CN211389483U

CN211389483U - 一种混凝土搅拌站自动配料系统

Info

Publication number: CN211389483U
Application number: CN201922437518.2U
Authority: CN
Inventors: 时代新; 唐金力; 尹青雷; 牛士龙
Original assignee: Henan Asia Pacific Technology Development Co ltd
Current assignee: Henan Asia Pacific Technology Development Co ltd
Priority date: 2019-12-30
Filing date: 2019-12-30
Publication date: 2020-09-01
Anticipated expiration: 2029-12-30

Abstract

本实用新型涉及一种混凝土搅拌站自动配料系统，包括固定支架、设置在固定支架上端的下料单元、设置在固定支架上且位于下料单元下方的搅拌单元，还包括控制单元；所述下料单元还包括用于将下放出的多余砂石、粉料、水泥取出的下料辅助组件；所述控制单元包括设置在固定支架下部侧端的控制箱、设置在控制箱中的微型控制器，所述微型控制器分别与下料单元和搅拌单元信号连接。本实用新型所述的技术方案不仅能够实现对物料的量化配比、精准配比，而且还能对于配料过程中所出现的不慎下料过多的情况进行处理。

Description

一种混凝土搅拌站自动配料系统

技术领域

本实用新型涉及混凝土生产技术领域，特别涉及一种混凝土搅拌站自动配料系统。

背景技术

混凝土搅拌站主要由搅拌主机、物料称量系统、物料输送系统、物料贮存系统和控制系统等五大系统和其他附属设施组成。

现有的混凝土配料技术，除了传统的依靠人工手段进行配料及配料管理，配料人员根据配料单人工计算各个原料重量，选择合适的容器和称重设备进行配料的配料方法外，这种配料方法，不仅会需要增加企业的人力成本，而且在配料的过程中，人力因素的干扰往往会对最终的配料结构产生较为严重的不利影响，若是相应的重要配料岗位的工人因故请假，便会导致配合的工作无法继续开展，从而影响正常的生产进度。

公告号为CN 205521961 U的实用新型公开了一种混凝土搅拌站的自动配料系统，包括原材料贮存系统、原材料称量系统、搅拌机系统、原材料输送系统和控制系统，原材料贮存系统包括三个并排设置的筒仓，原材料输送系统由皮带输送机和斗式提升机构成，原材料称量系统包括三个皮带秤，皮带秤位于皮带输送机之上，且位于筒仓开口之下。该自动配料系统能够满足大规模的混凝土制作过程，对多种原材料进行精确地称量和输送，确保产品质量的同时，还能实现混凝土配料过程的精确控制和高效管理，明显地避免了传统生产配料过程程序繁琐无序、配料过程记录管理混乱和配料资源浪费严重等问题。这种配料技术虽然可以避免人力操作的人为因素的影响，对物料实现量化配比，但在下料的过程中，若是突发故障或意外，往往使得实际下料量超过了预定所需量，对于这种情况，本实用新型所述的技术方案并没有给出较好的处置方案。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术的不足，提供一种混凝土搅拌站自动配料系统，不仅能够实现对物料的量化配比、精准配比，而且还能对于配料过程中所出现的不慎下料过多的情况进行处理。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种混凝土搅拌站自动配料系统，包括固定支架、设置在固定支架上端的下料单元、设置在固定支架上且位于下料单元下方的搅拌单元，还包括控制单元；

所述下料单元包括与固定支架固定连接且用于存储砂石的第一筒仓、设置在第一筒仓底部的第七电磁阀、与固定支架固定连接且用于存储粉料的第二筒仓、设置在第二筒仓底部的第八电磁阀、与固定支架固定连接且用于存储水泥的第三筒仓、设置在第三筒仓底部的第九电磁阀、设置在第一筒仓下端的第一称料仓、设置在第二筒仓下端的第二称料仓、设置在第三筒仓下端的第三称料仓、设置在第一称料仓底部的第一电磁阀、设置在第二称料仓底部的第二电磁阀、设置在第三称料仓底部的第三电磁阀、设置在第一电磁阀上的第一压力传感器、设置在第二电磁阀上的第二压力传感器、设置在第三电磁阀上的第三压力传感器；

