CN103399562A - 一种生产线实时动态成本核算信息处理装置与方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于钢铁企业生产线的实时动态成本核算信息处理系统，包括底层PLC控制器，一级基础自动化控制系统和二级过程控制系统等计算机网络系统，钢铁企业ERP系统。钢铁生产线之中加热炉，斯太尔摩风冷线，P/F运输线，煤气，电力、水、风与PLC控制器相连接。本发明通过PLC控制器收集动态数据，链接ERP系统获取静态数据，一、二级控制系统整合计算完成成本结算和动态报表生成，实现了生产线实时动态成本信息核算，为企业管理层提供实时的信息，为成本管理、预测、决策服务。可以做到信息取得的时间性。及时的信息反馈，可及时地采取措施，改进工作提供可靠地依据。

Description

一种生产线实时动态成本核算信息处理装置与方法

技术领域

本发明涉及一种计算机网络实时数据采集和生产线实时动态成本核算信息处理装置与方法，属于生产线信息化处理领域。

背景技术

钢铁企业ERP系统、轧机生产线一级基础自动化控制系统和二级过程控制系统的计算机网络，应用于现代钢铁企业的轧机生产线的成本核算系统。

现有的生产企业计算所生产产品的成本时，是按照生产活动的月、季、年划分为各个时期，分别计算出各个时期生产产品的成本。该种计算生产产品成本的方法是一种事后的计算方法。其方法往往是人工通过手动采集生产产品数量和消耗信息数据，进行计算统计的方法。其弊端是人力资源成本较高，人工统计计算成本信息容易出现人为因素造成的误差；并且该方法只能统计计算一段较长时间周期的内的成本信息，有一定滞后性，无法及时准确的反馈成本信息给管理者，使及时调整生产制造工作面临困难。

发明内容

本发明的目的是设计一种生产线实时动态成本核算信息处理方法与装置，解决如上述技术问题。

本发明是通过实时采集生产线的所耗用的钢坯原料、包装材料消耗、生产过程所需的煤气、电量实际耗用数量信息数据进行实时单位成本计算、生产产品在完成交库以后就可以实时计算出实际发生的成本计算的方法。

为实现上述目的本发明通过钢铁企业ERP系统，二级过程控制系统和一级基础自动化控制系统，以及安装底在层采集实时数据的PLC控制器实现生产线的实时动态成本信息的采集工作。其特征在于依托钢铁企业ERP系统提取物料，能源价格静态数据；依靠生产线上的PLC控制器采集物料、能源消耗，生产时间的动态数据；最终通过二级控制终端完成实时动态成本核算处理。所述底层的数据采集层包括加热炉PLC控制器，轧机PLC控制器，斯太尔摩PLC控制器，P/F线PLC控制器，煤气采集PLC控制器，电量、水量、风量采集PLC控制器；底层的数据采集层与一级自动化控制层连接；一级自动化控制层包括一级基础自动化系统服务器，一级控制终端；一级自动化控制层再与二级过程控制系统连接；二级过程控制系统层包括二级过程控制系统服务器，二级过程控制系统终端，成本核算服务器；二级过程控制系统通过网桥链接到企业ERP系统。

在上述方案中，为实现静态数据提取，成本核算服务器通过计算机网络将上一级的企业ERP系统中提取钢坯价格、电量消耗单价、包装材料单价的初始数据信息资料存储到oracle关系型数据库中。当上一级的企业ERP系统的钢坯价格、电量消耗单价、包装材料单价发生变化时，触发成本核算服务器进行随时进行修改。

在上述方案中为：细分不同单个钢坯，不同批钢坯，不同单位时间，不同品种钢坯，不同班，不同单位时间（日、月、季、年）完工成本的分类，由系统自带采集其中的生产产品数量，废品量，电量消耗，煤气消耗的物料和能源消耗数据，达到实时采集动态成本的目的。

一种生产线实时动态成本核算信息处理装置与方法，它包括如下步骤：

步骤1、一级基础自动化控制系统，加热炉PLC控制器控制钢坯开始装炉；

步骤2、煤气采集PLC开始采集煤气量、电量采集PLC控制器开始采集加热炉区域电量消耗数据，按照一定时间周期将煤气消耗量、电量消耗数据存储到实时数据库中；

步骤3、二级过程控制系统服务器开始记录装炉的钢坯轧制批号、跟踪号、装炉支数、装炉时间，并且进行炉内钢坯跟踪；

步骤4、加热炉PLC控制器控制将完成加热的钢坯出炉；

步骤5、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯出炉的轧制批号、跟踪号、出炉时间，并且提取实时数据库中的煤气消耗记录数据计算出该钢坯的加热过程的煤气消耗量；

