CN109272256A - 铝液熔炼追溯方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝液熔炼追溯方法，包括：以反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息；以铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息；当检测到铝液包输送至工频炉时，以工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息；当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息；检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息。通过本发明的技术方案，实现了铝液熔炼生产智能化、采集自动化、问题透明化、异常预警化、追溯精确化、过程可控化。

Description

铝液熔炼追溯方法

技术领域

本发明涉及活塞制造加工质量管理技术领域，具体而言，涉及一种铝液熔炼追溯方法。

背景技术

相关技术中，活塞制造铝液熔炼流转以及流转过程中的记录都是通过现场作业人员的手工记录方式实现的，铝液从原料进厂到生产浇注过程中的加工班次、加工人员、检验报告、设备和产品形状，全靠手工记录方式，存在以下技术缺陷：

(1)当产品出现质量问题时，原因查找周期长，查找结果准确性差。

(2)手工记录数据，效率低、准确性差，可统计性差。

(3)对于历史熔炼数据，无法做到实时有效分析，查找问题瓶颈点，对于设备操作人员和设备管理人员无法及时掌控设备状态，也无法实现集中管理。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提供一种铝液熔炼追溯方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种铝液熔炼追溯方法，包括：当检测到反射炉加料操作信息时，生成反射炉次唯一编号信息，并以反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息；根据接收到的理化报告信息和预存的加料质量标准信息，判断反射炉内物料质量是否合格；当判定反射炉内物料质量合格时，生成铝液包，以进行炉体之间的输送，并生成铝液包唯一编号信息，以铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息，第二追溯记录信息包括铝液包唯一编号信息、来源的相应反射炉次唯一编号信息、重量信息、检验状态信息；当检测到铝液包输送至工频炉时，生成工频炉次唯一编号信息，并以工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息，第三追溯记录信息包括工频炉次唯一编号信息、来源的相应铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次；根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息；当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息；当确认保温炉与浇注设备交接后，判断第四追溯记录信息中的材料牌号与当前浇注设备编号对应的材料牌号是否一致；当判定材料牌号一致时，生成当前浇注设备唯一编号信息，并以当前浇注设备唯一编号信息为索引存储当前浇注设备铝液基础信息为第五追溯记录信息；当接收到铝液追溯信号时，根据接收到的材料牌号和/或批次和/或班次和/或原材料编号和/或生产日期，检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息。

在该技术方案中，信息的传递采用RFID无线射频通讯技术，通过当检测到反射炉加料操作信息时，生成反射炉次唯一编号信息，并以反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息，第一追溯记录信息是调用RFID无线射频通讯技术的读写程序实现的，是整个追溯记录信息的源头，此时第一追溯记录信息中的检验状态信息是待检验，之后根据接收到的理化报告信息和预存的加料质量标准信息，判断反射炉内物料质量是否合格，使得没有完成的半成品或者有问题的半成品不能向下道工序流转，有利于实现质量问题的提前预警，有利于降低生产过程中的错误发生率，通过当判定反射炉内物料质量合格时，生成铝液包，以进行炉体之间的输送，并生成铝液包唯一编号信息，实现了在反射炉内物料质量合格时，才进行下道工序流转，进一步提升了质量保障，以铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息，第二追溯记录信息包括铝包唯一编号信息、来源的相应反射炉次唯一编号信息、重量信息、检验状态信息，有利于整个工艺流程中的追溯记录信息的相关联，使得整个工艺流程更加规范化、标准化，有利于实现自动记录，通过当检测到铝液包输送至工频炉时，生成工频炉次唯一编号信息，并以工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息，第三追溯记录信息包括工频炉次唯一编号信息、来源的相应铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次，将当前工频炉次铝液基础信息，也即工频炉操作记录信息等存储为第三追溯记录信息，使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，有利于操作人员及时了解当前工频炉的状态，保障工频炉内铝液的质量，通过当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，将当前保温炉次铝液基础信息，也即精炼操作记录信息存储为第四追溯记录信息，进一步使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过当确认保温炉与浇注设备交接后，判断第四追溯记录信息中的材料牌号与当前浇注设备编号对应的材料牌号是否一致，有利于保障生产质量，减少生产事故的发生，通过当判定材料牌号一致时，生成当前浇注设备唯一编号信息，并以当前浇注设备唯一编号信息为索引存储当前浇注设备铝液基础信息为第五追溯记录信息，进一步使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过当接收到铝液追溯信号时，根据接收到的材料牌号和/或批次和/或班次和/或原材料编号和/或生产日期，检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息，实现了铝液熔炼过程信息的可追溯性，相对于现有技术中的人工查找，本发明提出的铝液熔炼追溯方法追溯相关信息仅需几秒周，准确度100％，不但节约了追溯时间，而且提升了追溯准确率，而且提升了工艺流程的规范化、标准化、质量管理水平，将将铝液熔炼过程中传统的手工记录方式转移成系统线上自动记录，不需要人工干预即实现铝液熔炼精炼等过程中的工艺执行记录、过程操作记录、质量管理记录等过程数据的自动化、智能化生成，实现数据准确率100％。通过生产过程中自动采集的过程数据汇集于公司大数据应用数据库，便于公司对铝液熔炼的大数据分析，提升铝液熔炼工艺质量水平。整体上，实现了铝液熔炼生产智能化、采集自动化、问题透明化、异常预警化、追溯精确化、过程可控化，实现了铝液熔炼数据采集的来源清晰化、接收准确化、员工台账实时化、追溯记录明细化、过程可控化。

