CN102081809A - 一种生产线调度管理信息自动记录方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产线调度管理信息自动记录方法，其通过实时收集并记录生产线调度管理信息(包括钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次)，自动生成重轨生产线的重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志，能实现调度管理信息自动化。本方法记录的过程是通过实时收集生产线网络系统之间的数据项次通讯电文和实时采集生产线设备的运转状态的数据经计算机软件的客户端程序执行，与现有人工记录方式相比，具有实时性、准确性的特点。避免了人为的因素且记录误差小、数据无法共享的缺陷。

Description

一种生产线调度管理信息自动记录方法

技术领域

本发明涉及重轨轧机生产线的调度信息管理领域，具体涉及通过对生产线之间的网络系统之间数据项次通讯电文的收集和生产线的设备状态实时采集，自动记录生产线调度管理信息的方法。

背景技术

重轨轧机生产线LEVEL 2系统是由加热炉LEVEL 2系统、轧机LEVEL 2系统、重轨精整LEVEL 2系统组成，武钢集团公司还有企业ERP系统，在重轨生产线进行调度管理信息自动化是十分有必要的。

目前生产线调度管理方式还是沿袭传统的人工记录生产线设备运转时间、统计生产实绩中的产品数量、废品数量、设备运转时间的管理方式，并人工描绘出生产设备运行时间图，人工统计产品的生产数量，人工生成生产报表。由于重轨轧机生产线是一个典型的流程型连续混合的生产过程，其生产线长、生产工序多、设备复杂，因此通过人工方式进行生产线调度管理容易造成信息记录的不及时，并会产生记录误差，不能准确反映生产线的生产实绩，另外，记录的数据无法共享。

申请号为200910308210.6，发明名称为一种生产线设备运转时间自动记录系统的中国专利申请仅自动记录生产线的设备运转时间，而未涉及自动记录生产线的调度信息，以及自动生成生产线的生产计划执行、生产实绩追踪、产品统计报表。

因此，有必要提供一种生产线调度管理信息自动记录方法来克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种生产线调度管理信息自动记录方法，不仅能自动记录生产线的调度信息，而且能自动生成生产线的生产计划执行、生产实绩追踪表，并且信息记录及时，记录误差小，能准确反映生产线的生产实绩，记录的数据可以共享。

为了实现上述目的，本发明提供了一种生产线调度管理信息自动记录方法，包括如下步骤：

接收企业ERP系统的钢坯上料计划PDI数据项次，所述钢坯上料计划PDI数据项次携带要轧制重轨钢坯的品种、规格、炉罐号、计划支数、上料批号、上料支数信息；

待钢坯装炉完成后，发送钢坯装炉LOG数据项次，所述钢坯装炉LOG数据项次携带要轧制重轨钢坯的上料批号、轧制批号、装炉支数信息；

待重轨钢坯出炉时，发送钢坯出炉LOG数据项次，所述钢坯出炉LOG数据项次包含重轨钢坯的上料批号、轧制批号信息；

当轧机出现故障时，发送钢坯轧制LOG数据项次，其中钢坯轧制LOG数据项次包含轧制批号、钢坯再热信息。当轧机正常工作时，发送钢坯轧制LOG数据项次，其中钢坯轧制LOG数据项次包含上料批号、轧制批号、钢坯轧废和钢坯正常信息，钢坯经过正常轧制为重轨；

待经过冷却后的重轨进行矫正，发送重轨矫正LOG数据项次，所述钢坯矫正LOG数据项次包含上料批号、轧制批号信息；

待质量检查人员对重轨的表面质量进行检查，发送重轨质量表面检查PDI数据项次。所述重轨质量表面检查PDI数据项次包含上料批号、轧制批号、合格支数、米长和不合格支数、米长信息；

待表面质量检查合格的重轨，发送重轨捆包LOG数据项次，所述重轨捆包LOG数据项次包含上料批号、轧制批号、捆包支数、米长信息；

待质量性能检验人员对轧制后的重轨进行该批次的性能检验后，发送重轨重轨性能检验PDI数据项次，所述重轨性能检验PDI数据项次包含上料批号、轧制批号、合格与否信息；

根据钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次包含的内容制作记录生产线调度管理信息的重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志。