所述下料单元还包括用于将下放出的多余砂石、粉料、水泥取出的下料辅助组件；

所述搅拌单元包括搅拌仓、通过横板设置在搅拌仓上方的安装箱、设置在安装箱中的伺服电机、通过联轴器与伺服电机的输出轴相连接的搅拌杆、设置在搅拌杆上的搅拌叶片；

所述横板的左右两端分别与固定支架固定连接；

所述控制单元包括设置在固定支架下部侧端的控制箱、设置在控制箱中的微型控制器，所述微型控制器分别与下料单元和搅拌单元信号连接。

进一步的，所述下料辅助组件包括横向设置在第一称料仓上端的第一延伸板、设置在第一延伸板底部的第一电动伸缩杆、设置在第一电动伸缩杆的输出轴下端的第一取料筒、设置在第一取料筒底部的第四电磁阀、设置在第四电磁阀上的第四压力传感器；

还包括设置在第二称料仓上端的第二延伸板、设置在第二延伸板底部的第二电动伸缩杆、设置在第二电动伸缩杆的输出轴下端的第二取料筒、设置在第三取料筒底部的第五电磁阀、设置在第五电磁阀上的第五压力传感器；

还包括设置在第三称料仓上端的第三延伸板、设置在第三延伸板底部的第三电动伸缩杆、设置在第三电动伸缩杆的输出轴下端的第三取料筒、设置在第三取料筒底部的第六电磁阀、设置在第六电磁阀上的第六压力传感器。

进一步的，所述固定支架通过第一安装架分别对第一筒仓、第二筒仓、第三筒仓进行固定。

进一步的，所述固定支架通过第二安装架分别对第一称料仓、第二称料仓、第三称料仓进行固定。

进一步的，所述搅拌仓的底部设置有支撑腿，固定支架通过第三安装架对搅拌仓的上端进行固定。

进一步的，所述搅拌仓的底部还设置有出料管，出料管上设置有第十电磁阀。

进一步的，所述微型控制器与第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、伺服电机、第四电磁阀、第五电磁阀、第六电磁阀、第四压力传感器、第五压力传感器、第六压力传感器、第七电磁阀、第八电磁阀、第九电磁阀、第十电磁阀信号连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：其一，本实用新型所述的技术方案，由于是将砂石存储在第一筒仓中、将粉料存储在第二筒仓中、将水泥存储在第三筒仓中，故而在混合配料的过程中，只需将物料（砂石、粉料、水泥）输送至相应的筒仓（第一筒仓、第二筒仓、第三筒仓）中，便可以利用重力的作用从而避免其后的多次输送。

其二，本实用新型所述的技术方案，不是将存储在筒仓中的物料直接通过称重的量化的方法直接下放至搅拌仓中，而是在筒仓和搅拌仓之间设置了缓冲装置（第一称料仓、第二称料仓、第三称料仓），并与取出多余物料的下料辅助组件相配合，进而将不慎多余下放的物料暂且取出，并在其后的下一次的混合配料的过程中，将其重新投入缓冲装置中，令其参与混合配合，而非直接将其当做废料处理，从而实现将多余的下放物料暂且抽离、并令其参与后续混合配料过程，从而避免浪费物料、提高配比的精准度的目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1、固定支架；2、第一筒仓；3、第七电磁阀；4、第二筒仓；5、第八电磁阀；6、第三筒仓；7、第九电磁阀；8、第一称料仓；9、第二称料仓；10、第三称料仓；11、第一电磁阀；12、第二电磁阀；13、第三电磁阀；14、第一压力传感器；15、第二压力传感器；16、第三压力传感器；17、搅拌仓；18、横板；19、安装箱；20、伺服电机；21、搅拌杆；22、搅拌叶片；23、控制箱；24、微型控制器；25、第一延伸板；26、第一电动伸缩杆；27、第一取料筒；28、第四电磁阀；29、四压力传感器；30、第二延伸板；31、第二电动伸缩杆；32、第二取料筒；33、第五电磁阀；34、第五压力传感器；35、第三延伸板；36、第三电动伸缩杆；37、第三取料筒；38、第六电磁阀；39、第六压力传感器；40、第一安装架；41、第二安装架；42、第三安装架；43、出料管；44、第十电磁阀。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合实施例进一步清楚阐述本实用新型的内容，但本实用新型的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

