CN207163556U - 废钢分类计量系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种废钢分类计量系统,包括控制计算机、台秤、车载终端，控制计算机的输入端与台秤的称重仪表相连，用于实时收集台秤的重量信息，控制计算机的输入输出端用于接收炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种信息后生成称量信息表，并将称量的该待冶炼钢种各废钢的重量信息发送到炼钢过程控制系统；控制计算机与车载终端相连，用于向车载终端发送称量信息表及称量信息表中各废钢对应的实时称量信息，并接收车载终端的输入信息；车载终端用于显示待冶炼钢种信息及重量信息，调整待冶炼钢种各废钢的称量顺序。本实用新型能实时显示各种类废钢完成情况进行加料操作，实现废钢分类精确计量，并把称重实际值反馈给炼钢模型，提高产品质量。

Description

废钢分类计量系统

技术领域

本实用新型属于钢铁生产配料技术领域，具体涉及一种废钢分类计量系统。

背景技术

废钢是炼钢的主原料之一，废钢的种类众多，各种废钢对热平衡影响各不相同。目前炼钢技术多引入模型炼钢方式，对每斗各种类废钢重量的稳定性要求很高，否则将会造成模型计算不准，影响温度和成分的命中率，同时也增加了炼钢成本。现有废钢配料方式如下：外来废钢通过货车运输到废钢车间，分种类堆放在废钢坑里，要配料时，将空废钢斗放在称重衡器上，然后地面废钢配料员根据冶炼钢种和工艺路径要求用对讲机告诉行车工各种废钢目标重量，行车工根据地面人员告知的信息，用吸盘将废钢坑里面的各种类废钢吸入到废钢斗中，当地面废钢配料员观察到斗中的废钢总量达到目标重量时告知行车工停止作业，本次废钢称量完成。这种称重的方式存在以下几个缺点：

1.各种指令靠人工对讲机方式传送，工人劳动强度大，信息不够准确。

2.行车操作工在称量过程中无任何重量信息，每个种类废钢重量完全靠人工估计，准确度不能保证。

3.称重实际信息不能传到模型计算机，造成模型需要的废钢重量也要人工输入。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种废钢分类计量系统，自动生成废钢称量指令并发送到行车的车载终端，行车操作人员根据车载终端实时显示的各种类废钢完成情况进行加料操作，实现废钢分类精确计量，并把称重实际值反馈给炼钢模型，提高产品质量。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种废钢分类计量系统,其特征在于：包括用于废钢计量的控制计算机、用于称量废钢的台秤、设置在行车上的车载终端，所述控制计算机的输入端与台秤的称重仪表相连，用于实时收集台秤的重量信息，所述控制计算机的输入输出端之一用于接收炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种信息后生成称量信息表，并将称量的该待冶炼钢种各废钢的重量信息发送到炼钢过程控制系统；所述控制计算机的输入输出端之二与车载终端相连，用于向车载终端发送称量信息表及称量信息表中各废钢对应的实时称量信息，并接收车载终端的输入信息；所述车载终端用于显示待冶炼钢种信息及重量信息，调整待冶炼钢种各废钢的称量顺序。

所述待冶炼钢种信息包括计划号、计划开始时刻、冶炼钢种和工艺路径。

所述控制计算机通过交换机与炼钢过程控制系统进行通信，控制计算机通过无线网络与车载终端进行通信，所述车载终端采用便携式电脑，如平板电脑，移动电脑。

所述称量信息表包括指令流水号、料斗编号、行车编号、台秤编号、料斗重量、总重量、净重、每种废钢的默认执行顺序号和目标重量及每种废钢的实际加入重量、每种废钢的执行状态、该待冶炼钢种的指令执行状态，所述控制计算机从数据库中调取预先设置好的废钢配料表，查询出炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种所需的各种废钢的目标重量。

所述用于称量废钢的台秤设有多台，所述控制计算机的显示屏分为多个区域，每个区域显示一个台秤的称量信息。

本实用新型的有益效果：本实用新型废钢分类计量系统,包括用于废钢计量的控制计算机、用于称量废钢的台秤和设置在行车上的车载终端，控制计算机与台秤的称重仪表相连，用于实时收集台秤的重量信息，控制计算机的输入输出端之一用于接收炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种信息后生成称量信息表，并将称量的该待冶炼钢种各废钢的重量信息发送到炼钢过程控制系统；控制计算机的输入输出端之二与车载终端相连，用于向车载终端发送生成称量信息表及称量信息表中各废钢对应的实时称量信息，并接收车载终端的输入信息；车载终端用于显示待冶炼钢种信息及重量信息，调整待冶炼钢种各废钢的称量顺序。本实用新型实现了智能化的操作，行车操作人员根据车载终端实时显示的各种类废钢完成情况进行加料操作，不再是通过行车操作人员估算重量，提高了称量效率和准确度，降低了人工了劳动强度，且自动将到称重实际信息发送到炼钢过程控制系统，使模型计算的精度提高，保证了待冶炼钢的产品质量。

