CN101890760A - 连续送料的失重称重装置及称重控制方法 - Google Patents

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华斌
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汤文龙
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Abstract

本发明公开了一种连续送料的失重称重装置及称重控制方法,包括两套粉料失重称重机构,失重称重装置控制器,每套粉料失重称重机构包括储料筒仓、粉料称重罐、粉料给料器、数个称重传感器,储料筒仓与粉料称重罐上部输入口之间顺次设有筒仓门启闭机构、软胶套,粉料称重罐与粉料给料器连接,粉料称重罐连同粉料给料器通过数个称重传感器悬挂在称重罐支架上,两套粉料失重称重机构交替失重称量输入搅拌缸内的粉料重量。称重控制方法为:两个粉料称重罐一个装料一个失重称重,交替连续进行,不需停机装料,提高了工作效率。本发明可调整粉料输送的速度,使搅拌缸内保持合理的粉料流量连续进行搅拌,明显提高了搅拌出的混合料质量。

Description

连续送料的失重称重装置及称重控制方法
技术领域
本发明涉及一种搅拌设备的连续式粉料输送装置,尤其是一种通过失重称重装置精确计量连续输送的粉料流量,以实现高效率、高质量的粉料搅拌,还涉及失重称重装置的称重控制方法,属于路面工程机械技术领域。
背景技术
在道路施工中需要用稳定土摊铺路面的基层,稳定土是指在粉碎土中掺配适量水泥、石灰粉料经均匀拌和后获得的一种强度稳定、抗水性、抗冻性好的混合土。道路路面施工时,必须均匀、精确地将粉料连续输送到搅拌设备的搅拌缸中进行充分搅拌,搅拌缸连续运转拌和出均匀的稳定土混合料,稳定土混合料运送到正在施工的路面摊铺、压实成稳定土基层。只有精确控制进入搅拌缸中的粉料流量,才能使搅拌缸拌和出高质量的混合料摊铺稳定土基层,因此必须对进入搅拌缸的粉料进行称重计量。现有的连续式搅拌设备的粉料计量一般采用粉料给料器的容积计量方式,因存在着粉料物流的重量变化,计量精度较差。
失重称重方法是一种用于松散物料称重的精确计量方式,失重称重是根据称重容器内物料重量的减少速率即物料的输送流量来控制送料设备的送料速度,以达到精确、定量给料的目的。连续式搅拌设备如能对输入搅拌缸的粉料采用失重称重方法,则能大幅度提高粉料计量精度,提高混合料的搅拌质量,最终提高摊铺的稳定土基层质量。但是,由于粉料必须装入称重罐才能称重计量,称重罐内的粉料排空后就得停机加料,无法进行连续送料、连续失重称重和连续搅拌,影响搅拌质量和搅拌效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种能对搅拌缸连续输送粉料、连续失重称重计量的装置,还提供一种连续输送粉料的称重控制方法,提高混合料的搅拌质量和搅拌效率。
本发明通过以下技术方案予以实现:
一种连续送料的失重称重装置,包括并排设置在主机架内的两套粉料失重称重机构、一台失重称重装置控制器,所述每套粉料失重称重机构包括储料筒仓、粉料称重罐、粉料给料器、数个称重传感器,所述储料筒仓与粉料称重罐上部输入口之间顺次设有储料筒仓门启闭机构、软胶套,所述粉料称重罐的输出口与粉料给料器入料口连接,所述粉料给料器出料口通向搅拌缸;所述粉料称重罐连同粉料给料器通过数个称重传感器悬挂在称重罐支架上;数个称重传感器分别通过信号线与失重称重装置控制器连接;两套粉料失重称重机构交替失重称量输入搅拌缸内的粉料重量。
本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
前述连续送料的失重称重装置,其中所述粉料给料器下端支承在支承框架上,所述支承框架分别与数根拉杆下端连接,所述数根拉杆上端分别通过连接板与称重传感器下端连接,所述称重传感器上端悬挂在称重罐支架上。
一种采用连续送料的失重称重装置的称重控制方法,包括以下步骤:
