CN110653367A - 铸件信息化生产的方法、终端 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铸件信息化生产的方法和终端，其中，该方法应用于终端，其包括：基于订单信息，确定出用于铸件生产的生产参数信息，所述生产参数信息包括铸件生产所需的每种材料的标准用量；采集铸件生产过程中所需的每种材料的配料结果；针对铸件生产过程中所需的材料中的每种材料，执行以下步骤：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。本发明通过终端统一控制铸件的生产，实现了铸件生产过程中各个生产环节的数据联动，实现了铸件信息化生产，节约了生产成本，降低了铸件废品率。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种铸件信息化生产的方法和终端。
背景技术
铸件生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，并在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，经冷却凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。铸件生产具有以下特点：(1)生产流程较长、过程也较为复杂，生产过程一般分为多个阶段，各个阶段之间相对独立而阶段内部又相互制约；(2)铸件生产过程中投料种类多且每种材料的投料量参差不齐，控制不好时，铸件质量不够稳定，废品率也相对较高，成本也出现极大的浪费。
目前，在现有的铸件生产过程中，国内相关工艺流程仍然停留在人工核算数据阶段，基本靠人的经验进行生产，缺少系统化数据联动，导致中间过程的浪费很多，直接影响成本。
发明内容
为了解决现有的铸件生产过程中因依靠人的经验进行生产，导致的产出铸件质量差、铸件废品率高和铸件生产成本浪费严重的技术问题，本发明提供了一种铸件信息化生产的方法和终端，通过终端统一控制铸件的生产，解决了人工投料的不确定性，实现了对于铸件生产过程中每种材料的投料量的精准控制，进而保证了产出铸件的质量，降低了铸件的废品率，节约了铸件生产成本。
根据本发明的一个方面，提供了一种铸件信息化生产的方法，其应用于终端，所述方法包括：
基于订单信息，确定出用于铸件生产的生产参数信息，所述生产参数信息包括铸件生产所需的每种材料的标准用量；
采集铸件生产过程中所需的每种材料的配料结果；
针对铸件生产过程中所需的材料中的每种材料，执行以下步骤：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
优选地，调整材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求，包括：
第一判断步骤，判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；
第一调整步骤，在判断出不满足所述预设要求的情况下，基于所述差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；
第一重复步骤，重复所述第一判断步骤和所述第一调整步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。
优选地，所述生产参数信息还包括铸件中各元素的标准配方比例，
所述方法还包括：
采集铸件生产过程中熔炼时金属液体中各元素的含量；
针对金属液体中的每种元素，执行以下步骤：
第二判断步骤，基于该元素的标准配方比例对该元素的含量进行判断，判断该元素的含量是否在预设的误差范围：
第二调整步骤，当该元素的含量不在预设的误差范围内时，根据该元素的配方比例和预设的误差范围控制该元素的供料装置进行补料操作或者调淡操作；
第二重复步骤，重复所述第二判断步骤和所述第二调整步骤，直到元素的含量在预设的误差范围内时为止。
优选地，所述方法还包括：
采集铸件生产过程中的物料信息；
根据采集的所述物料信息进行物料成本核算，以实现物料成本核算的信息化。
优选地，所述物料信息包括：每种材料所投入的重量、熔炼后金属液体的转运重量、铸型浇注重量以及合格产品与不良品的数量；