所述待冶炼钢种信息包括计划号、计划开始时刻、冶炼钢种和工艺路径。可以根据计划开始时间，灵活调整各待冶炼钢种称量的顺序，根据工艺路径选取各冶炼钢需废钢的重量，保证产品的质量。

所述控制计算机通过交换机与炼钢过程控制系统进行通信，控制计算机通过无线网络与车载终端进行通信，所述车载终端采用便携式电脑，如平板电脑，移动电脑，平板电脑体积小，可触摸操作。

所述称量信息表包括指令流水号、料斗编号、行车编号、台秤编号、料斗重量、总重量、净重、每种废钢的默认执行顺序号和目标重量及每种废钢的实际加入重量、每种废钢的执行状态、该待冶炼钢种的指令执行状态，所述控制计算机从数据库中调取预先设置好的废钢配料表，查询出炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种所需的各种废钢的目标重量。通过自动查询待冶炼钢种各废钢的目标重量，既保证了按标准配料，还能够节约时间，提高了工作效果。

所述用于称量废钢的台秤设有多台，所述控制计算机的显示屏分为多个区域，每个区域显示一个台秤的称量信息。通过多台台秤称量可以提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是流程图的上部分；

图3是流程图的中部分；

图4是流程图的下部分。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。

参见图1至图4所示，一种废钢分类计量系统,包括用于废钢计量的控制计算机1、用于称量废钢的台秤2、设置在行车上的车载终端3，所述控制计算机1的输入端通过串口与台秤2的称重仪表相连，用于实时收集台秤的重量信息，控制计算机1大约每秒钟收到台秤传递的三个重量值，所述控制计算机1设置在控制室中，所述控制计算机1的输入输出端之一通过网络与炼钢过程控制系统相连，用于接收炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种信息后生成称量信息表，并将称量的该待冶炼钢种的各废钢的重量信息发送到炼钢过程控制系统，所述待冶炼钢种信息包括计划号、计划开始时刻、冶炼钢种和工艺路径。所述称量信息表包括指令流水号、料斗编号、行车编号、台秤编号、料斗重量（初始值为0）、总重量（初始值为0）、净重（初始值为0）、每种废钢的默认执行顺序号和目标重量及当前废钢种类的实际加入重量（初始值为0）、每种废钢的执行状态（初始为等待）、该待冶炼钢种的指令执行状态（初始为等待），所述控制计算机1从数据库中调取预先设置好的废钢配料表，查询出炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种所需的各种废钢的目标重量，该数据库是废钢分类计量数据库，该废钢配料表之前由冶炼技术员把数据录入控制计算机的存储器的数据库中，使用时只需要根据钢种和工艺路径查询出对应数据。所述控制计算机1的输入输出端之二通过无线网络与车载终端相连，用于向车载终端发送生成的称量信息表待冶炼钢种信息及称量信息表中各废钢对应的实时称量信息，并接收车载终端的输入信息。所述车载终端3用于显示待冶炼钢种信息及重量信息，调整待冶炼钢种各废钢的称量顺序。所述控制计算机通过交换机与炼钢过程控制系统进行通信，控制计算机通过无线网络与车载终端进行通信，所述无线网络是无线AP，所述车载终端采用便携式电脑，如平板电脑，移动电脑，控制计算机和无线AP同交换机相连，车载终端同无线AP连接从而组成无线局域网，整个网络同时和炼钢过程控制系统（炼钢L2系统）连接。本实施例中，所述车载终端采用平板电脑，行车操作人员通过平板电脑查看待冶炼钢种信息及重量信息，还可以通过平板电脑调整待冶炼钢种各废钢的称量顺序。

进一步地：所述用于称量废钢的台秤设有多台，所述控制计算机的显示屏分为多个区域，每个区域显示一个台秤的称量信息，本实施例中所述用于称量废钢的台秤设有两台，所述控制计算机的显示屏分为两个区域，每个区域显示一个台秤的称量信息。参见图1中，本实施例中设有六个废钢坑，各个废钢坑内装有不同的废钢，每三个废钢坑对应放置一辆台秤，便于就近称量，提高称量效率。

一种废钢分类计量方法，包括上述所述废钢分类计量系统，参见图1和图2所示。

步骤1：当控制计算机接收到炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种信息后，生成称量信息表，所述待冶炼钢种信息包括计划号、计划开始时刻、冶炼钢种和工艺路径。所述称量信息表包括指令流水号、料斗编号、行车编号、台秤编号、料斗重量、总重量、净重、每种废钢的默认执行顺序号和目标重量及每种废钢的实际加入重量、每种废钢的执行状态、该待冶炼钢种的指令执行状态。控制计算机从数据库中调取预先设置好的废钢配料表，查询出炼钢过程控制系统发送的待冶炼钢种所需的各种废钢的目标重量，并导入到称量信息表中的目标重量中。该待冶炼钢种的指令执行状态和每种废钢的执行状态初始均为等待，根据台秤是否空闲，指定该待冶炼钢种各废钢称量的台秤，并将称量信息表发送到车载终端，车载终端显示该待冶炼钢种的称量信息表，以便操作人员能够及时的了解到作业计划；