步骤6、二级过程控制系统服务器将其记录的加热过程信息数据发送到成本核算服务器中；

步骤7、轧机PLC控制器控制轧机对钢坯进行轧制生产作业；

步骤8、电量采集PLC控制器开始采集轧机区域的电量数据，按照一定时间周期时间将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤9、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯轧制的轧制批号、跟踪号、轧制时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的轧制过程的电量消耗量；

步骤10、二级过程控制系统服务器将其记录的在轧制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤11、斯太尔摩PLC控制器控制钢坯轧制以后的线卷在斯太尔摩运输线上控制冷却过程；

步骤12、电量采集PLC控制器开始采集斯太尔摩运输线区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤13、二级过程控制系统服务器开始记录线卷冷却控制的轧制批号、跟踪号、冷却时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的冷却控制过程的电量消耗量；

步骤14、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷冷却控制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤15、P/F线PLC控制器控制线卷在精整区域进行打捆、卸卷、交库作业；

步骤16、电量采集PLC控制器开始采集精整区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤17、二级过程控制系统服务器开始记录线卷在精整区域的打捆、卸卷、交库的轧制批号、跟踪号、时间,并且提取实时数据库中的精整区域电量消耗记录数据计算出该钢坯的精整区域过程的电量消耗量；

步骤18、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷精整区域的信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤19、当线卷完成交库时，二级过程控制系统服务器将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量的信息发送到成本核算服务器；

步骤20、成本核算服务器根据钢坯加热过程的出炉时间计算出该钢坯的煤气消耗量、线卷产品生产过程的电量消耗及包装材料消耗；

步骤21、成本核算处理模块将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量、煤气消耗量、电量消耗、包装材料消耗进行记录在表1中；

步骤22、还将计算出本期发生额中的钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额的数据信息，计算出钢坯单支成本价格；

步骤23、当一个轧制批号轧制完成以后，成本核算服务器汇总该批次的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该批次钢坯轧制生产过程的单位成本；

步骤24、当一个班别生产时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该班别的生产过程的单位成本；

步骤25、当一个（日、月、季、年）单位时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额。并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该（日、月、季、年）单位时间的生产过程的单位成本。

本发明较现有技术具有以下优势：参与计算的钢坯消耗和实际生产消耗的煤气、电量实时耗用数量的数据是通过计算机网络系统自动采集的方式，不会有参杂人为的因数而出现人为操作失误的现象发生。成本核算所采用的方法，前后各期一致，各期的成本资料有统一的口径，前后连贯，互相可比。本发明的成本核算可以为管理层提供实时的信息，为成本管理、预测、决策服务。可以做到信息取得的实时、准确性。通过及时的企业成本信息反馈，企业管理人员可及时地采取措施，为改进企业成本管理提供可靠地依据。

附图说明

图1为本发明的网络构架结构示意图

图2为本发明的系统模块功能示意图

图中：1-加热炉PLC控制器；2-轧机PLC控制器；3-斯太尔摩PLC控制器；4-P/F线PLC控制器；5-一级网络；6-一级基础自动化系统服务器；7-一级控制终端；8-二级过程控制系统服务器；9-二级过程控制系统终端；10-成本核算服务器；11-成本核算终端；12-网桥；13-二级网络；14-煤气采集PLC控制器；15-电量采集PLC控制器。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施的方案，下面结合附图和实施方式对本发明实施例作进一步的详细说明。

首先请参考图1，一种生产线实时动态成本核算信息处理装置的构架图。为实现上述目的本发明通过钢铁企业ERP系统，安装底层采集实时数据的控制器，一级基础自动化控制系统和二级过程控制系统的计算机网络系统实现实时动态成本信息采集。其原理在于依托钢铁企业ERP系统提取物料，能源价格的静态数据；依靠生产线上控制器采集物料、能源消耗，生产时间的动态数据；最终通过二级控制终端完成实时动态成本核算处理。如图1所示所述底层的数据采集层包括加热炉PLC控制器，轧机PLC控制器，斯太尔摩PLC控制器，P/F线PLC控制器，煤气采集PLC控制器，电量、水量、风量采集PLC控制器；一级的自动化控制层包括一级基础自动化系统服务器，一级控制终端；二级过程控制系统层包括，二级过程控制系统服务器、二级过程控制系统终端，成本核算服务器；二级过程控制系统网络通过网桥链接企业ERP系统。