(1)两套粉料失重称重机构中的一个粉料称重罐A已装满粉料到上限位,处于等待向搅拌缸送料状态;另一个粉料称重罐B内粉料已到下限位,准备装料;
(2)当粉料称重罐B的下料位计B检测到粉料称重罐B内粉料已到下限位时,下料位计B发讯,通过储料筒仓B的门启闭机构打开储料筒仓B下口,向粉料称重罐B快速输送粉料,直至粉料称重罐B的上料位计B发讯,关闭储料筒仓B下口,停止向粉料称重罐B快速输送粉料,粉料称重罐B处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计B发讯,启动粉料给料器A,使装满粉料的粉料称重罐A下端通过粉料给料器A开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐A内粉料重量进行失重称重计量;数个称重传感器A开始按一定的时间间隔称重粉料称重罐A内粉料重量,通过失重称重装置控制器计算单位时间粉料称重罐A内粉料重量的减少量即粉料称重罐A的送料流量,将粉料称重罐A的粉料流量与失重称重装置控制器预先设定值比较,调整粉料给料器A输送粉料的速度,直至粉料称重罐A的粉料降到下限位,准备装料。
(3)下料位计A发讯,通过储料筒仓A门启闭机构打开储料筒仓A下口向粉料称重罐A快速输送粉料,直至粉料称重罐A的上料位计A发讯,关闭储料筒仓A下口,停止向粉料称重罐A快速输送粉料,粉料称重罐A处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计A发讯,启动粉料给料器B,使装满粉料的粉料称重罐B下端通过粉料给料器B开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐B内粉料重量进行失重称重计量。称重粉料称重罐B内粉料重量的数个称重传感器B开始按一定的时间间隔称重粉料称重罐B内粉料重量,通过失重称重装置控制器计算粉料称重罐B的送料流量。将粉料称重罐B的粉料流量与失重称重装置控制器预先设定值比较,调整粉料给料器B输送粉料的速度,直至粉料称重罐B的粉料降到下限位准备装料时,回到步骤(1),完成一个工作循环。粉料称重罐A和粉料称重罐B按照设定的送料流量连续交替输送粉料进入搅拌缸搅拌。
本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
前述连续送料的失重称重装置称重控制方法,其中所述粉料称重罐A或粉料称重罐B内粉料到下限位时,经过一段延时后才停止向粉料给料器A或粉料给料器B送料。
本发明的连续送料的失重称重装置并排设置了两套粉料失重称重机构,本发明的称重控制方法采用两套失重称重机构交替进行装料和失重称重。在粉料称重罐A快速装料时,粉料称重罐B进行失重称重;反之亦然,两个粉料称重罐的快速装料和失重称重交替进行,不需停机装料,大大提高了工作效率。本发明能连续输送经过失重称重计量的流量精确的粉料,并可用失重称重装置控制器调整粉料给料器输送粉料的速度,使搅拌缸内保持合理的粉料流量连续进行搅拌,明显提高了搅拌出的混合料质量,大大提高了搅拌效率。
本发明的优点和特点,将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释,这些实施例,是参照附图仅作为例子给出的。
附图说明
图1是本发明的连续送料的失重称重装置的主视图;
图2是图1的左视图;
图3是本发明的称重控制方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1~图2所示,本发明的失重称重装置包括并排设置的粉料失重称重机构A1、粉料失重称重机构B2、以及用于称重计量和控制前述两套粉料失重称重机构的失重称重装置控制器3,两套粉料失重称重机构的结构完全相同,为叙述方便,下面以粉料失重称重机构A1为例进行叙述。