在上述技术方案中，优选地，根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，具体包括：当铝液包与工频炉对接确认后，显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待熔炼状态；当检测到工频炉熔炼操作信息后，更新并显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待检验状态，且显示当前的材料牌号、批次、温度、重量信息；根据接收到的热分析仪分析报告信息和检验报告信息，判断工频炉内物料质量是否合格，并更新显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为已检验状态；若判定工频炉内物料质量合格，已检验状态为合格，则确认保温炉与工频炉对接；若判定工频炉内物料质量不合格，已检验状态为不合格，则报警，并停止操作。

在该技术方案中，通过当铝液包与工频炉对接确认后，显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待熔炼状态，之后当检测到工频炉熔炼操作信息后，更新并显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待检验状态，且显示当前的材料牌号、批次、温度、重量信息，之后根据接收到的热分析仪分析报告信息和检验报告信息，判断工频炉内物料质量是否合格，并更新显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为已检验状态，实现了根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，有利于操作者了解工频炉的操作情况，及时进行异常预警，通过若判定工频炉内物料质量合格，已检验状态为合格，则确认保温炉与工频炉对接，若判定工频炉内物料质量不合格，已检验状态为不合格，则报警，并停止操作，实现了质量监控，减少了工频炉工艺中半成品或有问题半成品向下道工序流转的可能性，实现了质量问题提前预警，减少了生产事故的发生。

在上述任一项技术方案中，优选地，当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，具体包括：当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息；采集当前保温炉的精炼操作记录信息，精炼操作信息包括精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息，精炼操作记录信息作为当前保温炉次铝液基础信息的一部分存储；以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，第四追溯记录信息包括精炼操作信息、保温炉次唯一编号信息、来源的相应工频炉次唯一编号信息。

在该技术方案中，通过当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，之后采集当前保温炉的精炼操作记录信息，精炼操作信息包括精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息，精炼操作记录信息作为当前保温炉次铝液基础信息的一部分存储，实现了将精炼操作信息绑定于追溯记录信息，进一步提升了整体追溯记录信息的完整性和准确性，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，采集当前保温炉的精炼操作记录信息以socket通讯方式传递，通过以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，第四追溯记录信息包括精炼操作信息、保温炉次唯一编号信息、来源的相应工频炉次唯一编号信息，进一步有利于整个工艺流程中的追溯记录信息的相关联，使得整个工艺流程更加规范化、标准化，有利于实现自动记录。

在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：根据精炼操作信息，判断是否符合预设精炼要求；若判定精炼操作信息符合预设精炼要求，确认保温炉与浇注设备交接；若判定精炼操作信息不符合预设精炼要求，则报警并停止操作。