在上述方案中，为实现静态数据提取，对成本核算服务器进行初始化，如图2所示成本核算服务器通过计算机网络将上一级的企业ERP系统中提取钢坯价格、电量消耗单价、包装材料单价的初始数据信息资料存储到oracle关系型数据库中。若上一级的企业ERP系统的钢坯价格、电量消耗单价、包装材料单价发生变化时，触发成本核算服务器进行随时进行修改。

采用oracle关系型数据库是二级过程控制系统用于存储钢坯物料跟踪信息、成本核算信息数据。

实时数据库是一级基础自动化控制系统分别用于采集、存储加热炉、轧机、斯太尔摩运输线、P/F线PLC控制器跟踪钢坯轧制过程数据信息与采集煤气、电量的能源消耗的数据。

二级过程控制系统的物料跟踪模块是用于钢坯的轧制生产过程信息跟踪。

轧制时间跟踪模块是计算钢坯在加热过程、轧制过程、斯太尔摩运输线冷却过程、P/F线加工、交库过程的时间。

能源消耗记录模块是用于记录钢坯加热过程的煤气消耗和轧制过程、斯太尔摩运输线冷却过程、P/F线加工、交库过程的时间内的电量消耗。

成本核算处理模块是用于计算和处理钢坯轧制过程的单位成本计算模块；

实时数据显示模块是二级过程控制系统中是具有WEB发布功能，以便于生产作业工人、工程技术人员在生产现场和管理办公室查看生产线实时成本消耗。

在上述方案中为：细分不同单个钢坯，不同批钢坯，不同单位时间，不同品种钢坯，不同班，不同单位时间（日、月、季、年）完工成本的分类，由系统自带采集其中的生产产品数量，废品量，电量消耗，煤气消耗的物料和能源消耗数据，达到实时采集动态成本的目的。

建立钢坯信息的明细帐：通过二级过程控制系统物料跟踪系统的建立产品的品种、规格，钢坯的轧制批号、钢质、数量台账。

建立钢坯轧制工时单耗的台账：在二级过程控制系统的生产线轧机运转时间记录系统确定该钢坯轧制生产消耗的工时（开始时间、结束时间）。

建立制造费用账目：在二级过程控制系统中的钢坯消耗、钢坯轧废的数量信息。

建立能源、动力消耗费用账目：二级过程控制系统按照一定时间周期采集生产线的煤气、动力消耗的实时数据转变成能源、动力消耗费用。

本发明生产线实时动态成本核算信息处理，各类成本的定义与动态数据获取方法如下：

单支钢坯完工成本：在钢坯完成交库以后，二级过程控制系统通过该钢坯轧制生产工时计算出完工成本：钢坯成本+在该工时期间（上支钢坯交库时间-该钢坯交库时间）的能源、动力消耗成本。

轧制批号完工成本：在该轧制批号完成交库以后，二级过程控制系统通过该钢坯轧制生产工时计算出完工成本：钢坯成本（钢坯数量*钢坯单价）+在该轧制批号完成时的工时期间的能源、动力消耗成本。

产品品种、规格完工成本：在该品种、规格轧制完成交库以后，二级过程控制系统通过该产品品种、规格轧制生产时间计算出完工成本：钢坯成本（钢坯数量*钢坯单价）+在该产品品种、规格轧制完成时的工时期间的能源、动力消耗成本。

小时完工成本：在小时的单位时间内，二级过程控制系统通过该轧制生产数量计算出完工成本：钢坯成本（钢坯数量*钢坯单价）+在该小时内的能源、动力消耗成本。

班完工成本：在该生产班别的单位时间内，二级过程控制系统通过该轧制生产数量计算出完工成本：钢坯成本（钢坯数量*钢坯单价）+在该小时内的能源、动力消耗成本。

（日、月、季、年）完工成本：在该（日、月、季、年）的单位时间内，二级过程控制系统通过该轧制生产数量计算出完工成本：钢坯成本（钢坯数量*钢坯单价）+在该日内的能源、动力消耗成本。

