CN110640048B - 一种带有挡板的加油插件的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带有挡板的加油插件的加工工艺，带有挡板的加油插件安装在油箱的加油孔中，其特征在于：所述工艺先经过落料拉伸、弹簧片成型‑二次拉伸‑整形‑切边‑冲孔‑刺破‑翻孔‑焊接‑螺纹成型‑抛光‑组装工序制备而成，所述加油插件是由杯型和弹簧片组成，所述弹簧片安装在杯型的底面，所述杯型开口位置设有向外翻折的折边，杯壁上带有内螺纹，杯型底部设有出气孔、加油孔、槽孔以及安装孔，所述安装孔上焊接有固定板用于卡装弹簧片，本发明通过该工艺更快速的制造加油插件，使加油插件精度高、质量好、节约成本、节约材料和能源。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体涉及一种带有挡板的加油插件的加工工艺。
背景技术
汽车水箱螺纹加油插件背景及应用汽车轻量化及安全要求，密封性能得到了提高。
传统的汽车的加油插件，通过车床对棒料进行车削成杯型，再进行内螺纹的车削，采用此类方法进行加工造成大量的材料被切削，造成材料的浪费，而且通过人工进行加工容易造成损坏增加成本，传统的汽车的加油插件，在加油过程中，由于油箱封闭随着加油量的增加使导致加油中的气压增加，造成回油现象，冲压工艺，具有精度高、效率高、质量好、节约成本、节约材料和能源等一系列优点，所以急需一种通过冲压工艺用来制造加油插件解决上述问题。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种冲压工艺，实现加油插件的加工，通过该工艺制备的加油插件，更加节省材料，加工更加方便，降低企业的加工成本。
技术方案：本发明所述的一种带有挡板的加油插件的加工工艺，带有挡板的加油插件安装在油箱的加油孔中，所述工艺经过落料拉伸、弹簧片成型-二次拉伸-整形-切边-冲孔-刺破-翻孔-焊接-螺纹成型-抛光-组装工序制备而成，所述加油插件是由杯型和弹簧片组成，所述弹簧片安装在杯型的底面，所述杯型开口位置设有向外翻折的折边，杯壁上带有内螺纹，杯型底部设有出气孔、加油孔、槽孔以及安装孔，所述安装孔上焊接有固定板用于卡装弹簧片，所述弹簧片上端设有折片，加油插件的制造工艺如下：
步骤一、落料拉伸、弹簧片成型：利用清洗器对需要加工的板材进行油污或者灰尘清洗，将清洗后的圆形片料通过一次冲压模进行拉伸，冲压时要在圆形片料上涂抹冲压油，将弹性板材放入弹簧片成型模中进行冲压，得到弹簧片，并对弹簧片进行打磨，去除弹簧片上的毛刺和油污，将打磨后的弹簧片备用；
步骤二、二次拉伸：将步骤一中拉伸过的圆形片料进一步拉伸，采用大于等于600KN的冲压压力再进一步拉伸成型，使圆形片料成型为杯型，拉伸后的杯型口的尺寸与产品杯型口的尺寸一致，冲压速度控制在4-8s/次，每次1件；
步骤三、整形：将步骤二加工后的杯型材料进行整形，采用整形模对杯型口进行整形，采用大于等于500KN的压力进行整形，使杯型口形成向外翻折的折边，整形速度3-5s/次，每次1件；
步骤四、切边：将步骤三中的加工后的杯型材料利用切边模具刃口进行切边处理，采用大于等于500KN的压力去除杯型口外折边后多余的片料，形成杯型料，3-4s/次，每次1件；所述出气孔之间带有弹簧片安装孔，出气孔与加油孔之间形成槽孔；
步骤五、冲孔：将步骤四中的杯型料放入冲孔模中，采用大于等于450KN的压力进行冲孔处理，使杯型料底部成型有出气孔、加油孔及弹簧片安装孔，3-4s/次，每次1件；
步骤六、刺破：将步骤五得到的带有孔的杯型料放入刺破磨具中，采用大于等于450KN的力进对杯型料的底部进行刺破处理，使其杯底形成槽孔，2-4s/次，每次1件；