所述物料成本核算包括：每种材料的投料成本核算、总投料成本核算、物料损耗成本核算和铸件废品率核算。
优选地，根据采集的所述物料信息进行物料成本核算，包括：
根据每种材料所投入的重量，核算出每种材料的投料成本和总投料成本；
根据熔炼后金属液体的转运重量，核算出铸件生产过程中熔炼环节的物料损耗成本；
根据铸型浇注重量，核算出铸件生产过程中转运环节及铸型浇注环节的物料损耗成本；以及
根据合格产品与不良品的数量，核算出铸件废品率。
优选地，所述方法还包括：
在铸型浇注前，所述方法还包括：
在铸型浇注前，进行反冲发料耗用，
其中，所述反冲发料耗用包括：
预先建立浇注辅料的反冲仓库，其中，所述反冲仓库中包括至少一种浇注辅料；
根据每种材料的标准用量，将所述反冲仓库中的浇注辅料添加至金属液体之中；
根据采集的每种浇注辅料所投入的重量，在每月月末时核算出该月份每种浇注辅料的投料成本。
优选地，所述方法还包括：
记录铸件生产过程中每个生产环节的生产工时，并在每个生产环节结束后，进行完工报时，其中，所述每个生产环节包括：配料环节、熔炼环节、转运环节和铸型浇注环节；以及
实时记录已产出的铸件的数量，并当所述已产出的铸件的数量达到预设的数量时，进行完工报时。
优选地，所述方法还包括：
在铸件产出后，对于每个合格的产品均建立与其对应的唯一编码；
在后续铸件加工过程中，接收每个产品的扫码信息和操作人员的身份信息，并建立每个产品的扫码信息与操作人员的身份信息之间的对应关系，以用于产品的责任追溯。
根据本发明的另一个方面，提供了一种终端，包括：
处理器；以及
存储器，其上存储有可执行代码，所述可执行代码在被所述处理器执行时，使所述处理器执行上述的铸件信息化生产的方法。
与现有技术相比，上述方案中的一个或多个实施例可以具有如下优点或有益效果：
应用本发明实施例提供的铸件信息化生产的方法和终端，通过终端统一控制铸件的生产，解决了人工投料的不确定性，实现了对于铸件生产过程中每种材料的投料量的精准控制，进而保证了产出铸件的质量，降低了铸件的废品率，节约了铸件生产成本。并且，通过终端统一控制铸件的生产，实现了铸件生产过程中各个生产环节的数据联动，实现了铸件信息化生产。
此外，通过自动采集和记录铸件生产过程中的物料信息，实现了信息化核算物料成本，避免了人工统计和核算误差。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及说明书附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为根据本发明实施例的铸件信息化生产的方法的流程图。
图2为根据本发明实施例的发料环节、配料环节和熔炼环节的流程示意图。
具体实施方式
以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。
为了解决现有的铸件生产过程中因依靠人的经验生产导致成本浪费严重以及由人工统计或记录生产数据导致的效率低且成本核算误差大的技术问题，首先，本发明实施例提供了一种铸件信息化生产的方法。
图1为根据本发明实施例的铸件信息化生产的方法的流程图。如图1所示，该方法包括：
步骤S1：基于订单信息，确定出用于铸件生产的生产参数信息，所述生产参数信息包括铸件生产所需的每种材料的标准用量；
步骤S2：采集铸件生产过程中所需的每种材料的配料结果；
步骤S3：针对铸件生产过程中所需的材料中的每种材料，执行以下步骤：
调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
为了便于本发明实施例的理解，下面以一次铸件生产过程为例对于本发明实施例的铸件信息化生产的方法进行说明。其中，铸件生产过程依次包括：发料环节、配料环节、熔炼环节、转运环节和铸型浇注环节。其中，铸件类型例如为法兰铸件或其他类型的铸件，铸件的材质例如为铁、铝或其他材质，本发明不限于此。
为了解决现有的铸件生产过程中因凭借人的经验进行生产，缺少系统化数据联动，导致成本浪费严重和废品率高的技术问题。本发明实施例通过终端统一控制铸件的生产过程，以实现铸件生产过程中各个生产环节的数据联动和铸件信息化生产，达到节约生产成本和降低铸件废品率的目的。
在步骤S1至步骤S3中，本发明实施例实现了对于铸件生产过程中对各材料投料量的精准控制。