在实施例中，生产线工作过程中进行成本核算信息处理包括如下步骤：

步骤1、一级基础自动化控制系统，加热炉PLC控制器控制钢坯开始装炉；

步骤2、煤气采集PLC开始采集煤气量、电量采集PLC控制器开始采集加热炉区域电量消耗数据，按照一定时间周期将煤气消耗量、电量消耗数据存储到实时数据库中；

步骤3、二级过程控制系统服务器开始记录装炉的钢坯轧制批号、跟踪号、装炉支数、装炉时间，并且进行炉内钢坯跟踪；

步骤4、加热炉PLC控制器控制将完成加热的钢坯出炉；

步骤5、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯出炉的轧制批号、跟踪号、出炉时间，并且提取实时数据库中的煤气消耗记录数据计算出该钢坯的加热过程的煤气消耗量；

步骤6、二级过程控制系统服务器将其记录的加热过程信息数据发送到成本核算服务器中；

步骤7、轧机PLC控制器控制轧机对钢坯进行轧制生产作业；

步骤8、电量采集PLC控制器开始采集轧机区域的电量数据，按照一定时间周期时间将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤9、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯轧制的轧制批号、跟踪号、轧制时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的轧制过程的电量消耗量；

步骤10、二级过程控制系统服务器将其记录的在轧制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤11、斯太尔摩PLC控制器控制钢坯轧制以后的线卷在斯太尔摩运输线上控制冷却过程；

步骤12、电量采集PLC控制器开始采集斯太尔摩运输线区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤13、二级过程控制系统服务器开始记录线卷冷却控制的轧制批号、跟踪号、冷却时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的冷却控制过程的电量消耗量；

步骤14、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷冷却控制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤15、P/F线PLC控制器控制线卷在精整区域进行打捆、卸卷、交库作业；

步骤16、电量采集PLC控制器开始采集精整区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤17、二级过程控制系统服务器开始记录线卷在精整区域的打捆、卸卷、交库的轧制批号、跟踪号、时间,并且提取实时数据库中的精整区域电量消耗记录数据计算出该钢坯的精整区域过程的电量消耗量；

步骤18、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷精整区域的信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤19、当线卷完成交库时，二级过程控制系统服务器将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量的信息发送到成本核算服务器；

步骤20、成本核算服务器根据钢坯加热过程的出炉时间计算出该钢坯的煤气消耗量、线卷产品生产过程的电量消耗及包装材料消耗；

步骤21、成本核算处理模块将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量、煤气消耗量、电量消耗、包装材料消耗进行记录在表1中；

步骤22、还将计算出本期发生额中的钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额的数据信息，计算出钢坯单支成本价格；

步骤23、当一个轧制批号轧制完成以后，成本核算服务器汇总该批次的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该批次钢坯轧制生产过程的单位成本；

步骤24、当一个班别生产时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该班别的生产过程的单位成本；

步骤25、当一个（日、月、季、年）日历时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该（日、月、季、年）单位时间的生产过程的单位成本。

在本实施例中，核算得到成本信息的同时，成本核算终端可以实时动态地发布各类信息报表，报表包括以下内容：

1、钢坯信息台账：包括钢坯的轧制批号、炉罐号、钢质、数量的信息

2、钢坯轧制台账：包括上料数、轧制数、轧废数、开轧时间、交库时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

3、轧制批号动态成本台账：轧制数、轧废数、开轧时间、交库时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

4、产品品种、规格完工成本台账：轧制数、轧废数、开轧时间、交库时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

5、小时生产成本台账：轧制数、轧废数、小时开始时间、结束时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

6、班生产成本台账：轧制数、轧废数、班开始时间、结束时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

7、（日、月、季、年）完工成本台账：轧制数、轧废数、（日、月、季、年）开始时间、结束时间、煤气消耗、能源、动力消耗的信息；

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明的实现方式。本发明是在生产线上实现实时动态成本信息核算处理的装置与方法，基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出的贡献部分是以硬件体系和软件产品的形式体现出来。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以设计出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种生产线实时动态成本核算信息处理装置，包括钢铁企业ERP系统，底层的数据收集层，一级基础自动化控制系统和二级过程控制系统组成的计算机网络系统，所述的底层的数据收集层还包括加热炉PLC控制器，轧机PLC控制器，斯太尔摩PLC控制器，P/F线PLC控制器，煤气采集PLC控制器，电量、水量、风量采集PLC控制器；底层的数据收集层与一级自动化控制层连接；一级的自动化控制层还包括一级基础自动化系统服务器，一级控制终端；一级自动化控制层再与二级自动化控制层连接；二级自动化控制层还包括二级过程控制系统服务器，二级过程控制系统终端，成本核算服务器；三层通过网桥，一、二级网络链接并链接企业ERP系统。