在该技术方案中，通过根据精炼操作信息，判断是否符合预设精炼要求，进一步有利于实现质量问题的提前预警，减少生产事故的发生。

在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：当接收到删除理化报告信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息；若判定已生成铝液包唯一编号信息，则生成无法删除的提示信息；若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除理化报告信息。

在该技术方案中，通过当接收到删除理化报告信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息，若判定已生成铝液包唯一编号信息，则生成无法删除的提示信息，若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除理化报告信息，一方面，有利于理化报告信息上传错误的修正，节约存储空间，另一方面，减少了对已经生成下环节流转记录的理化报告信息的篡改，保障了追溯记录信息的真实有效性。

在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：当接收到删除加料操作信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息；若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除加料操作信息，同时删除第一追溯记录信息。

在该技术方案中，通过当接收到删除加料操作信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息，并在判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除加料操作信息，同时删除第一追溯记录信息，减少了不必要的追溯记录信息对存储空间的占用，以及对追溯检索时的干扰，节约了存储空间，同时提升了追溯检索的效率。

在上述任一项技术方案中，优选地，追溯记录信息包括炉号、周转炉次编号、来源周转炉次编号、材料牌号、批次、重量、温度、班次、采集点、检验状态、生产日期、操作时间、操作者中的至少一种。

在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：当第五追溯信息生成后，实时监控浇注设备铝液基础信息，判断是否满足生产需求，浇注设备铝液基础信息包括浇注时间、浇注温度；任一浇注设备铝液基础信息超出生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作。

在该技术方案中，通过当第五追溯信息生成后，实时监控浇注设备铝液基础信息，判断是否满足生产需求，浇注设备铝液基础信息包括浇注时间、浇注温度，并在任一浇注设备铝液基础信息超出生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作，进一步保障了质量问题提前预警的可实现性，进一步降低了生产事故的发生，提升了生产效率。

通过以上技术方案，铝液熔炼精炼等过程中的反射炉次铝液基础信息、转包铝液基础信息、工频炉次铝液基础信息、保温炉次铝液基础信息等过程数据自动化、智能化生成，形成追溯记录信息，数据的准确率可达100％，实现了铝液熔炼过程中的信息可追溯性，相对于现有技术中的人工查找，本发明提出的铝液熔炼追溯方法追溯相关信息仅需几秒周，准确度100％，不但节约了追溯时间，而且提升了追溯准确率，而且提升了工艺流程的规范化、标准化、质量管理水平，使得铝液熔炼过程更加可控，使得每一没有完成的半成品或者有问题的半成品不能向下道工序流转，有利于实现质量问题的提前预警，有利于降低生产过程中的错误发生率，整体上，实现了铝液熔炼生产智能化、采集自动化、问题透明化、异常预警化、追溯精确化、过程可控化，实现了铝液熔炼数据采集的来源清晰化、接收准确化、员工台账实时化、追溯记录明细化、过程可控化。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的铝液熔炼追溯方法的示意流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的铝液熔炼追溯方法的示意流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面结合图1和图2对根据本发明的实施例的铝液熔炼追溯方法进行具体说明。

如图1所示，根据本发明的实施例的铝液熔炼追溯方法，包括：

S102，当检测到反射炉加料操作信息时，生成反射炉次唯一编号信息，并以反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息；

S104，根据接收到的理化报告信息和预存的加料质量标准信息，判断反射炉内物料质量是否合格；

S106，当判定反射炉内物料质量合格时，生成铝液包，以进行炉体之间的输送，并生成铝液包唯一编号信息，以铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息，第二追溯记录信息包括铝液包唯一编号信息、来源的相应反射炉次唯一编号信息、重量信息、检验状态信息；

S108，当检测到铝液包输送至工频炉时，生成工频炉次唯一编号信息，并以工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息，第三追溯记录信息包括工频炉次唯一编号信息、来源的相应铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次；

S110，根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息；

S112，当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息；

S114，当确认保温炉与浇注设备交接后，判断第四追溯记录信息中的材料牌号与当前浇注设备编号对应的材料牌号是否一致；

S116，当判定材料牌号一致时，生成当前浇注设备唯一编号信息，并以当前浇注设备唯一编号信息为索引存储当前浇注设备铝液基础信息为第五追溯记录信息；

S118，当接收到铝液追溯信号时，根据接收到的材料牌号和/或批次和/或班次和/或原材料编号和/或生产日期，检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息。