与现有技术相比，本发明生产线调度管理信息自动记录方法是通过实时收集并记录生产线调度管理信息(包括钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次)，自动生成重轨生产线的重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志，能实现调度信息自动化。本方法记录的过程是自动收集生产线LEVEL 2网络系统之间的数据项次通讯电文和实时采集生产线设备运转状态数据而取得的，由通过计算机软件程序自动执行的，从而克服了现有人工记录方式的人为的因素、记录不及时、记录误差且记录的数据无法共享等缺点。能及时、准确地反映生产线的生产实绩数据。

附图说明

图1为本发明生产线调度管理信息自动记录方法的流程图。

图2为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法涉及的硬件示意图。

图3为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法中重轨生产作业实绩表的制作方法流程图。

图4为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法中生产班报的制作方法流程图。

图5为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法中生产日报的制作方法流程图。

图6为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法中生产月报的制作方法流程图。

图7为图1所示生产线调度管理信息自动记录方法中重轨生产线动态调度日志的制作方法流程图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

在阐述本发明生产线调度管理信息自动记录方法之前，先说明重轨生产的工艺流程：先制定重轨钢坯的生产计划，生产计划完成之后，钢坯上料、进入加热炉加热，钢坯经过加热达到工艺要求的出炉温度时，钢坯出炉送入BD1、BD2、TDM轧机进行轧制，在轧制过程中可能出现再热、轧废的异常情况，正常轧制的钢坯(成为重轨)进入冷床进行冷却，冷却后的重轨进入矫正机进行矫正，经过锯切后到达捆包台架，随后进行重轨的表面质量的检查，符合质量要求的重轨完成交库。重轨还需要进行性能的检验，其检验结果输入到企业ERP系统中。

所述企业ERP系统1是位于重轨轧机生产线LEVEL 2系统3的上一级网络系统，通过防火墙与重轨轧机生产线LEVEL 2系统3连接。所述生产线LEVEL 2系统3连接加热炉LEVEL 2系统5、轧机LEVEL 2系统6、重轨精整LEVEL 2系统7。所述加热炉LEVEL 1系统8、轧机LEVEL 1系统9、重轨精整LEVEL 1系统10分别与对应的连接加热炉LEVEL 2系统5、轧机LEVEL 2系统6、重轨精整LEVEL 2系统7。所述加热炉LEVEL 1系统8、轧机LEVEL 1系统9、重轨精整LEVEL 1系统10用于重轨在生产过程中的钢坯到位信号的跟踪。将跟踪信号发送到各自的加热炉LEVEL 2系统5、轧机LEVEL 2系统6、重轨精整LEVEL 2系统7。

如图1，本发明生产线调度管理信息自动记录方法的方法包括如下步骤：

步骤S1、企业ERP系统1发送钢坯上料计划PDI数据项次到加热炉LEVE 2系统5和调度管理信息服务器4；

步骤S2、加热炉LEVE 2系统5接收到钢坯上料计划PDI数据项次后，加热炉LEVE 2系统5的显示终端显示该批次钢坯上料计划PDI数据项次中的信息，CP1操作人员根据显示终端显示的信息将对应的上料批号的钢坯送入上料辊道(即送入上料辊道的钢坯的上料批号与钢坯上料计划PDI数据项次对应)；

步骤S3、加热炉LEVE 2系统5对位于上料辊道的钢坯的上料批号对应编制轧制批号(使上料批号与轧制批号是唯一的对应关系)，编制轧制批号之后，重轨钢坯准备入炉；

步骤S4、加热炉LEVE 2系统5对该上料批号的重轨钢坯在入炉前编制重轨钢坯跟踪号，重轨钢坯号编制规则是：轧制批号+A/B+顺序号，1#炉为“A”，2#炉为“B”，顺序号为钢坯进入加热炉时的顺序编号；