具体地，在步骤S1中，基于订单信息，确定出用于铸件生产的生产参数信息，该生产参数信息例如包括：铸件生产所需的每种材料的标准用量和铸件中各元素的标准配方比例。
图2为根据本发明实施例的发料环节、配料环节和熔炼环节的流程示意图。如图2所示，在发料环节中，例如首先通过终端同步企业资源计划ERP(Enterprise ResourcePlanning)的订单信息，选择出将要生产的铸件生产订单。在铸件生产订单选择完后，加载出与该生产订单对应的物料清单BOM(Bill of Material)。铸件生产订单和物料清单中包括：需要生产的铸件数量、生产一个铸件所需的材料种类和各材料的标准用量、铸件中各元素的标准配方比例和工艺流程。物料清单加载完成后，终端基于铸件生产订单和物料清单，核算出用于铸件生产的生产参数信息，例如包括：铸件生产所需的材料种类、每种材料的标准用量和铸件中各元素的标准配方比例。
接下来，在核算出生产参数信息后，终端根据发料环节中确定出的生产参数信息控制铸件生产。
具体地，如图2所示，在配料环节中，终端根据铸件生产所需的材料种类和每种材料的标准用量控制供料装置进行配料。其中，以法兰铸件为例，生产铸件所需的材料主要分为三大类：铸件原材料、铸件辅料和浇注辅料。铸件原材料例如包括：废钢、生铁、回炉料和包含铁元素的矿石或砂料。铸件辅料例如包括：镁、锰和锡。浇注辅料例如包括防锈油。需要说明的是，上述材料可根据订单信息灵活调整，本发明不限于此。
在配料环节中，包括：配置铸件原材料和配置铸件辅料。
在配置铸件原材料(以下简称原材料)时：作为一种实施方式，首先选择进行配置的原材料的种类(例如，废钢、生铁和回炉料)，接下来根据获得的每种材料的用量，控制原材料吊秤移动至原材料库位吸取原材料，并将吸取的原材料加入到加料车中。优选地，在原材料吊秤上设置有采集装置和通讯装置，通过采集装置采集每种材料每次吸取的重量，并通过通讯装置将每种材料每次吸取的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次吸取的重量和吸料次数。其中，原材料吊秤上设置的采集装置优选为传感器。
步骤S2包括：在每种原材料配料完成后，终端基于采集装置采集到的每种材料每次吸取的重量和吸料次数确定出每种材料的配料结果，其中，每种材料的配料结果分别为该材料每次吸取的重量的累加。接下来，执行步骤S3，对于每种原材料：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
具体地，对于每种原材料：首先判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；接下来，在判断出该材料的配料结果不满足预设要求的情况下，基于该材料的标准用量的差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；最后，重复以上步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。其中，该材料的标准用量的差值为该材料的标准用量与预设误差之和或之差。具体例如控制原材料吊秤进行补料或者控制加料车进行减料，本发明不限于此。
在进行补料操作或减料操作时，例如通过设置在原材料吊秤和加料车上的采集装置采集每种材料每次补料或减料的重量，并通过通讯装置将采集到的每种材料每次补料或减料的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次补料的重量和补料次数和/或每种材料每次减料的重量和减料次数。
在配置原材料时：作为另一种实施方式，当原材料为流动性的金属粉末(例如铁砂)时，也可通过定量容器按定额每次添加原材料，代替实际称重。优选地，例如通过设置在定量容器上的采集装置采集每种材料每次添加的重量，通过通讯装置将每种材料每次添加的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次添加的重量和添加次数。其中，定量容器上设置的采集装置优选为传感器。
步骤S2包括：在每种原材料配料完成后，终端基于采集装置采集到的每种材料每次添加的重量和添加次数确定出每种材料的配料结果，其中，每种材料的配料结果为该材料每次添加的重量的累加。接下来，执行步骤S3，对于每种原材料：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