在该实施例中，信息的传递采用RFID无线射频通讯技术，通过当检测到反射炉加料操作信息时，生成反射炉次唯一编号信息，并以反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息，第一追溯记录信息是调用RFID无线射频通讯技术的读写程序实现的，是整个追溯记录信息的源头，此时第一追溯记录信息中的检验状态信息是待检验，之后根据接收到的理化报告信息和预存的加料质量标准信息，判断反射炉内物料质量是否合格，使得没有完成的半成品或者有问题的半成品不能向下道工序流转，有利于实现质量问题的提前预警，有利于降低生产过程中的错误发生率，通过当判定反射炉内物料质量合格时，生成铝液包，以进行炉体之间的输送，并生成铝液包唯一编号信息，实现了在反射炉内物料质量合格时，才进行下道工序流转，进一步提升了质量保障，以铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息，第二追溯记录信息包括铝包唯一编号信息、来源的相应反射炉次唯一编号信息、重量信息、检验状态信息，有利于整个工艺流程中的追溯记录信息的相关联，使得整个工艺流程更加规范化、标准化，有利于实现自动记录，通过当检测到铝液包输送至工频炉时，生成工频炉次唯一编号信息，并以工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息，第三追溯记录信息包括工频炉次唯一编号信息、来源的相应铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次，将当前工频炉次铝液基础信息，也即工频炉操作记录信息等存储为第三追溯记录信息，使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，有利于操作人员及时了解当前工频炉的状态，保障工频炉内铝液的质量，通过当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，将当前保温炉次铝液基础信息，也即精炼操作记录信息存储为第四追溯记录信息，进一步使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过当确认保温炉与浇注设备交接后，判断第四追溯记录信息中的材料牌号与当前浇注设备编号对应的材料牌号是否一致，有利于保障生产质量，减少生产事故的发生，通过当判定材料牌号一致时，生成当前浇注设备唯一编号信息，并以当前浇注设备唯一编号信息为索引存储当前浇注设备铝液基础信息为第五追溯记录信息，进一步使得整体追溯记录信息比较完整准确，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，通过当接收到铝液追溯信号时，根据接收到的材料牌号和/或批次和/或班次和/或原材料编号和/或生产日期，检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息，实现了铝液熔炼过程信息的可追溯性，相对于现有技术中的人工查找，本发明提出的铝液熔炼追溯方法追溯相关信息仅需几秒周，准确度100％，不但节约了追溯时间，而且提升了追溯准确率，而且提升了工艺流程的规范化、标准化、质量管理水平，将将铝液熔炼过程中传统的手工记录方式转移成系统线上自动记录，不需要人工干预即实现铝液熔炼精炼等过程中的工艺执行记录、过程操作记录、质量管理记录等过程数据的自动化、智能化生成，实现数据准确率100％。通过生产过程中自动采集的过程数据汇集于公司大数据应用数据库，便于公司对铝液熔炼的大数据分析，提升铝液熔炼工艺质量水平。整体上，实现了铝液熔炼生产智能化、采集自动化、问题透明化、异常预警化、追溯精确化、过程可控化，实现了铝液熔炼数据采集的来源清晰化、接收准确化、员工台账实时化、追溯记录明细化、过程可控化。

在上述实施例中，优选地，根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，具体包括：当铝液包与工频炉对接确认后，显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待熔炼状态；当检测到工频炉熔炼操作信息后，更新并显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待检验状态，且显示当前的材料牌号、批次、温度、重量信息；根据接收到的热分析仪分析报告信息和检验报告信息，判断工频炉内物料质量是否合格，并更新显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为已检验状态；若判定工频炉内物料质量合格，已检验状态为合格，则确认保温炉与工频炉对接；若判定工频炉内物料质量不合格，已检验状态为不合格，则报警，并停止操作。