步骤S5、CP2操作人员按照重轨钢坯跟踪号的顺序将钢坯进行装炉，该批次的钢坯装炉完成后，此时加热炉对重轨钢坯进行加热。加热炉LEVE 2系统5发送钢坯装炉LOG数据项次至轧机LEVEL 2系统6和调度管理信息服务器4；

步骤S6、当重轨钢坯出炉时，加热炉LEVE 2系统5发送钢坯出炉LOG数据项次至轧机LEVEL 2系统6和调度管理信息服务器4；

步骤7、轧机LEVEL 2系统6判断BD1、BD2、TDM轧机是否出现故障，若是(出炉的重轨钢坯不能参与轧制生产)，继续下一步，若否(出炉的重轨钢坯可以参与轧制生产)，转步骤S9；

步骤8，轧机LEVE 2系统5发送钢坯轧制LOG数据项次至调度管理信息服务器4中，其中钢坯轧制LOG数据项次中的轧制状态数据置“1”，表示该钢坯是再热)结束；

步骤S9、重轨轧机对出炉的重轨钢坯进行轧制，轧机LEVEL 2系统6跟踪轧制生产过程中的重轨钢坯，判断轧制的钢坯是否正常，如果是(轧制的钢坯是正品)，继续步骤S10，如果否(轧制的钢坯是废品)，转步骤S11；

步骤S10，轧机LEVEL 2系统6发送钢坯轧制LOG数据项次至调度管理信息服务器4，其中钢坯轧制LOG数据项次的轧制状态数据置“0”，表示该钢坯是正品，转步骤S12；

步骤S11、轧机LEVEL 2系统6发送钢坯轧制LOG数据项次至调度管理信息服务器4，其中钢坯轧制LOG数据项次置“2”，表示该钢坯是废品，结束；

步骤S12、经过冷却后的重轨经矫正机进行矫正，矫正之后，轧机LEVEL 2系统6发送重轨矫正LOG数据项次到重轨精整LEVEL 2系统7和调度管理信息服务器4中；

步骤13、重轨在经过检验中心检验，锯钻机床的加工后进入1#、2#、3#捆包台架，质量检查人员对重轨表面质量进行检查，判断表面质量是否合格，如果否，继续步骤S14，如果是，转步骤S15；

步骤S14、质量检查人员在企业ERP系统1终端对该重轨作出判废标志，结束；

步骤S15，重轨精整LEVEL 2系统7的显示终端显示重轨捆包信息，待操作人员根据显示终端显示的重轨捆包信息完成重轨的捆包后，重轨精整LEVEL 2系统7发送重轨捆包LOG数据项次到调度管理信息服务器4，继续步骤S15；

步骤S16、质量检验人员对该批重轨在轧制后进行性能检验，根据性能检验结果，质量检验人员在企业ERP系统1终端上输入该批重轨的检验信息，企业ERP系统1发送重轨表面检查PDI数据项次和重轨性能检验PDI数据项次至调度管理信息服务器4；

步骤S17、调度管理信息服务器4分别按照钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制(轧制状态数据为0、1、2)、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次的内容制作重轨生产作业实绩表(内容包括重轨钢坯上料计划、重轨钢坯装炉、重轨钢坯出炉、重轨钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包交库)、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志。

通过以上技术方案的阐述，可以得知本发明生产线调度管理信息自动记录方法通过收集网络系统之间的数据项次通讯电文，生成重轨生产线的重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志，实现调度信息自动化，具有如下优点：

1、本方法记录的过程是自动收集生产线LEVEL 2网络系统之间的数据项次通讯电文和实时采集生产线设备运转状态数据而取得的，由通过计算机软件程序自动执行的，从而克服了现有人工记录方式的人为的因素、记录不及时、记录误差且记录的数据无法共享等缺点。能及时、准确地反映生产线的生产实绩数据。

2、可以充分地利用先进的计算机网络系统，自动收集生产线LEVEL 2网络系统之间的数据项次通讯电文和实时采集生产线设备运转状态数据而取得的，进行生产信息的自动跟踪，及时绘制调度管理信息需要的各种动态生产实绩表，无需人工干预；

