.根据权利要求1所述的增白陶瓷坯体，其特征在于，包括按照重量份数计的以下原料：
所述原矿泥：9份，所述第一中温砂：20份，所述第二中温砂：19份，所述钾钠砂：3份，所述第一砂:7份，所述第二砂：5份，所述混合泥：3份，所述高铝泥膏：11份，所述石粉：7份，所述混合砂：10份，所述滑石：3份，所述膨润土：3份，所述碳化硅：0.07份。
3.根据权利要求1所述的增白陶瓷坯体，其特征在于：
所述原矿泥包括按照重量份数计的SiO2：58.48份，Al2O3：26.16份，Fe2O3：2.63份，TiO2：0.83份，CaO：0.1份，MgO：0.24份，K2O：1.39份，Na2O：0.36份；
所述第一中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.51份，CaO：0.08份，K2O：4.83份，Na2O：0.78份；
所述第二中温砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.85份，CaO：0.5份，K2O：3.94份，Na2O：1.70份；
所述钾钠砂包括按照重量份数计的Al2O3：16.62份，CaO：0.2份，K2O：3.23份，Na2O：1.58份；
所述第一砂包括按照重量份数计的SiO2：69.92份；Al2O3：17.02份，Fe2O3：0.73份，TiO2：0.18份，CaO：0.99份，MgO：1.12份，K2O：1.81份，Na2O：6.79份；
所述第二砂包括按照重量份数计的Al2O3：15.15份，K2O：5.42份，Na2O：1.5份；
所述混合泥包括按照重量份数计的Al2O3：23.29份；
所述高铝泥膏包括按照重量份数计的Al2O3：36.27份，Fe2O3：2.5份，CaO：0.22份；
所述石粉包括按照重量份数计的Al2O3：17.13份，CaO：0.26份，K2O：3.43份，Na2O：4.03份；
所述混合砂包括按照重量份数计的SiO2：67.69份，Al2O3：21.18份，Fe2O3：0.56份，TiO2：0.41份，CaO：0.23份，MgO：0.3份，K2O：3.58份，Na2O：1.12份；
所述滑石包括按照重量份数计的Fe2O3：0.84份，TiO2：0.1份，CaO：2.51份，MgO：22.01份；
所述膨润土包括按照重量份数计的Al2O3：15.39份，Fe2O3：1.44份，TiO2：0.12份，CaO：1.68份，MgO：3.9份，K2O：0.74份，Na2O：0.33份。
4.根据权利要求3所述的增白陶瓷坯体，其特征在于：
所述增白陶瓷坯体包括按照重量份数计的以下成分：SiO2：68.01，Al2O3：19.13，Fe2O3：1.23，TiO2：0.23，CaO：0.33，MgO：1.08，K2O：2.93，Na2O：1.76。
5.根据权利要求1所述的增白陶瓷坯体，其特征在于：
所述增白陶瓷坯体的含铝量至少为19％。
6.根据权利要求1所述的增白陶瓷坯体，其特征在于：
所述增白陶瓷坯体的白度高于24。
7.一种增白陶瓷坯体的制备方法，其特征在于，包括：
按照权利要求1至6中任一项所述的增白陶瓷坯体的原料配比得到坯体的原始粉料；
将所述原始粉料依次进行湿法球磨和压制后得到原始坯体。
8.根据权利要求7所述的增白陶瓷坯体的制备方法，其特征在于，湿法球磨具体包括：
将所述原始粉料进行湿法球磨，球磨的参数为：球磨时间11～12小时；浆料细度为过250目筛后，筛余为1.0～1.2克，坯料含水率为6～6.6％，其颗粒级配为：20目以上0～0.5％，-20～+40目30～60％，-20～+60目80～95％，100目以下0～0.9％，余下为-60～+100目，经过湿法球磨后可制得坯体粉料。
9.根据权利要求8所述的增白陶瓷坯体的制备方法，其特征在于：
还包括在压制后在所述原始坯体上施加面釉后经喷墨打印加施保护釉后烧成得成品。
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| CN103408329A (zh) * | 2013-08-27 | 2013-11-27 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 自还原青釉的制备方法 |
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2019
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