2.根据权利要求1所述的信息处理装置，其特征在于：所述的二级过程控制系统终端由物料跟踪模块、轧制时间跟踪模块、能源消耗记录模块、成本核算模块、实时数据显示模块依次链接实现实时动态成本核算。

3.应用根据权利要求1所述的一种生产线实时动态成本核算信息处理装置的处理方法，其特征在于，它包括如下步骤：

步骤1、一级基础自动化控制系统，加热炉PLC控制器控制钢坯开始装炉；

步骤2、煤气采集PLC开始采集煤气量、电量采集PLC控制器开始采集加热炉区域电量消耗数据，按照一定时间周期将煤气消耗量、电量消耗数据存储到实时数据库中；

步骤3、二级过程控制系统服务器开始记录装炉的钢坯轧制批号、跟踪号、装炉支数、装炉时间，并且进行炉内钢坯跟踪；

步骤4、加热炉PLC控制器控制将完成加热的钢坯出炉；

步骤5、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯出炉的轧制批号、跟踪号、出炉时间，并且提取实时数据库中的煤气消耗记录数据计算出该钢坯的加热过程的煤气消耗量；

步骤6、二级过程控制系统服务器将其记录的加热过程信息数据发送到成本核算服务器中；

步骤7、轧机PLC控制器控制轧机对钢坯进行轧制生产作业；

步骤8、电量采集PLC控制器开始采集轧机区域的电量数据，按照一定时间周期时间将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤9、二级过程控制系统服务器开始记录钢坯轧制的轧制批号、跟踪号、轧制时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的轧制过程的电量消耗量；

步骤10、二级过程控制系统服务器将其记录的在轧制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤11、斯太尔摩PLC控制器控制钢坯轧制以后的线卷在斯太尔摩运输线上控制冷却过程；

步骤12、电量采集PLC控制器开始采集斯太尔摩运输线区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤13、二级过程控制系统服务器开始记录线卷冷却控制的轧制批号、跟踪号、冷却时间，并且提取实时数据库中的电量消耗记录数据计算出该钢坯的冷却控制过程的电量消耗量；

步骤14、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷冷却控制过程信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤15、P/F线PLC控制器控制线卷在精整区域进行打捆、卸卷、交库作业；

步骤16、电量采集PLC控制器开始采集精整区域的电量数据，按照一定时间周期将电量消耗量存储到实时数据库中；

步骤17、二级过程控制系统服务器开始记录线卷在精整区域的打捆、卸卷、交库的轧制批号、跟踪号、时间,并且提取实时数据库中的精整区域电量消耗记录数据计算出该钢坯的精整区域过程的电量消耗量；

步骤18、二级过程控制系统服务器将其记录的线卷精整区域的信息数据、电量消耗量发送到成本核算服务器中；

步骤19、当线卷完成交库时，二级过程控制系统服务器将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量信息发送到成本核算服务器;

步骤20、成本核算服务器根据钢坯加热过程的出炉时间计算出该钢坯的煤气消耗量、线卷产品生产过程的电量消耗及包装材料消耗;

步骤21、成本核算处理模块将该线卷轧制批号、跟踪号、钢坯单重、线卷交库重量、煤气消耗量、电量消耗、包装材料消耗进行记录在表1中;

步骤22、还将计算出本期发生额中的钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额数据信息，计算出钢坯单支成本价格;

步骤23、当一个轧制批号轧制完成以后，成本核算服务器汇总该批次的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该批次钢坯轧制生产过程的单位成本;

步骤24、当一个班别生产时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该班别的生产过程的单位成本;

步骤25、当一个单位时间结束时，成本核算服务器汇总该时间段的钢坯单重、线卷交库重量、钢坯消耗金额、能源消耗金额、材料消耗金额；并且根据该时间段的钢坯出炉支数、轧制支数、交库支数计算出该单位时间的生产过程的单位成本。

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