3、生产线网络系统与企业ERP系统管理平台连接，实现生产数据的无缝连接与信息共享；前后贯穿生产线生产过程的生产计划、物流信息、设备运行的调度管理信息自动化。

4、当企业管理人员需要查看动态重轨生产作业实绩表时，通过企业ERP系统1的终端随时利用客户端软件，调出生产线的重轨生产作业实绩表、设备运行时间记录表、重轨生产作业实绩班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志。

5、在重轨轧机生产线上出现异常情况停机时，调度人员在查清楚事故的原因后，通过生产线LEVEL 2系统的终端随时调用客户端软件，调出生产线设备运行时间记录表，在生产线设备运行时间记录表的停机原因栏填写停机的原因。

6、调度管理信息服务器可以进行实时动态的制表：当接收到新的钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次时，在重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志中增加相应记录。

7、该技术方法可以广泛应用于钢铁企业的其它轧机生产线，使生产线调度管理信息自动化，利用企业ERP系统、过程控制系统和基础自动化网络系统数据通讯的交换信息，达到实现生产过程高效协调的控制与管理的目的。

下面详细说明步骤S17中制作各种报表的方法。

(1)重轨生产作业实绩表的制作方法，包括如下步骤(参考图3)：

步骤S1001、建立重轨生产作业实绩表的初始表，所述初始表中设置日期、时间、品种、规格、炉罐号、计划支数、上料批号、上料支数、轧制批号、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、捆包支数、检查支数、检验数据栏目；

步骤S1002、当接收到钢坯上料计划PDI数据项次时，调度管理信息服务器在所述重轨生产作业实绩表中新增加一行，将接收钢坯上料计划PDI数据项次的日期、时间记录到该行的对应栏目，将钢坯上料计划PDI数据项次包含的品种、规格、炉罐号、计划支数、上料批号、上料支数信息记录到该行的对应栏目；

步骤S1003，当接收到钢坯装炉LOG数据项次时，调度管理信息服务器核对该钢坯装炉LOG数据项次中的上料批号与重轨生产作业实绩表当前记录的上料批号是否相符，若相符，将该钢坯装炉LOG数据项次中的轧制批号、装炉支数记录到该行的对应栏目；

步骤S1004，当收到钢坯出炉LOG数据项次、钢坯轧制LOG数据项次、重轨矫正LOG数据项次、重轨捆包LOG数据项次时，调度管理信息服务器核对各数据项次的轧制批号与重轨生产作业实绩表当前记录的轧制批号是否相符，若相符，将钢坯出炉LOG数据项次中的出炉支数、重轨矫正LOG数据项次中的矫正支数、重轨捆包LOG数据项次中的捆包支数在对应栏目的数据上加1，当钢坯轧制LOG数据项次中轧制状态项为“0”时，在轧制支数栏目的数据上加1。轧制状态项为“1”时，在再热支数栏目的数据上加1。轧制状态项为“2”时，在轧废支数栏目的数据上加1；

步骤S1005，当接收到表面检查重轨PDI数据项次、重轨性能检验PDI数据项次时，调度管理信息服务器核对各数据项次中的轧制批号与重轨生产作业实绩表中记录的轧制批号是否相符，若相符，将表面检查PDI数据项次中的检查支数、性能检验PDI数据项次中的检验是否合格数据记录到该行的对应栏目。

上述方法制作的重轨生产作业实绩表如下表1。

表1

(2)生产线设备运行时间记录表的制作方法可参见申请号为200910308210.6，发明名称为一种生产线设备运转时间自动记录系统。

(3)生产班报的制作方法，包括如下步骤(参考图4)：

步骤S2001、建立生产班报的初始表，所述初始表中设置日期、时间、班别、上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、热轧量、矫正支数、捆包支数、交库量、检查支数栏目；