如图1所示，一种混凝土搅拌站自动配料系统，包括固定支架1、设置在固定支架1上端的下料单元、设置在固定支架1上且位于下料单元下方的搅拌单元，还包括控制单元；

所述下料单元包括与固定支架1固定连接且用于存储砂石的第一筒仓2、设置在第一筒仓2底部的第七电磁阀3、与固定支架1固定连接且用于存储粉料的第二筒仓4、设置在第二筒仓4底部的第八电磁阀5、与固定支架1固定连接且用于存储水泥的第三筒仓6、设置在第三筒仓底部的第九电磁阀7、设置在第一筒仓2下端的第一称料仓8、设置在第二筒仓4下端的第二称料仓9、设置在第三筒仓6下端的第三称料仓10、设置在第一称料仓8底部的第一电磁阀11、设置在第二称料仓9底部的第二电磁阀12、设置在第三称料仓10底部的第三电磁阀13、设置在第一电磁阀11上的第一压力传感器14、设置在第二电磁阀12上的第二压力传感器15、设置在第三电磁阀13上的第三压力传感器16；

所述搅拌单元包括搅拌仓17、通过横板18设置在搅拌仓17上方的安装箱19、设置在安装箱19中的伺服电机20、通过联轴器与伺服电机20的输出轴相连接的搅拌杆21、设置在搅拌杆21上的搅拌叶片22；

所述横板18的左右两端分别与固定支架1固定连接；

所述控制单元包括设置在固定支架1下部侧端的控制箱23、设置在控制箱23中的微型控制器24，所述微型控制器24分别与下料单元和搅拌单元信号连接。

所述横板18与固定支架1通过焊接的方式进行固定，所述横板18上还分别设置有与第一称料仓8、第二称料仓9、第三称料仓10相适应的通孔。

所述下料辅助组件包括横向设置在第一称料仓8上端的第一延伸板25、设置在第一延伸板25底部的第一电动伸缩杆26、设置在第一电动伸缩杆26的输出轴下端的第一取料筒27、设置在第一取料筒27底部的第四电磁阀28、设置在第四电磁阀28上的第四压力传感器29；

还包括设置在第二称料仓9上端的第二延伸板30、设置在第二延伸板30底部的第二电动伸缩杆31、设置在第二电动伸缩杆31的输出轴下端的第二取料筒32、设置在第二取料筒32底部的第五电磁阀33、设置在第五电磁阀33上的第五压力传感器34；

还包括设置在第三称料仓10上端的第三延伸板35、设置在第三延伸板35底部的第三电动伸缩杆36、设置在第三电动伸缩杆36的输出轴下端的第三取料筒37、设置在第三取料筒37底部的第六电磁阀38、设置在第六电磁阀38上的第六压力传感器39。

所述固定支架1通过第一安装架40分别对第一筒仓2、第二筒仓4、第三筒仓6进行固定。

所述固定支架1通过第二安装架41分别对第一称料仓8、第二称料仓9、第三称料仓10进行固定。

所述搅拌仓17的底部设置有支撑腿，固定支架1通过第三安装架42对搅拌仓17的上端进行固定。

所述搅拌仓17的底部还设置有出料管43，出料管上设置有第十电磁阀44。

所述微型控制器24与第一电磁阀11、第二电磁阀12、第三电磁阀13、第一压力传感器14、第二压力传感器15、第三压力传感器16、伺服电机20、第四电磁阀28、第五电磁阀33、第六电磁阀38、第四压力传感器29、第五压力传感器34、第六压力传感器39、第七电磁阀3、第八电磁阀5、第九电磁阀7、第十电磁阀44信号连接。

