CN105060856A

CN105060856A - 瓷器的配方及制作工艺

Info

Publication number: CN105060856A
Application number: CN201510487110.XA
Authority: CN
Inventors: 肖玉连
Original assignee: Changsha Qiudianbing Information Science & Technology Co Ltd
Current assignee: Changsha Qiudianbing Information Science & Technology Co Ltd
Priority date: 2015-08-11
Filing date: 2015-08-11
Publication date: 2015-11-18

Abstract

本发明提供了一种瓷器的配方及制作工艺，瓷器主要是采用组成原料龙岩土、骨碳、滑石、粘土、茗岭泥、海泡石、恩州奇石粉、长石、方解石、焦宝石、岩棉按一定重量份比例粉碎混合；根据设计成型，修坯，坯体干燥后在800℃-850℃，含3％-5％CO的还原气氛中低温素烧，打磨光滑；素烧坯施釉加入回青，在1200℃-1250℃，含6％-8％CO的还原气氛中加热烧成。本发明的瓷器各原料组分结合牢固，成型率平均达到96％以上，且具有良好的白度和釉面光泽度，能有效防止裂纹，同时也解决了滑石在瓷器配方中引起的起泡以及变形现象，另外，瓷器制作工艺烧成温度得到降低。

Description

瓷器的配方及制作工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷领域，特别地，涉及瓷器的配方及制作工艺。

背景技术

我国的陶瓷工业源远流长，历史悠久。陶、瓷器所用的原料绝大部分是天然的无机非金属矿物，这些原料通过加工精制、配合、成形、高温物理化学反应，才形成一种与原来组成物质截然不同的新的物质，即是陶瓷。我国陶到瓷发展经过了三个阶段：陶器—原始陶器—瓷器。目前瓷器原料各异，工艺各异，然而瓷器在原料运用上始终存在一些质量问题，白度、釉面光泽度不高，成品率不高，工艺上面临烧成温度过高，浪费资源的情形。

滑石在地壳中分布广泛，我国滑石资源蕴藏丰富，是陶瓷生产中常用的一种原料。滑石被广泛使用于瓷器原料，可以大大提高瓷器白度以及降低瓷器吸水率，在增加瓷器玻璃相方面有十分显著的效果，并且加入滑石后能使瓷器烧成温度下降20℃左右。但是滑石在应用过程中也存在一些问题，瓷器配方中加入滑石后会影响瓷器成型率，并且在烧制过程中易产生火泡，影响釉面质量，使釉面光泽度下降，目前尚未发现解决办法，或者效果不明显，为了促进滑石在瓷器中的使用，良好发挥其优点，有必要提供一种技术方案以解决其不足，做到扬长避短。

另外，瓷器的烧成温度大都很高，均在1200℃以上，大部分高达1400℃以上，而要达到高温的烧制环境势必要浪费很多能源，为了减少资源浪费，节约能源，提供一种瓷器配方以及相应的制作工艺，降低烧成温度，是目前瓷器业亟需解决的问题。

发明内容

为实现上述目的，解决滑石在瓷器应用中的缺点，并为减少能源消耗，降低瓷器的烧成温度，本发明提供一种瓷器，按重量份计，含有以下原料组分：龙岩土20-50份、骨碳10-40份、茗岭泥5-40份、滑石5-20份、海泡石2-9份、恩州奇石粉1-8份。

优选的，瓷器还包括以下原料组分：粘土5-10份、长石1-3份、方解石1-3份、焦宝石1-3份、岩棉1-3份、回青1-3份。

优选的，一种瓷器，按重量份计，包括以下原料组分：龙岩土20-30份、骨碳10-26份、滑石5-13份、粘土5-7份、茗岭泥5-6份、海泡石2-4份、恩州奇石粉1-3份、长石1-2份、方解石1-2份、焦宝石1-2份、岩棉1-2份、回青1-2份。