在该实施例中，通过当铝液包与工频炉对接确认后，显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待熔炼状态，之后当检测到工频炉熔炼操作信息后，更新并显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为待检验状态，且显示当前的材料牌号、批次、温度、重量信息，之后根据接收到的热分析仪分析报告信息和检验报告信息，判断工频炉内物料质量是否合格，并更新显示第三追溯记录信息中的检验状态信息为已检验状态，实现了根据当前工频炉状态，实时更新展示第三追溯记录信息，有利于操作者了解工频炉的操作情况，及时进行异常预警，通过若判定工频炉内物料质量合格，已检验状态为合格，则确认保温炉与工频炉对接，若判定工频炉内物料质量不合格，已检验状态为不合格，则报警，并停止操作，实现了质量监控，减少了工频炉工艺中半成品或有问题半成品向下道工序流转的可能性，实现了质量问题提前预警，减少了生产事故的发生。

需要说明的是，工频炉熔炼操作信息可以自动采集与存储，热分析仪分析报告信息和检验报告信息可以赠、删、改、查。

在上述任一项实施例中，优选地，当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，具体包括：当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息；采集当前保温炉的精炼操作记录信息，精炼操作信息包括精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息，精炼操作记录信息作为当前保温炉次铝液基础信息的一部分存储；以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，第四追溯记录信息包括精炼操作信息、保温炉次唯一编号信息、来源的相应工频炉次唯一编号信息。

在该实施例中，通过当确认保温炉与工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，之后采集当前保温炉的精炼操作记录信息，精炼操作信息包括精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息，精炼操作记录信息作为当前保温炉次铝液基础信息的一部分存储，实现了将精炼操作信息绑定于追溯记录信息，进一步提升了整体追溯记录信息的完整性和准确性，有利于实现铝液熔炼过程信息的可追溯性，采集当前保温炉的精炼操作记录信息以socket通讯方式传递，通过以保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，第四追溯记录信息包括精炼操作信息、保温炉次唯一编号信息、来源的相应工频炉次唯一编号信息，进一步有利于整个工艺流程中的追溯记录信息的相关联，使得整个工艺流程更加规范化、标准化，有利于实现自动记录。

在上述任一项实施例中，优选地，还包括：根据精炼操作信息，判断是否符合预设精炼要求；若判定精炼操作信息符合预设精炼要求，确认保温炉与浇注设备交接；若判定精炼操作信息不符合预设精炼要求，则报警并停止操作。

在该实施例中，通过根据精炼操作信息，判断是否符合预设精炼要求，进一步有利于实现质量问题的提前预警，减少生产事故的发生。

在上述任一项实施例中，优选地，还包括：当接收到删除理化报告信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息；若判定已生成铝液包唯一编号信息，则生成无法删除的提示信息；若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除理化报告信息。

在该实施例中，通过当接收到删除理化报告信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息，若判定已生成铝液包唯一编号信息，则生成无法删除的提示信息，若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除理化报告信息，一方面，有利于理化报告信息上传错误的修正，节约存储空间，另一方面，减少了对已经生成下环节流转记录的理化报告信息的篡改，保障了追溯记录信息的真实有效性。

需要说明的是，理化报告信息可以增、删、改、查。

在上述任一项实施例中，优选地，还包括：当接收到删除加料操作信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息；若判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除加料操作信息，同时删除第一追溯记录信息。

在该实施例中，通过当接收到删除加料操作信息的指令时，判断是否已生成铝液包唯一编号信息，并在判定未生成铝液包唯一编号信息，则删除加料操作信息，同时删除第一追溯记录信息，减少了不必要的追溯记录信息对存储空间的占用，以及对追溯检索时的干扰，节约了存储空间，同时提升了追溯检索的效率。

需要说明的是，加料操作信息可记录查询和修改。

在上述任一项实施例中，优选地，追溯记录信息包括炉号、周转炉次编号、来源周转炉次编号、材料牌号、批次、重量、温度、班次、采集点、检验状态、生产日期、操作时间、操作者中的至少一种。

在上述任一项实施例中，优选地，还包括：当第五追溯信息生成后，实时监控浇注设备铝液基础信息，判断是否满足生产需求，浇注设备铝液基础信息包括浇注时间、浇注温度；任一浇注设备铝液基础信息超出生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作。