步骤S2002、设置当班的起始时间以及对应的班别，所述当班起始和结束时间可以设置为：00:00-8:00、08:00-16:00、16:00-00:00，每天分为3个班次，生产班次可以根据需要设置，本例设置为4个班别分别是：甲、乙、丙、丁。起始和结束时间可以根据需要可以任意设置；

步骤S2003，当当前时间为班别起始时间时，在生产班报中新增加一个记录项次，将当前日期记录到该行的日期栏目，表中上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、捆包支数、热轧量、交库量、检查支数全部置“0”。根据步骤S2002中的设置将时间段及对应班别记录到该行的对应栏目；

步骤S2004、从当班的开始时间起，当重轨生产作业实绩表中的上料支数、装炉支数、捆包支数、检查支数的增加数据时，该增加的数据就与生产班报中的上料支数、装炉支数、捆包支数、检查支数相加，当重轨生产作业实绩表中的出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、每加“1”时，将生产班报中该行的上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、捆包支数栏目的值+“1”；当轧制支数增加时、轧制支数与钢坯单重的乘积设置为该行的热轧量，当捆包支数增加时，捆包支数与米长、单重的乘积设置为该行的交库量。

上述步骤制作的生产班报如下表2。

表2

(4)生产日报的制作方法，包括如下步骤(参考图5)：

步骤S3001，建立生产日报的初始表，所述初始表中设置日期、时间、上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、热轧量、矫正支数、捆包支数、交库量、检查支数栏目；

步骤S3002、设置日报起始时间，本实施例中日报起始时间为00:00；

步骤S3003，当当前时间为日报起始时间00:00时，在生产日报中新增加一个记录项次，将当前日期记录到该行的日期栏目，将当前时间记录到该行的时间栏目；

步骤S3004、从当日的开始时间起，当生产班报中的上料支数、装炉支数、捆包支数、检查支数的增加数据时，该增加的数据就与生产日报中的上料支数、装炉支数、捆包支数、检查支数相加，当生产班报中的出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、每加“1”时，将生产日报中该行的上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、捆包支数栏目的值+“1”；当轧制支数增加时、轧制支数与钢坯单重的乘积设置为该行的热轧量，当捆包支数增加时，捆包支数与米长、单重的乘积设置为该行的交库量。

上述步骤制作的生产日报如下表3。

表3

(5)生产月报的制作方法，包括如下步骤(参考图6)：

步骤S6001，建立生产月报的初始表，所述初始表中设置日期、时间、上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、热轧量、矫正支数、捆包支数、交库量、检查支数栏目；

步骤S6002、设置月报起始时间，本实施例中月报起始时间为当月的第一天的00:00开始；

步骤S6003，当当前时间为月报起始时间当月的第一天的00:00时，在生产月报中新增加一个记录项次，将当前日期记录到该行的日期栏目，将当前时间记录到该行的时间栏目；

步骤S6004、从当月的开始时间起，当生产日报中的上料支数、装炉支数、捆包支数的增加数据时，该增加的数据就与生产月报中的上料支数、装炉支数、捆包支数相加，当生产班报中的出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、每加“1”时，将生产月报中该行的上料支数、装炉支数、出炉支数、再热支数、轧废支数、轧制支数、矫正支数、捆包支数栏目的值+“1”；当轧制支数增加时、轧制支数与钢坯单重的乘积设置为该行的热轧量，当捆包支数增加时，捆包支数与米长、单重的乘积设置为该行的交库量。

(6)重轨生产线动态调度日志的制作方法，包括如下步骤(参考图7)：

步骤S7001，建立重轨生产线动态调度日志的初始表，所述初始表设置有日期、时间、班别、生产实绩、设备运转状态，其中生产实绩包括上料支数、装炉支数、出炉支数、轧制支数、再热支数、轧废支数、矫正支数、捆包支数、热轧量、交库量、生产作业率栏目，其中设备运转状态包括工艺停机时间、生产故障停机时间、设备故障停机时间栏目，还有调度日志、调度人员等栏目；