粉料失重称重机构A1包括储料筒仓A11、粉料称重罐A12、粉料给料器A13、3个称重传感器A14;储料筒仓A11与粉料称重罐A12上部输入口之间分别顺次设有储料筒仓门启闭机构A15、软胶套A16,粉料称重罐A12的输出口分别与粉料给料器A13入料口连接,粉料给料器A13出料口顺次通过导料槽和帆布套通向搅拌缸。3个称重传感器A14分布在粉料称重罐A12的外周上,称重传感器A14通过信号线与失重称重装置控制器3连接,用于传递重量检测信号。粉料给料器A13下端支承在支承框架A17上,支承框架A17分别采用型钢焊接而成,其四角分别设置4根拉杆A18,支承框架4与4根拉杆A18下端通过螺母连接,3根拉杆A18上端分别通过3块连接板A19与称重传感器A14下端连接,另1根拉杆A18上端与焊在粉料称重罐A12的外周上的连接板20连接,粉料称重罐A12上端连接软胶套A16,导料槽下端通过帆布套连接搅拌缸的输入口,这样,称重时可不受粉料失重称重机构A1上部的储料筒仓A11和下部的搅拌缸的影响。3个称重传感器A14上端分别悬挂在型钢焊成的称重罐支架4上,3个称重传感器A14下端承受由粉料称重罐A12、粉料给料器A13、导料槽连接成的刚性体及粉料称重罐A12内的粉料重量之和的重力。失重称重机构A1、粉料失重称重机构B2交替失重称量从粉料称重罐A12或粉料称重罐B22输入搅拌缸内的粉料重量。
如图3所示,本发明的采用连续送料的失重称重装置的称重控制方法,包括以下步骤:本实施例以步骤(1)内粉料称重罐A12已装满粉料、粉料称重罐B22内的粉料到下限位的状态为起始点,反之亦可。
(1)失重称重机构A1的粉料称重罐A12已装满粉料到上限位,处于等待向搅拌缸送料状态;失重称重机构B2的粉料称重罐B22内粉料已到下限位,准备装料。
(2)当粉料称重罐B的下料位计B222检测到粉料称重罐B22内粉料已到下限位时,下料位计B222发讯,通过储料筒仓B门启闭机构打开储料筒仓B21下口,向粉料称重罐B22快速输送粉料,直至粉料称重罐B22的上料位计B221发讯,储料筒仓B21下口关闭,停止向粉料称重罐B22快速输送粉料,粉料称重罐B22处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计B222发讯,启动粉料给料器A13,使装满粉料的粉料称重罐A12下端通过粉料给料器A13开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐A12内粉料重量进行失重称重计量;3个称重传感器A14开始按一定的时间间隔计量粉料称重罐A12内粉料重量,通过失重称重装置控制器3计算单位时间粉料称重罐A12内粉料重量的减少量即粉料称重罐A12的送料流量;将粉料称重罐A12的送料流量与失重称重装置控制器3预先设定值比较,调节粉料给料器A13驱动电机转速,从而调节输送粉料的速度,直至粉料称重罐A12的粉料降到下限位,准备装料。
(3)下料位计A122发讯,通过储料筒仓A门启闭机构打开储料筒仓下口,向粉料称重罐A12快速输送粉料,直至粉料称重罐A12的上料位计A121发讯,储料筒仓A下口关闭,停止向粉料称重罐A快速输送粉料,粉料称重罐A12处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计A122发讯,启动粉料给料器B23,使装满粉料的粉料称重罐B22下端通过粉料给料器B23开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐B22内粉料重量进行失重称重计量;3个称重传感器B24开始按一定的时间间隔计量粉料称重罐B22内粉料重量,通过失重称重装置控制器3计算粉料称重罐B22的送料流量;将粉料称重罐B22的粉料流量与失重称重装置控制器3预先设定值比较,调节粉料给料器B23驱动电机转速,从而调节输送粉料的速度,直至粉料称重罐B的粉料降到下限位准备装料时,回到步骤(1)完成一个工作循环。粉料称重罐A12和粉料称重罐B22按照设定的送料流量连续交替输送粉料进入搅拌缸搅拌,搅拌缸连续输出搅拌好的稳定土混合料,送到道路施工现场摊铺稳定土基层。