优选的，所述恩州奇石粉为1200～1500目的粉末，所述骨碳为牛骨碳。

本发明还提供瓷器的制作工艺，包括以下步骤：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、骨碳、粘土、滑石、茗岭泥、长石、恩州奇石粉、海泡石、方解石、焦宝石、岩棉、回青按重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至800-1200目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至600-800目，将得到的原料粉末过筛并与1200-1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在800℃-850℃，含3％-5％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1200℃-1250℃，含6％-8％CO的还原气氛中加热烧成。

优选的，步骤三中所述龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1000目，所述粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至700目。

优选的，步骤四中所述低温素烧温度为800℃-820℃，CO的含量为4％。

优选的，步骤五中所述烧成温度为1200℃-1220℃，CO的含量为7％。

龙岩土产于福建龙岩市东宫下，储量5000多万吨，矿源性质稳定、含硅量高、含部分钾钠长石，烧成白度好，可以在中、高温下氧化或还原气氛烧成，龙岩土石英含量高，含铁、钛低，白度好，实践证明，制品的白度几乎随着龙岩土加入量呈直线上升。

骨碳是脱脂后的骨块经1300摄氏度的高温煅烧后而得到的白的晶体或粉末，其主要用于陶瓷工业生产高档骨制瓷器，具有透明度高、器型规整等特点，并以“薄如纸、白如玉、声如馨”而闻名海内外。

茗岭泥产于宜兴，在还原气氛中煅烧后其白度是较好。海泡石是一种纤维状的含水硅酸镁，通常呈白、浅灰、浅黄等颜色，不透明也没有光泽。海泡泥的主要原料是海泡石粉，它是纯天然、无毒、无味、无石棉、无放射性元素的一种水合镁硅酸盐粘土矿物，具有非金属矿物中最大的比表面积(最高可达900m2/g)和独特的内容孔道结构，是公认的吸附能力最强的粘土矿物。

恩州奇石，古称“茶坑石”。地质学名：凝灰质板岩，产于广东恩平，产出地层为寒武系地层。该石质地柔韧、缜密，温润、细腻，纹理丰富、色泽多姿多彩，经地质矿产部检测：石中含有26种有益于人体健康的元素及微量元素，石中除含较大量的硅、铝、钾、钠、铁、镁外，还含有铜、锌、铬、锰等人体健康的必需元素，并具有负离子释放和远红外释放功能。

本发明具有以下有益效果：

一、本发明提供了一种瓷器新配方，瓷器各原料组分结合牢固，原料间按特定配比相辅相成，有机结合，使成型率达到96％以上，具有良好的白度和釉面光泽度，海泡石作为一种水合镁硅酸盐粘土矿物与含硅量高的龙岩土以及含有多种微量元素的恩州奇石粉组分之间协同作用，并加入骨碳、茗岭泥与滑石按特定配比有机结合，解决了滑石在瓷器配方中引起的起泡以及变形现象。

二、在瓷坯烧制过程中，存在还原气体时，Fe₂O₃被还原成FeO，而FeO为比较强烈的熔剂，较易与SiO₂起作用，形成低熔点矽酸盐玻璃结构，促进坯体在较低温度下烧结，本发明对瓷器制作工艺进行了改良，在本发明的特定百分含量还原气体CO下，能最大程度降低烧成温度。

三、有效节约能源，减少瓷器制作工艺过程中的资源损耗。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本发明实施例中龙岩土购于福建龙岩窑业材料有限公司，骨碳及牛骨碳购于山东省新泰长荣骨碳有限公司，茗岭泥产自宜兴，滑石购于海城市英落广源滑石笔厂，海泡石购于内乡县伟诚矿业有限公司，恩州奇石购于恩平市恩州奇石实业有限公司，粘土购于吉林省水曲柳球粘土公司，长石购于烟台金鹏矿业机械有限公司，方解石购于宁远县丰顺石场，焦宝石购于章丘市华旭耐火材料有限公司，岩棉购于廊坊兴塔岩棉制品有限公司。

实施例1

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土50份、骨碳20份、茗岭泥5份、滑石15份、海泡石2份、恩州奇石粉8份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石、恩州奇石粉按上述重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石磨至800目，过筛并与1200目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在800℃，含3％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉后，在1200℃，含6％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例2