具体地，对于每种原材料：首先判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；接下来，在判断出该材料的配料结果不满足预设要求的情况下，基于该材料的标准用量的差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；最后，重复以上步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。其中，该材料的标准用量的差值为该材料的标准用量与预设误差之和或之差。具体例如控制定量容器进行补料或者控制加料车进行减料，本发明不限于此。
在进行补料操作或减料操作时，例如通过设置在供料装置上的的采集装置采集每种材料每次补料或减料的重量，并通过通讯装置将采集到的每种材料每次补料或减料的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次补料的重量和补料次数和/或每种材料每次减料的重量和减料次数。
在配置铸件辅料时：作为一种实施方式，首先选择进行配置的铸件材料种类(例如镁、锰和锡)，接下来控制供料装置将铸件辅料(例如镁、锰和锡)移动至台秤称重。优选地，在台秤上设置有采集装置和通讯装置，通过采集装置采集每种材料每次称重的重量，并通过通讯装置将每种材料每次称重的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次称重的重量和称重次数。其中，台秤上设置的采集装置优选为传感器。
优选地，在铸件辅料具有成品包装时，通过采集装置采集铸件辅料包装上的编码和生产批次，并将采集到的编码和生产批次发送至终端，终端记录下接收到的编码和生产批次。其中，该采集装置例如为扫码装置或扫码设备。
步骤S2还包括：在铸件辅料配料完成后，终端基于采集装置采集到的每种材料每次称重的重量和称重次数确定出每种材料的配料结果，其中，每种材料的配料结果为该材料每次称重的重量的累加。其中，每种材料的配料结果为该材料每次添加的重量的累加。接下来，步骤S3还包括：对于每种铸件辅料：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
具体地，对于每种铸件辅料：首先判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；接下来，在判断出该材料的配料结果不满足预设要求的情况下，基于该材料的标准用量的差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；最后，重复以上步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。其中，该材料的标准用量的差值为该材料的标准用量与预设误差之和或之差。具体例如控制定量容器进行补料或者控制加料车进行减料，本发明不限于此。
在进行补料操作或减料操作时，例如通过设置在供料装置上的的采集装置采集每种材料每次补料或减料的重量，并通过通讯装置将采集到的每种材料每次补料或减料的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次补料的重量和补料次数和/或每种材料每次减料的重量和减料次数。
在配置铸件辅料时：作为另一种实施方式，当铸件辅料为流动性的金属粉末(例如镁粉)时，通过定量容器每次按定额添加铸件辅料，代替实际称重。优选地，例如通过设置在定量容器上的采集装置采集每种材料每次添加的重量，通过通讯装置将采集到每种材料每次添加的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次添加的重量和添加次数。其中，定量容器上设置的采集装置优选为传感器。
优选地，在铸件辅料具有成品包装时，通过采集装置采集铸件辅料包装上的编码和生产批次。同时，将采集到的编码和生产批次发送至终端，终端记录下接收到的编码和生产批次。其中，该采集装置例如为扫码装置或扫码设备。
步骤S2还包括：在铸件辅料配料完成后，终端基于采集装置采集到的每种材料每次添加的重量和添加次数确定出每种材料的配料结果，其中，每种材料的配料结果为该材料每次添加的重量的累加。其中，每种材料的配料结果为该材料每次添加的重量的累加。接下来，步骤S3还包括：对于每种铸件辅料：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