步骤七、翻孔：将步骤六中的杯型料放入翻孔模中进行翻孔处理，将杯型料底部的进油孔采用大于等于600KN的压力进行翻孔处理，使进油孔边缘形成一定高度的竖直立边，3-4s/次，每次1件；
步骤八、焊接：将步骤七中得到的杯型料的弹簧片安装孔上以手工焊的方式焊接固定板，便于弹簧片的安装，焊接固定板只需保证固定板不脱落即可；
步骤九、螺纹成型：将步骤八中得到的杯型料进行冲压螺纹处理，将杯型料安装在带有螺纹的模具中，通过外部的冲压装置进行冲压，冲压深度为2mm，每冲1次，逆时针转动60°从而调整杯型料的位置；
步骤十、抛光：将步骤九中得到的杯型料利用砂纸进行抛光处理，使杯型料光滑没有毛刺；
步骤十一、组装：将步骤十中得到的杯型料和步骤一中得到的弹簧片安装在一起，将弹簧片插装在杯型料底部的固定板上，使弹簧片部分堵住加油孔。
有益效果：本发明加油插件采用铝合金材质制备而成，通过冲压方式实现了对燃油插件的加工，减少了材料的浪费，使加水口更加轻便，更加节省材料，加工更加方便，降低企业的加工成本，提高了生产效率，减少了不必要的损耗，通过在加油口设置弹簧片防止油管插入，进而防止偷油，增强其密封性能，通过设置出气孔，防止加油过程中出现喷油的现象，通过该工艺更快速的制造加油插件，使加油插件精度高、质量好、节约成本、节约材料和能源。
附图说明
图1为本发明加油插件的结构图；
图2为图1中杯型的剖面图；
1、杯型；11、折边；12、出气孔；13、加油孔；14、固定板；15、槽孔；16、立边；17、螺纹；2、弹簧片。
具体实施方式
如图1-2所示，带有挡板的加油插件，带有挡板的加油插件安装在油箱的加油孔13中，所述工艺经过落料拉伸、弹簧片成型-二次拉伸-整形-切边-冲孔-刺破-翻孔-焊接-螺纹17成型-抛光-组装工序制备而成，所述加油插件是由杯型1和弹簧片组成，所述弹簧片安装在杯型1的底面，所述杯型1开口位置设有向外翻折的折边11，杯壁上带有内螺纹17，杯型1底部设有出气孔12、加油孔13、槽孔15以及安装孔，所述安装孔上焊接有固定板14用于卡装弹簧片，所述弹簧片上端设有折片，加油插件的制造工艺如下：
步骤一、落料拉伸、弹簧片成型：利用清洗器对需要加工的板材进行油污或者灰尘清洗，将清洗后的圆形片料通过一次冲压模进行拉伸，冲压时要在圆形片料上涂抹冲压油，将弹性板材放入弹簧片成型模中进行冲压，得到弹簧片，并对弹簧片进行打磨，去除弹簧片上的毛刺和油污，将打磨后的弹簧片备用；
步骤二、二次拉伸：将步骤一中拉伸过的圆形片料进一步拉伸，采用大于等于600KN的冲压压力再进一步拉伸成型，使圆形片料成型为杯型1，拉伸后的杯型1口的尺寸与产品杯型1口的尺寸一致，冲压速度控制在5s/次，每次1件；
步骤三、整形：将步骤二加工后的杯型1材料进行整形，采用整形模对杯型1口进行整形，采用大于等于500KN的压力进行整形，使杯型1口形成向外翻折的折边11，整形速度4s/次，每次1件；
步骤四、切边：将步骤三中的加工后的杯型1材料利用切边模具刃口进行切边处理，采用大于等于500KN的压力去除杯型1口外折边11后多余的片料，形成杯型1料，3s/次，每次1件；
步骤五、冲孔：将步骤四中的杯型1料放入冲孔模中，采用大于等于450KN的压力进行冲孔处理，使杯型1料底部成型有出气孔12、加油孔13及弹簧片安装孔，3s/次，每次1件；
步骤六、刺破：将步骤五得到的带有孔的杯型1料放入刺破磨具中，采用大于等于450KN的力对杯型1料的底部进行刺破处理，使其杯底形成槽孔15，3s/次，每次1件；