工作中：通过第一筒仓2、第七电磁阀3、第一称料仓8、第一电磁阀11、第一压力传感器14、微型控制器24的配合，来实现对砂石的取料下放，即，先通过微型控制器24，发送指令，使得第一电磁阀11关闭、第七电磁阀3打开，当通过第一压力传感器14检测到第一称料仓8中盛装了足够数量的砂石时，则由微型控制器24立即向第七电磁阀3发送指令，使得第七电磁阀3由打开切换至关闭状态，暂停对砂石的下料；

通过第二筒仓4、第八电磁阀5、第二称料仓9、第二电磁阀12、第二压力传感器15、微型控制器24的配合，来实现对粉料的取料下放，即，先通过微型控制器24，发送指令，使得第二电磁阀12关闭、第八电磁阀5打开，当通过第二压力传感器15检测到第二称料仓9中盛装了足够数量的粉料时，则由微型控制器立即向第八电磁阀5发送指令，使得第八电磁阀5由打开切换至关闭状态，暂停对粉料的下料；

通过第三筒仓6、第九电磁阀7、第三称料仓10、第三电磁阀13、第三压力传感器16、微型控制器24的配合，来实现对水泥的取料下放，即，先通过微型控制器24，发送指令，使得第三电磁阀13关闭、第九电磁阀7打开，当通过第三压力传感器16检测到第三称料仓10中盛装了足够数量的水泥时，则由微型控制器24立即向第九电磁阀7发送指令，使得第九电磁阀7由打开切换至关闭状态，暂停对水泥的下料。

随后，若是第一称料仓8中盛放的砂石、第二称料仓9中盛放的粉料、第三称料仓10中盛放的水泥的量均恰好达到预设的份量，则再通过微型控制器24发送指令，依次打开第一电磁阀11、第二电磁阀12、第三电磁阀13，使得被称量好的砂石、粉料、水泥进入搅拌仓17中，再经由微型控制器24向伺服电机20发送指令，对上述砂石、粉料、水泥进行搅拌。

特别的，当第一称料仓8中的砂石的下放量超过预设值时，可以通过第一电动伸缩杆26、第四电磁阀28、第四压力传感器29的配合，来将多余的砂石从第一称料仓8中取出；即，由微型控制器24发送指令，使得第四电磁阀28打开、第一电动伸缩杆26伸长一定的长度，进而使得第一取料筒27插入第一称料仓中，砂石穿过打开的第四电磁阀28进入第一取料筒27中，随后，第四电磁阀28再关闭，粉料便会被留在第一取料筒27中；

并通过第四电磁阀28的开闭状态的调节、以及第四压力传感器29的测量结果，来保证所取出的砂石的量符合需求，同时，在此过程中，可通过第一压力传感器14的数值变化，来对砂石的取出量进行校准；

并在下一次的混合配料的过程时，只需打开第四电磁阀28，便可将上一次配料过程中取出的多余的砂石重新下放至第一称料仓8中，从而达到灵活调整砂石下放量、提高配比精准度、避免砂石浪费的多重效果。

当第二称料仓9中的粉料的下放量超过预设值时，可以通过第二电动伸缩杆31、第五电磁阀33、第五压力传感器34的配合，来将多余的粉料从第二称料仓9中取出；即，由微型控制器24发送指令，使得第五电磁阀33打开、第二电动伸缩杆31伸长一定的长度，进而将第二取料筒32插入第二称料仓9中，粉料穿过打开的第五电磁阀33进入第二取料筒32中，随后，第五电磁阀33再关闭，粉料便会被留在第二取料筒32中；