当粉料称重罐A12内粉料到下限位时,经过一段延时后才停止向粉料给料器A13送料,退出失重称重计量;当粉料称重罐B22内粉料到下限位时,经过一段延时后才停止向粉料给料器B23送料,退出失重称重计量。这是由于刚启动的粉料给料器未达到正常转速,送料速度较慢,送料流量未达到搅拌缸需要的流量,此段时间内两台粉料给料器短暂同时工作,保证粉料输出流量满足搅拌缸的需要。
除上述实施例外,本发明还可以有其他实施方式,凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种连续送料的失重称重装置,其特征在于:包括并排设置在主机架内的两套粉料失重称重机构和一台失重称重装置控制器,所述每套粉料失重称重机构包括储料筒仓、粉料称重罐、粉料给料器、数个称重传感器,所述储料筒仓与粉料称重罐上部输入口之间顺次设有储料筒仓门启闭机构、软胶套,所述粉料称重罐的输出口与粉料给料器入料口连接,所述粉料给料器出料口通向搅拌缸;所述粉料称重罐连同粉料给料器通过数个称重传感器悬挂在称重罐支架上;数个称重传感器分别通过信号线与失重称重装置控制器连接;两套粉料失重称重机构交替失重称重输入搅拌缸内的粉料重量。
2.如权利要求1所述的连续送料的失重称重装置,其特征在于:所述粉料给料器下端支承在支承框架上,所述支承框架分别与数根拉杆下端连接,所述数根拉杆上端分别通过连接板与称重传感器下端连接,所述称重传感器上端悬挂在称重罐支架上。
3.一种采用如权利要求1所述的连续送料的失重称重装置的称重控制方法方法,其特征在于:包括以下步骤:
(1)两套粉料失重称重机构中的一个粉料称重罐A已装满粉料到上限位,处于等待向搅拌缸送料状态;另一个粉料称重罐B内粉料已到下限位,准备装料;
(2)当粉料称重罐B的下料位计B检测到粉料称重罐B内粉料已到下限位时,下料位计B发讯,通过储料筒仓B的门启闭机构打开储料筒仓B下口,向粉料称重罐B快速输送粉料,直至粉料称重罐B的上料位计B发讯,关闭储料筒仓B下口,停止向粉料称重罐B快速输送粉料,粉料称重罐B处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计B发讯,启动粉料给料器A,使装满粉料的粉料称重罐A下端通过粉料给料器A开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐A内粉料重量进行失重称重计量;数个称重传感器A开始按一定的时间间隔称重粉料称重罐A内粉料重量,通过失重称重装置控制器计算单位时间粉料称重罐A内粉料重量的减少量即粉料称重罐A的送料流量;将粉料称重罐A的送料流量与失重称重装置控制器预先设定值比较,调整粉料给料器A输送粉料的速度,直至粉料称重罐A的粉料降到下限位,准备装料;
(3)下料位计A发讯,通过储料筒仓A门启闭机构打开储料筒仓A下口,向粉料称重罐A快速输送粉料,直至粉料称重罐A的上料位计A发讯,关闭储料筒仓A下口,停止向粉料称重罐A快速输送粉料,粉料称重罐A处于等待向搅拌缸送料状态;下料位计A发讯,启动粉料给料器B,使装满粉料的粉料称重罐B下端通过粉料给料器B开始向搅拌缸输送粉料,同时开始对称重粉料称重罐B内粉料重量进行失重称重计量;数个称重传感器B开始按一定的时间间隔称重粉料称重罐B内粉料重量,通过失重称重装置控制器计算粉料称重罐B的送料流量,将粉料称重罐B的送料流量与失重称重装置控制器预先设定值比较,调整粉料给料器B输送粉料的速度,直至粉料称重罐B的粉料降到下限位准备装料,回到步骤(1),完成一个工作循环;粉料称重罐A和粉料称重罐B按照设定的送料流量连续交替输送粉料进入搅拌缸搅拌。
4.如权利要求3所述的连续送料的失重称重装置称重控制方法,其特征在于:粉料称重罐A内粉料到下限位时,经过一段延时后才停止向粉料给料器A送料,退出失重称重计量;粉料称重罐B内粉料到下限位时,经过一段延时后才停止向粉料给料器B送料,退出失重称重计量。
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