具体地，对于每种铸件辅料：首先判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；接下来，在判断出该材料的配料结果不满足预设要求的情况下，基于该材料的标准用量的差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；最后，重复以上步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。其中，该材料的标准用量的差值为该材料的标准用量与预设误差之和或之差。具体例如控制定量容器进行补料或者控制加料车进行减料，本发明不限于此。
在进行补料操作或减料操作时，例如通过设置在供料装置上的的采集装置采集每种材料每次补料或减料的重量，并通过通讯装置将采集到的每种材料每次补料或减料的重量发送至终端，终端记录下每种材料每次补料的重量和补料次数和/或每种材料每次减料的重量和减料次数。
在熔炼环节中，终端同时控制加料车和供料装置将铸件原材料和铸件辅料加入到熔炼炉中。
优选地，在熔炼炉上连接有采集装置，该采集装置例如为光谱分析仪，用于实时采集熔炼炉中的金属液体中各元素的含量。终端实时接收光谱分析仪采集到的金属液体中各元素的含量，并基于生产参数信息中的铸件中各元素的标准配方比例对采集到的金属液体中各元素的含量进行判断。
具体过程为：针对金属液体中的每种元素，执行以下步骤：
第二判断步骤，基于该元素的标准配方比例对该元素的含量进行判断，判断该元素的含量是否在预设的误差范围：
第二调整步骤，当该元素的含量不在预设的误差范围内时，根据该元素的配方比例和预设的误差范围控制该元素的供料装置进行补料操作或者调淡操作；
第二重复步骤，重复第二判断步骤和第二调整步骤，直到元素的含量在预设的误差范围内时为止。
优选地，在补料操作或调淡操作时，针对金属液体中的每种元素：利用采集装置采集该元素每次补料或调淡的重量，并通过通讯装置将采集到的该元素每次补料或调淡的重量发送至终端，终端记录下该元素每次补料的重量和补料次数和/或每次调淡的重量和调淡次数。
在转运环节中，对于熔炼产出的金属液体(例如铁水)进行金属液体包转运。例如，终端控制吊秤吊取金属液体包进行转运。优选地，在转运时，通过吊秤上设置的采集装置采集每个金属液体包的重量，通过通讯装置将采集到的每个金属液体包的重量发送至终端，终端记录下记录每个金属液体包的重量、每个金属液体包的转运时间和金属液体包的数量。
在铸型浇注环节中，在将转运后的金属液体浇注到铸模之前，先进行反冲发料耗用。
具体地，因为浇注辅料的包装关系，很多浇注辅料无法严格的按照BOM中规定的数量投料，比如防锈油，生产1000单位的产品按照BOM用量假设需要消耗0.35KG的油，而防锈油的包装是一罐5KG，这样在投料的时很难精准地控制投料量。反冲反冲发料耗用包括：预先建立一个逻辑上的反冲仓库，将浇注辅料按照一定数量存储到反冲仓库中，然后在投入浇注辅料时，根据铸件生产所需的材料种类和每种材料的标准用量，将反冲仓库中的浇注用料添加至金属液体之中。
优选地，利用采集装置采集每种浇注辅料每次投料的重量，并通过通讯装置将采集到的每种浇注辅料每次投料的重量发送至终端，终端记录下每种浇注辅料每次投料的重量和投料次数。根据采集的每种浇注辅料所投入的重量，在每月月末时核算出该月份每种浇注辅料的投料成本。
在浇注时，例如通过设置在浇注设备上的采集装置采集每次的浇注量，并通过通讯装置将采集到的每次的浇注量发送至终端，终端记录下每次的浇注量、每次浇注的时间和浇注次数。
在铸件产出后，优选地通过采集装置采集铸件的检测结果，铸件的检测结果包括合格产品和不良品的数量。通过通讯装置将采集到的合格产品和不良品的数量发送至终端，终端记录下合格产品和不良品的数量。
优选地，在铸件产出后，通过采集装置采集水口回炉料的重量。通过通讯装置将采集到的水口回炉料的重量发送至终端，终端记录下水口回炉料的重量。
为了实现物料成本的准确核算，终端优选存储有进行物料成本核算的算法，根据该算法对于上述铸件生产过程中各个环节采集到的物料信息进行物料成本核算。