在该实施例中，通过当第五追溯信息生成后，实时监控浇注设备铝液基础信息，判断是否满足生产需求，浇注设备铝液基础信息包括浇注时间、浇注温度，并在任一浇注设备铝液基础信息超出生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作，进一步保障了质量问题提前预警的可实现性，进一步降低了生产事故的发生，提升了生产效率。

如图2所示，根据本发明的另一实施例的铝液熔炼追溯方法，包括：

反射炉阶段，S202，接收反射炉加料操作信息；

S204，接收理化报告信息；

S206，生成当前反射炉次唯一编号信息；

S208，存储当前反射炉次铝液基础信息；

S210，判断反射炉内物料质量检验是否合格；

若是，则执行S212，生成铝液包唯一编号信息；

若否，则执行S214，报警，并停止操作；

S216，保存转包铝液基础信息，以铝液包唯一编号信息为索引，建立当前转包铝液包基础信息，包括来源的相应反射炉次唯一编号信息、铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息；

工频炉阶段，S218，生成工频炉次唯一编号信息；

S220，接收热分析仪分析报告信息；

S222，接收检验报告信息；

S224，保存当前工频炉次铝液基础信息，以工频炉次唯一编号信息为索引建立当前工频炉次铝液基础信息，包括唯一编号信息、来源的相应铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次；

S226，液晶展示工频炉当前状态；

S228，判断工频炉内物料质量是否检验合格；

若对S228的判定为是，则执行S230，生成保温炉次唯一编号信息；

若对S228的判定为否，则执行S232，报警，并停止操作；

保温炉阶段，S234，采集精炼操作记录信息；

S236，接收精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息；

S238，保存当前保温炉次铝液基础信息；

S240，提取精炼操作信息；

S242，判断是否符合预设精炼要求；

若对S242的判定为否，则执行S244，报警，并停止操作；

浇注阶段，若对S242的判定为是，则执行S246，获取当前浇注设备编号和材料牌号，判断是否符合生产；

若对S246的判定为否，则执行S248，报警，并停止操作；

若对S246的判定为是，则执行S250，生成当前浇注设备铝液基础信息，包括浇注时间、浇注温度；

同时执行S252，实时监控浇注设备铝液基础信息；

S254，判断是否满足生产要求；

S256，任一浇注设备铝液基础信息超出生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，本发明提出了一种铝液熔炼追溯方法，通过铝液熔炼精炼等过程中的反射炉次铝液基础信息、转包铝液基础信息、工频炉次铝液基础信息、保温炉次铝液基础信息等过程数据自动化、智能化生成，形成追溯记录信息，数据的准确率可达100％，实现了铝液熔炼过程中的信息可追溯性，相对于现有技术中的人工查找，本发明提出的铝液熔炼追溯方法追溯相关信息仅需几秒周，准确度100％，不但节约了追溯时间，而且提升了追溯准确率，而且提升了工艺流程的规范化、标准化、质量管理水平，使得铝液熔炼过程更加可控，使得每一没有完成的半成品或者有问题的半成品不能向下道工序流转，有利于实现质量问题的提前预警，有利于降低生产过程中的错误发生率，整体上，实现了铝液熔炼生产智能化、采集自动化、问题透明化、异常预警化、追溯精确化、过程可控化，实现了铝液熔炼数据采集的来源清晰化、接收准确化、员工台账实时化、追溯记录明细化、过程可控化。

本发明方法中的步骤可根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明装置中的单元可根据实际需要进行合并、划分和删减。

本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(CompactDisc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝液熔炼追溯方法，其特征在于，包括：

当检测到反射炉加料操作信息时，生成反射炉次唯一编号信息，并以所述反射炉次唯一编号信息为索引存储当前反射炉次铝液基础信息为第一追溯记录信息；

根据接收到的理化报告信息和预存的加料质量标准信息，判断反射炉内物料质量是否合格；

当判定所述反射炉内物料质量合格时，生成铝液包，以进行炉体之间的输送，并生成铝液包唯一编号信息，以所述铝液包唯一编号信息为索引存储当前转包铝液基础信息为第二追溯记录信息，所述第二追溯记录信息包括所述铝液包唯一编号信息、来源的相应所述反射炉次唯一编号信息、重量信息、检验状态信息；