并通过第五电磁阀33、第五压力传感器34的配合来保证所取出的粉料的量符合需求，同时，在此过程中，可通过第二压力传感器15的数值变化，来对粉料的取出量进行校准；

并在下一次的混合配料的过程时，只需打开第五电磁阀33，便可将上一次配料中过程取出的多余的粉料重新下放至第二称料仓9中，从而达到灵活调整粉料下放量、提高配比精准度、避免粉料浪费的多重效果。

当第三称料仓10中的水泥的下放量超过预设值时，可以通过第三电动伸缩杆36、第六电磁阀38、第六压力传感器39的配合，来将多余的水泥从第三称料仓10中取出；即，由微型控制器24发送指令，使得第六电磁阀38打开、第三电动伸缩杆36伸长一定的长度，进而将第三取料筒37插入第三称料仓10中的水泥中，水泥穿过打开的第六电磁阀38进入第三取料筒37中，随后，第六电磁阀38再关闭，水泥便会被留在第三取料筒37中；

并通过第六电磁阀38、第六压力传感器39的配合来保证所取出的水泥的量符合需求，同时，在此过程中，可通过第三压力传感器16的数值变化，来对水泥的取出量进行校准；

并在下一次的混合配料的时，只需打开第六电磁阀38，便可将上一次配料过程中取出的多余的水泥重新下放至第三称料仓10中，从而避免水泥的浪费，从而达到灵活调整水泥下放量、提高配比精准度、避免水泥浪费的多重效果；

当砂石、粉料、水泥的份量均被调节好之后，再统一打开第一电磁阀11、第二电磁阀12、第三电磁阀13，使得上述三种物料进入搅拌仓17，并启动伺服电机20，通过搅拌杆21和搅拌叶片22对其进行搅拌。

搅拌仓17中的砂石、粉料和水泥被搅拌充分后，再通过微型控制器24向第十电磁阀44发送指令，使得第十电磁阀44打开，使得经搅拌混合后的物料从出料管43中流出，被使用者所取用。

在其他的实施例中，可去掉设置在第四电磁阀28上的第四压力传感器29，仅通过第一压力传感器14前后的数值变化来判断出所取出的砂石量是否符合要求，只是，若采用这种技术方案的话，虽然会精简整个装置的结构，却也将会使得取出多余的砂石量的过程变得更加繁琐、耗时更长，因为只要第一取料筒27不离开砂石层，使用便无法直接得出第一取料筒27所取出的砂石的量是否符合预期，即孔通过第一压力传感器14，无法得出第一称料仓中的砂石剩余量是否符合需求；

另外，去掉第五压力传感器34或第六压力传感器39的道理也与是否设置第四压力传感器29的情况类似。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims

1.一种混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：包括固定支架、设置在固定支架上端的下料单元、设置在固定支架上且位于下料单元下方的搅拌单元，还包括控制单元；

所述横板的左右两端分别与固定支架固定连接；

2.如权利要求1所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述下料辅助组件包括横向设置在第一称料仓上端的第一延伸板、设置在第一延伸板底部的第一电动伸缩杆、设置在第一电动伸缩杆的输出轴下端的第一取料筒、设置在第一取料筒底部的第四电磁阀、设置在第四电磁阀上的第四压力传感器；

3.如权利要求1所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述固定支架通过第一安装架分别对第一筒仓、第二筒仓、第三筒仓进行固定。

4.如权利要求3所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述固定支架通过第二安装架分别对第一称料仓、第二称料仓、第三称料仓进行固定。

5.如权利要求4所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述搅拌仓的底部设置有支撑腿，固定支架通过第三安装架对搅拌仓的上端进行固定。

6.如权利要求5所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述搅拌仓的底部还设置有出料管，出料管上设置有第十电磁阀。

7.如权利要求6所述的混凝土搅拌站自动配料系统，其特征在于：所述微型控制器与第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、伺服电机、第四电磁阀、第五电磁阀、第六电磁阀、第四压力传感器、第五压力传感器、第六压力传感器、第七电磁阀、第八电磁阀、第九电磁阀、第十电磁阀信号连接。