其中，物料信息包括：每种材料所投入的重量、熔炼后金属液体的转运重量、铸型浇注重量以及合格产品与不良品的数量。
其中，物料成本核算包括：每种材料的投料成本核算、总投料成本核算、物料损耗成本核算和铸件废品率核算。
具体地，基于采集装置采集到的每种材料所投入的重量核算出每种材料的投料成本和总投料成本。其中，每种材料例如为：废铁、铁砂、镁、锰和防锈油。其中，每种材料所投入的重量由每次采集的该材料的投料量累计获得。总投料成本通过每种材料的投料成本的累加获得。以铸件原材料中的废铁为例，废铁所投入的重量例如包括：配料环节中每次配置的重量、配料环节和熔炼环节中补料或减料的重量。
基于熔炼后金属液体的转运重量，核算出铸件生产过程中熔炼环节的物料损耗成本。其中，熔炼后金属液体的转运重量为每次转运重量的累加量。在熔炼后，并非所有的溶化的金属液体都能被转运，会有部分金属液体悬挂在熔炼炉壁上，造成损耗。终端基于采集到的熔炼后金属液体的转运重量，自动核算出铸件生产过程中熔炼环节的物料损耗成本。
同样地，在转运和浇注过程中，也会有部分金属液体悬挂在金属液体包和浇注设备上，造成成本消耗。终端基于采集到的铸型浇注重量，核算出铸件生产过程中转运环节及铸型浇注环节的物料损耗成本。其中，铸型浇注重量为每次浇注量的累加量。
作为一种更优的实时方式，为了实时了解铸件生产的进度，该方法还包括：
记录铸件生产过程中每个生产环节的生产工时，并在每个生产环节结束后，进行完工报时，其中，该每个生产环节包括：配料环节、熔炼环节、转运环节和铸型浇注环节；以及
实时记录已产出的铸件的数量，并当已产出的铸件的数量达到预设的数量时，进行完工报时。
例如，在转运时，终端记录每个金属液体包的转运时间，并在转运环节结束后，进行完工报时。在铸型浇注时，终端实时记录已产出的铸件的数量，并当已产出的铸件的数量达到预设的数量时，进行完工报时。
作为一种更优的实时方式，为了实现产品责任追溯，该方法还包括：
在铸件产出后，对于每个合格的产品均建立与其对应的唯一编码；
在后续铸件加工过程中，接收每个产品的扫码信息和操作人员的身份信息，并建立每个产品的扫码信息与操作人员的身份信息之间的对应关系，以用于产品的责任追溯。其中，后续铸件加工过程例如包括：冷却、砂处理、打磨、淋油和/或机加工等工序。
以砂处理工序为例，在操作人员上岗时，通过采集装置采集操作人员的身份信息，其中，操作人员的身份信息例如通过扫描操作人员的上岗证获得。通过通讯装置将采集装置采集到的操作人员的身份信息发送至终端。终端基于接收到的操作人员的身份信息对于该操作人员是否符合此岗位进行判断，同时记录下该操作人员的上岗时间和操作人员的身份信息。
同时，利用扫码装置对每个产品进行扫码，并通过通讯装置将每个产品的扫码信息发送至终端。终端基于接收到的每个产品的扫码信息进行完工报时，基于接收到的每个产品的扫码信息并和操作人员的身份信息，建立每个产品的扫码信息与操作人员的身份信息之间的对应关系，以实现产品的责任追溯。
相应地，本发明实施例还提供一种终端，包括：
处理器；以及
存储器，其上存储有可执行代码，所述可执行代码在被所述处理器执行时，使所述处理器执行上述的铸件信息化生产的方法。
综上所述，本发明实施例提供了一种铸件信息化生产的方法和终端，通过终端统一控制铸件的生产，替代人工，实现了铸件生产过程中各个生产环节的数据联动，实现了铸件信息化生产，节约了生产成本。具体地，本发明实施例通过终端统一控制铸件的生产，实现了各种材料的投料量的精准控制，并实现了每次投料量的精准统计，进而保证了产出铸件的质量，降低了铸件的废品率，节约了铸件生产成本。
进一步地，本发明实施例通过自动采集和记录铸件生产过程中的物料信息，实现了信息化核算物料成本，避免了人工统计和核算误差。
此外，本发明实施例实现了各个生产环节及铸型的产出品的准确报工，同时实现了产品责任追溯。
本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。
虽然本发明所公开的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所公开的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种铸件信息化生产的方法，其特征在于，应用于终端，所述方法包括：
基于订单信息，确定出用于铸件生产的生产参数信息，所述生产参数信息包括铸件生产所需的每种材料的标准用量；