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土30份、骨碳40份、茗岭泥15份、滑石5份、海泡石6份、恩州奇石粉4份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤三：将龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石磨至1000目，过筛并与1300目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在820℃，含4％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉后，在1220℃，含7％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例3

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土20份、牛骨碳10份、茗岭泥40份、滑石20份、海泡石9份、恩州奇石粉1份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、牛骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石、恩州奇石粉按上述重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、牛骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石磨至1200目，过筛并与1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在850℃，含5％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉后，在1250℃，含8％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例4

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土50份、骨碳12份、茗岭泥5份、滑石5份、粘土10份、海泡石4份、恩州奇石粉3份、长石3份、方解石1份、焦宝石3份、岩棉2份、回青2份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、骨碳、粘土、滑石、茗岭泥、长石、恩州奇石粉、海泡石、方解石、焦宝石、岩棉、回青按以上重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至800目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至600目，将得到的原料粉末过筛并与1200目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1200℃，含6％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例5

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土20份、骨碳10份、茗岭泥40份、滑石13份、粘土7份、海泡石2份、恩州奇石粉1份、长石2份、方解石2份、焦宝石1份、岩棉1份、回青1份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤三：将龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至900目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至650目，将得到的原料粉末过筛并与1300目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在810℃，含4％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1210℃，含7％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例6

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土21份、骨碳40份、茗岭泥6份、滑石20份、粘土5份、海泡石2份、恩州奇石粉1份、长石1份、方解石1份、焦宝石1份、岩棉1份、回青1份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤三：将龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1000目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至700目，将得到的原料粉末过筛并与1400目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1220℃，含7％CO的还原气氛中加热烧成。

实施例7

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土30份、牛骨碳26份、茗岭泥5份、滑石5份、粘土5份、海泡石9份、恩州奇石粉8份、长石1份、方解石3份、焦宝石2份、岩棉3份、回青3份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、牛骨碳、粘土、滑石、茗岭泥、长石、恩州奇石粉、海泡石、方解石、焦宝石、岩棉、回青按以上重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、牛骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1200目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至800目，将得到的原料粉末过筛并与1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1250℃，含8％CO的还原气氛中加热烧成。

对比例1

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土52份、骨碳3份、茗岭泥43份、滑石2份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石按上述重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石磨至1200目，过筛混合均匀得到粉料；

步骤五：素烧坯施釉后，在1300℃，含8％CO的还原气氛中加热烧成。

对比例2

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土68份、滑石22份、海泡石1份、恩州奇石粉9份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、滑石、海泡石、恩州奇石粉按上述重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、滑石、海泡石磨至1200目，过筛并与1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

对比例3

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土30份、牛骨碳40份、茗岭泥15份、滑石5份、海泡石6份、恩州奇石粉4份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤三：将龙岩土、骨碳、茗岭泥、滑石、海泡石磨至1300目，过筛并与1100目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在860℃，含2％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉后，在1300℃，含9％CO的还原气氛中加热烧成。

对比例4

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土10份、牛骨碳51份、茗岭泥2份、滑石2份、海泡石10份、恩州奇石粉10份、长石5份、方解石5份、焦宝石5份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、牛骨碳、滑石、茗岭泥、长石、恩州奇石粉、海泡石、方解石、焦宝石按以上重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、牛骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1200目，将长石、方解石、焦宝石、磨至800目，将得到的原料粉末过筛并与1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

对比例5

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土53份、牛骨碳2份、茗岭泥3份、滑石22份、粘土2份、海泡石1份、恩州奇石粉9份、岩棉4份、回青4份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤二：龙岩土、牛骨碳、粘土、滑石、茗岭泥、恩州奇石粉、海泡石、岩棉、回青按以上重量份数配料；

步骤三：将龙岩土、牛骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1200目，将粘土、岩棉磨至800目，将得到的原料粉末过筛并与1500目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1300℃，含8％CO的还原气氛中加热烧成。