步骤2：等待状态下，控制计算机实时接收称量台秤传来的重量数据，并通过滤波算法对重量数据进行滤波，得到一个稳定值，因为料斗起吊放下和吸铁盘释放废钢到料斗过程中数据是波动的，所以要对数据进行滤波，从而得到当前稳定的重量，以提高称量数据的准确度。所述滤波算法为消抖滤波法，消抖滤波法是将第一次收到的值作为参考值，下次收到的值与参考值比较，如果差值小于0.03吨，计数器加1，然后比较下一次收到的值，如果差值大于0.03吨那么计数器清零，当前值作为参考值，重新寻找稳定值，直到计数器记满10～20 个，该数值可以根据串口每秒收到的数据个数进行调整，本实施例中直到计数器记满20 个，那么当前值作为稳定值，为最佳实施例。如果得到的稳定值是一个小于0.05吨，表示台秤空闲，然后将空料斗放置在台秤上，当前稳定值比上次稳定值大30吨且小于37吨，表示该重量为料斗重，录入称量信息表的料斗重，此时将称量信息表中待冶炼钢种的指令执行状态从等待变为执行，默认从该称量信息表的第一种废钢开始称量，该种废钢的执行状态从等待变为执行，同时控制计算机将变化的信息（如称量信息、每种废钢的执行状态等）通过无线网络传递实时发送到车载终端；

步骤3：行车操作人员工作开始向空料斗中放入废钢，控制计算机得到一个稳定值，所述稳定值等于总重量，当前废钢本次加入量=当前稳定值-上次稳定值，当前稳定值表示当前废钢本次加入后的总重量，所述上次稳定值表示当前废钢本次加入前的总重量即本次称量前的总重量，所述当前废钢本次加入量表示该种废钢种类本次加入的废钢重量，当前废钢种类的实际加入重量=当前废钢本次加入前的实际重量+当前废钢本次加入量，所述当前废钢本次加入前的实际重量是该种废钢已称重量，当前废钢种类的实际加入重量赋值到称量信息表中对应的废钢的实际加入重量，如果当前废钢种类的实际加入重量与称量信息表中目标重量的差值在±0.25吨以内，表示该种废钢称量完毕，该种废钢的执行状态变为结束，程序自动进入下一种废钢称量，否则继续当前废钢种类的称量直至当前废钢种类的实际加入重量与称量信息表中目标重量的差值在±0.25吨以内，同时控制计算机将变化的信息实时发送到行车的车载终端。

步骤4：下一种废钢称量状态由等待变为执行，重复步骤3，直至该待冶炼钢种所需的所有废钢称量完成，然后吊走装有废钢的料斗，当装有废钢的料斗从台秤上吊走，如果本次稳定值是小于0.05吨的数，上次稳定值是大于37吨的数，此时整条指令执行状态由执行变为结束，所有称量数据录入称量信息表的数据库中，该数据库是存储在控制计算机中，并发送到炼钢过程控制系统供炼钢模型使用。在称量过程中，需要实时获取料斗中该待冶炼钢种废钢的净重，净重=总重量-料斗重，所述净重表示每次向料斗中加入废钢后得到的料斗内废钢重量，以便于行车操作人员时刻了解该待冶炼钢种所有废钢的已称重量。

所述行车操作人员可以通过车载终端改变各废钢的称量顺序，并发送到控制计算机。所述步骤3，在称量过程中，如果由于某种原因，当前正在称量的废钢无法继续作业时，行车操作人员可以通过车载终端向控制计算机发送改变后的废钢称量顺序，控制计算机判断行车操作人员是否选择了其它等待状态的废钢种类，如果作出了废钢称量顺序修改，称量信息表中当前正在称量的废钢种类执行状态由执行置为等待，称量信息表中车载终端选择的废钢种类执行状态由等待置为执行，当前称量的废钢种类=车载终端选择的废钢种类，并将正在执行的指令信息发送到行车的车载终端。例如对应的废钢坑有货车在往坑中加料，行车操作工可在车载终端上选择其它等待状态的废钢作为当前称重废钢先执行，改变默认的称重顺序，通过行车操作人员灵活调整称量顺序，从而提高了称量效率。

Claims (3)

1.一种废钢分类计量系统,其特征在于：包括用于废钢计量的控制计算机、用于称量废钢的台秤、设置在行车上的车载终端，所述控制计算机的输入端与台秤的称重仪表相连，用于实时收集台秤的重量信息，所述控制计算机的输入输出端之一与炼钢过程控制系统相连，所述控制计算机的输入输出端之二与车载终端相连；所述车载终端用于显示待冶炼钢种信息及重量信息。

2.根据权利要求1所述的废钢分类计量系统,其特征在于：所述控制计算机通过交换机与炼钢过程控制系统进行通信，控制计算机通过无线网络与车载终端进行通信，所述车载终端采用便携式电脑。

3.根据权利要求1所述的废钢分类计量系统,其特征在于：所述用于称量废钢的台秤设有多台，所述控制计算机的显示屏分为多个区域，每个区域显示一个台秤的称量信息。