采集铸件生产过程中所需的每种材料的配料结果；
针对铸件生产过程中所需的材料中的每种材料，执行以下步骤：调整该材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，调整材料的供料装置的输出，以使采集的该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求，包括：
第一判断步骤，判断该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值是否满足预设要求；
第一调整步骤，在判断出不满足所述预设要求的情况下，基于所述差值控制该材料的供料装置对该材料进行补料操作或减料操作；
第一重复步骤，重复所述第一判断步骤和所述第一调整步骤，直到该材料的配料结果与该材料的标准用量的差值满足预设要求时为止。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生产参数信息还包括铸件中各元素的标准配方比例，
所述方法还包括：
采集铸件生产过程中熔炼时金属液体中各元素的含量；
针对金属液体中的每种元素，执行以下步骤：
第二判断步骤，基于该元素的标准配方比例对该元素的含量进行判断，判断该元素的含量是否在预设的误差范围：
第二调整步骤，当该元素的含量不在预设的误差范围内时，根据该元素的配方比例和预设的误差范围控制该元素的供料装置进行补料操作或者调淡操作；
第二重复步骤，重复所述第二判断步骤和所述第二调整步骤，直到元素的含量在预设的误差范围内时为止。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
采集铸件生产过程中的物料信息；
根据采集的所述物料信息进行物料成本核算，以实现物料成本核算的信息化。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，
所述物料信息包括：每种材料所投入的重量、熔炼后金属液体的转运重量、铸型浇注重量以及合格产品与不良品的数量；
所述物料成本核算包括：每种材料的投料成本核算、总投料成本核算、物料损耗成本核算和铸件废品率核算。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，根据接收到的所述物料信息进行物料成本核算，包括：
根据每种材料所投入的重量，核算出每种材料的投料成本和总投料成本；
根据熔炼后金属液体的转运重量，核算出铸件生产过程中熔炼环节的物料损耗成本；
根据铸型浇注重量，核算出铸件生产过程中转运环节及铸型浇注环节的物料损耗成本；以及
根据合格产品与不良品的数量，核算出铸件废品率。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在铸型浇注前，进行反冲发料耗用，
其中，所述反冲发料耗用包括：
预先建立浇注辅料的反冲仓库，其中，所述反冲仓库中包括至少一种浇注辅料；
根据每种材料的标准用量，将所述反冲仓库中的浇注辅料添加至金属液体之中；
根据采集的每种浇注辅料所投入的重量，在每月月末时核算出该月份每种浇注辅料的投料成本。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
记录铸件生产过程中每个生产环节的生产工时，并在每个生产环节结束后，进行完工报时，其中，所述每个生产环节包括：配料环节、熔炼环节、转运环节和铸型浇注环节；以及
实时记录已产出的铸件的数量，并当所述已产出的铸件的数量达到预设的数量时，进行完工报时。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在铸件产出后，对于每个合格的产品均建立与其对应的唯一编码；
在后续铸件加工过程中，接收每个产品的扫码信息和操作人员的身份信息，并建立每个产品的扫码信息与操作人员的身份信息之间的对应关系，以用于产品的责任追溯。
10.一种终端，包括：
处理器；以及
存储器，其上存储有可执行代码，所述可执行代码在被所述处理器执行时，使所述处理器执行根据权利要求1至9中任一项所述的铸件信息化生产的方法。
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