当检测到所述铝液包输送至工频炉时，生成工频炉次唯一编号信息，并以所述工频炉次唯一编号信息为索引存储当前工频炉次铝液基础信息为第三追溯记录信息，所述第三追溯记录信息包括所述工频炉次唯一编号信息、来源的相应所述铝液包唯一编号信息、重量信息、检验状态信息、材料牌号、批次；

根据当前工频炉状态，实时更新展示所述第三追溯记录信息；

当确认保温炉与所述工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以所述保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息；

当确认所述保温炉与浇注设备交接后，判断所述第四追溯记录信息中的材料牌号与当前浇注设备编号对应的材料牌号是否一致；

当判定所述材料牌号一致时，生成当前浇注设备唯一编号信息，并以所述当前浇注设备唯一编号信息为索引存储当前浇注设备铝液基础信息为第五追溯记录信息；

当接收到铝液追溯信号时，根据接收到的材料牌号和/或批次和/或班次和/或原材料编号和/或生产日期，检索所有追溯记录信息，确定对应铝液来源的相关追溯记录信息。

2.根据权利要求1所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，所述根据当前工频炉状态，实时更新展示所述第三追溯记录信息，具体包括：

当铝液包与所述工频炉对接确认后，显示所述第三追溯记录信息中的检验状态信息为待熔炼状态；

当检测到所述工频炉熔炼操作信息后，更新并显示所述第三追溯记录信息中的检验状态信息为待检验状态，且显示当前的材料牌号、批次、温度、重量信息；

根据接收到的热分析仪分析报告信息和检验报告信息，判断工频炉内物料质量是否合格，并更新显示所述第三追溯记录信息中的检验状态信息为已检验状态；

若判定所述工频炉内物料质量合格，已检验状态为合格，则确认所述保温炉与所述工频炉对接；

若判定所述工频炉内物料质量不合格，已检验状态为不合格，则报警，并停止操作。

3.根据权利要求2所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，当确认保温炉与所述工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息，并以所述保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，具体包括：

当确认保温炉与所述工频炉对接后，生成保温炉次唯一编号信息；

采集当前所述保温炉的精炼操作记录信息，所述精炼操作信息包括精炼工位信息、氩气压力信息、氩气流量信息、时间信息，所述精炼操作记录信息作为所述当前保温炉次铝液基础信息的一部分存储；

以所述保温炉次唯一编号信息为索引存储当前保温炉次铝液基础信息为第四追溯记录信息，所述第四追溯记录信息包括所述精炼操作信息、所述保温炉次唯一编号信息、来源的相应所述工频炉次唯一编号信息。

4.根据权利要求3所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，还包括：

根据所述精炼操作信息，判断是否符合预设精炼要求；

若判定所述精炼操作信息符合所述预设精炼要求，确认所述保温炉与所述浇注设备交接；

若判定所述精炼操作信息不符合所述预设精炼要求，则报警并停止操作。

5.根据权利要求4所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，还包括：

当接收到删除所述理化报告信息的指令时，判断是否已生成所述铝液包唯一编号信息；

若判定已生成所述铝液包唯一编号信息，则生成无法删除的提示信息；

若判定未生成所述铝液包唯一编号信息，则删除所述理化报告信息。

6.根据权利要求5所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，还包括：

当接收到删除所述加料操作信息的指令时，判断是否已生成所述铝液包唯一编号信息；

若判定未生成所述铝液包唯一编号信息，则删除所述加料操作信息，同时删除所述第一追溯记录信息。

7.根据权利要求6所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，

所述追溯记录信息包括炉号、周转炉次编号、来源周转炉次编号、材料牌号、批次、重量、温度、班次、采集点、检验状态、生产日期、操作时间、操作者中的至少一种。

8.根据权利要求7所述的铝液熔炼追溯方法，其特征在于，还包括：

当所述第五追溯信息生成后，实时监控所述浇注设备铝液基础信息，判断是否满足生产需求，所述浇注设备铝液基础信息包括浇注时间、浇注温度；

任一所述浇注设备铝液基础信息超出所述生产要求中的预警阈值，则报警并停止操作。