对比例6

按照如下组分配比准备原料：

龙岩土30份、骨碳26份、茗岭泥5份、滑石5份、粘土5份、海泡石9份、恩州奇石粉8份、长石1份、方解石3份、焦宝石2份、岩棉3份、回青3份。

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤三：将龙岩土、牛骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1300目，将粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至900目，将得到的原料粉末过筛并与1100目的恩州奇石粉混合均匀得到粉料；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在860℃，含7％CO的还原气氛中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1370℃温度中加热烧成。

对比例7

按照如下组分配比准备原料：

按以下制作工艺制作得到瓷器：

步骤一：精选原料、除杂；

步骤四：根据设计需求使粉料成型，修坯，将修整好的坯体干燥后，在920℃中低温素烧，并将素烧坯打磨光滑；

步骤五：素烧坯施釉加入回青，在1360℃温度中加热烧成。

实施例8质量评价

一、实验目的

通过对比分析评价上述各实施例中所制得的瓷器的成型率、白度、釉面光泽度、显气孔率、烧成温度、莫氏硬度的情况。

二、实验方法

本实验分为实验组和对照组，其中，实验组分为：实施例1-6制得的瓷器各50个；对照组为：对比例1-6制得的瓷器各50个、某一市售具有良好白度和釉面光泽度的滑石质瓷50个。

采用同一标准，分别测定实验组瓷器及对照组瓷器的成型率、白度、釉面光泽度、显气孔率、烧成温度、莫氏硬度，记录平均值，比较结果。

三、实验结果

结果参见表1。

表1实验组和对照组的质量结果表

从表1实验数据可知：实验组中各瓷器成型率、白度、釉面光泽度、莫氏硬度明显比对照组中各瓷器高，显气孔率、烧成温度明显比对照组各瓷器低，由此可知，龙岩土、骨碳、茗岭泥、海泡石、恩州奇石粉与滑石按特定比例混合能有效改善并消除滑石对瓷器成型率以及釉面光泽度的影响，且本发明的瓷器具有成型率高、白度好、釉面光泽度高、硬度高的优点，且运用本发明的制作工艺，大大降低了瓷器的烧成温度。

另外由实验组与对照组数据可得出，出于经济效益及瓷器质量效果综合考虑，本发明中恩州奇石粉优选为1200～1500目的粉末，骨碳优选为牛骨碳；步骤三中所述龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石优选磨至1000目，所述粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉优选的磨至700目；步骤四中所述低温素烧温度优选为800℃-820℃，CO的含量优选为10％；步骤五中所述烧成温度优选为1200℃-1220℃，CO的含量优选为15％。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种瓷器，其特征在于，按重量份计，含有以下原料组分：龙岩土20-50份、骨碳10-40份、茗岭泥5-40份、滑石5-20份、海泡石2-9份、恩州奇石粉1-8份。

2.根据权利要求1所述的瓷器，其特征在于，按重量份计，还包括以下原料组分：粘土5-10份、长石1-3份、方解石1-3份、焦宝石1-3份、岩棉1-3份、回青1-3份。

3.根据权利要求2所述的瓷器，其特征在于，按重量份计，包括以下原料组分：龙岩土20-30份、骨碳10-26份、滑石5-13份、粘土5-7份、茗岭泥5-6份、海泡石2-4份、恩州奇石粉1-3份、长石1-2份、方解石1-2份、焦宝石1-2份、岩棉1-2份、回青1-2份。

4.根据权利要求1-3任一项所述的瓷器，其特征在于，所述恩州奇石粉为1200～1500目的粉末，所述骨碳为牛骨碳。

5.制作权利要求1-4任一项所述的瓷器的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：精选原料、除杂；

6.根据权利要求5所述的瓷器的制作工艺，其特征在于，步骤三中所述龙岩土、骨碳、滑石、茗岭泥、海泡石磨至1000目，所述粘土、长石、方解石、焦宝石、岩棉磨至700目。

7.根据权利要求5所述的瓷器的制作工艺，其特征在于，步骤四中所述低温素烧温度为800℃-820℃，CO的含量为4％。

8.根据权利要求5所述的瓷器的制作工艺，其特征在于，步骤五中所述烧成温度为1200℃-1220℃，CO的含量为7％。