步骤S7002，设置当班的起始时间以及对应的班别，所述当班起始和结束时间可以设置为：00:00-8:00、08:00-16:00、16:00-00:00，每天分为3个班次，生产班次可以根据需要设置，本例设置为4个班别分别是：甲、乙、丙、丁。起始和结束时间可以根据需要可以任意设置；

步骤S7003，定义当前生产班别是00:80-16:00时间段；

步骤S7004，将重轨生产作业实绩表的在时间段内上料支数、装炉支数、检查支数增加的数据与对应的数据栏目相加，出炉支数、轧制支数、再热支数、轧废支数、矫正支数、捆包支数变化后与对应的数据栏目的数据+“1”，当轧制支数增加时、轧制支数与钢坯单重的乘积设置为该行的热轧量，当捆包支数增加时，捆包支数与米长、单重的乘积设置为该行的交库量，作业生产率是根据生产线设备运转时间表中的作业率的数据变化而变化的；

步骤S7005，生产工艺停机时间、生产故障停机时间、设备故障停机时间是提取生产线设备运转时间表中停机时间分项数据的累计值；

步骤S7006，生产线调度人员根据当班的生产过程、设备运行情况信息在计算机终端上进行输入调度备忘录，并且输入当班调度人员的姓名。

上述步骤制作的重轨生产线调度日志如下表4。

重轨生产线调度日志

日期：2010.02.22    时间：08:00-09:16    班别：甲

生产实绩：

上料支数：24        装炉支数：20         出炉支数：18

轧制支数：17        再热支数：1          轧废支数：

热轧量：95.2        交库量：111.6

捆包支数：20        检查支数：20

生产作业率：76.5％

设备运转状态：

生产工艺停机时间：10    分钟

生产故障停机时间：10    分钟

设备故障停机时间：15    分钟

调度备忘录：

                                调度人员：签名

表4

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (1)

1.一种生产线调度管理信息自动记录方法，包括如下步骤：

接收企业ERP系统的钢坯上料计划PDI数据项次，所述钢坯上料计划PDI数据项次携带要轧制重轨钢坯的品种、规格、炉罐号、计划支数、上料批号、上料支数信息；

待钢坯装炉完成后，发送钢坯装炉LOG数据项次，所述钢坯装炉LOG数据项次携带要轧制重轨钢坯的上料批号、轧制批号、装炉支数信息；

待重轨钢坯出炉时，发送钢坯出炉LOG数据项次，所述钢坯出炉LOG数据项次包含重轨钢坯的上料批号、轧制批号信息；

当轧机出现故障时，发送钢坯轧制LOG数据项次，其中钢坯轧制LOG数据项次包含轧制批号、钢坯再热信息。当轧机正常工作时，发送钢坯轧制LOG数据项次，其中钢坯轧制LOG数据项次包含上料批号、轧制批号、钢坯轧废和钢坯正常信息，钢坯经过正常轧制为重轨；

待经过冷却后的重轨进行矫正，发送重轨矫正LOG数据项次，所述钢坯矫正LOG数据项次包含上料批号、轧制批号信息；

待质量检查人员对重轨的表面质量进行检查，发送重轨质量表面检查PDI数据项次。所述重轨质量表面检查PDI数据项次包含上料批号、轧制批号、合格支数、米长和不合格支数、米长信息；

待表面质量检查合格的重轨，发送重轨捆包LOG数据项次，所述重轨捆包LOG数据项次包含上料批号、轧制批号、捆包支数、米长信息；

待质量性能检验人员对轧制后的重轨进行该批次的性能检验后，发送重轨重轨性能检验PDI数据项次，所述重轨性能检验PDI数据项次包含上料批号、轧制批号、合格与否信息；

根据钢坯装炉、钢坯出炉、钢坯轧制、重轨矫正、重轨捆包LOG数据项次和钢坯上料计划、重轨表面检查、重轨性能检验PDI数据项次包含的内容制作记录生产线调度管理信息的重轨生产作业实绩表、生产线设备运行时间记录表、重轨生产信息生产班报、日报、月报表、重轨生产线动态调度日志。

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