步骤七、翻孔：将步骤六中的杯型1料放入翻孔模中进行翻孔处理，将杯型1料底部的进油孔采用大于等于600KN的压力进行翻孔处理，使进油孔边缘形成一定高度的竖直立边16，4s/次，每次1件；
步骤八、焊接：将步骤七中得到的杯型1料的弹簧片安装孔上以手工焊的方式焊接固定板14，便于弹簧片的安装，焊接固定板14只需保证固定板14不脱落即可；
步骤九、螺纹成型：将步骤八中得到的杯型1料进行冲压螺纹处理，将杯型1料安装在带有螺纹17的模具中，通过外部的冲压装置进行冲压，冲压深度为2mm，每冲1次，逆时针转动60°，依次调整一下杯型1料的位置，使杯型1料外壁冲压有螺纹17；
步骤十、抛光：将步骤九中得到的杯型1料利用砂纸进行抛光处理，使杯型1料光滑没有毛刺；
步骤十一、组装：将步骤十中得到的杯型1料和步骤一中得到的弹簧片安装在一起，将弹簧片插装在杯型1料底部的固定板14上，使弹簧片部分堵住加油孔13。
出气孔12之间带有弹簧片安装孔，出气孔12与加油孔13之间形成槽孔15。
本实例中，所述弹簧片为加油插件上的挡板。
本实例中，加油插件采用铝合金材质制备而成。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (1)
1.一种带有挡板的加油插件的加工工艺，带有挡板的加油插件安装在油箱的加油孔中，其特征在于：所述工艺经过落料拉伸、弹簧片成型-二次拉伸-整形-切边-冲孔-刺破-翻孔-焊接-螺纹成型-抛光-组装工序制备而成，所述加油插件是由杯型和弹簧片组成，所述弹簧片安装在杯型的底面，所述杯型开口位置设有向外翻折的折边，杯壁上带有内螺纹，杯型底部设有出气孔、加油孔、槽孔以及安装孔，所述安装孔上焊接有固定板用于卡装弹簧片，所述弹簧片上端设有折片，加油插件的制造工艺如下：
步骤一、落料拉伸、弹簧片成型：利用清洗器对需要加工的板材进行油污或者灰尘清洗，将清洗后的圆形片料通过一次冲压模进行拉伸，冲压时要在圆形片料上涂抹冲压油，将弹性板材放入弹簧片成型模中进行冲压，得到弹簧片，并对弹簧片进行打磨，去除弹簧片上的毛刺和油污，将打磨后的弹簧片备用；
步骤二、二次拉伸：将步骤一中拉伸过的圆形片料进一步拉伸，采用大于等于600KN的冲压压力再进一步拉伸成型，使圆形片料成型为杯型，拉伸后的杯型口的尺寸与产品杯型口的尺寸一致，冲压速度控制在4-8s/次，每次1件；
步骤三、整形：将步骤二加工后的杯型材料进行整形，采用整形模对杯型口进行整形，采用大于等于500KN的压力进行整形，使杯型口形成向外翻折的折边，整形速度3-5s/次，每次1件；
步骤四、切边：将步骤三中的加工后的杯型材料利用切边模具刃口进行切边处理，采用大于等于500KN的压力去除杯型口外折边后多余的片料，形成杯型料，3-4s/次，每次1件；
步骤五、冲孔：将步骤四中的杯型料放入冲孔模中，采用大于等于450KN的压力进行冲孔处理，使杯型料底部成型有出气孔、加油孔及弹簧片安装孔，3-4s/次，每次1件；所述出气孔之间带有弹簧片安装孔，出气孔与加油孔之间形成槽孔；
步骤六、刺破：将步骤五得到的带有孔的杯型料放入刺破磨具中，采用大于等于450KN的力对杯型料的底部进行刺破处理，使其杯底形成槽孔，2-4s/次，每次1件；
步骤七、翻孔：将步骤六中的杯型料放入翻孔模中进行翻孔处理，将杯型料底部的加油孔采用大于等于600KN的压力进行翻孔处理，使进油孔边缘形成一定高度的竖直立边，3-4s/次，每次1件；
步骤八、焊接：将步骤七中得到的杯型料的弹簧片安装孔上以手工焊的方式焊接固定板，便于弹簧片的安装，焊接固定板只需保证固定板不脱落即可；
步骤九、螺纹成型：将步骤八中得到的杯型料进行冲压螺纹处理，将杯型料安装在带有螺纹的模具中，通过外部的冲压装置进行冲压，冲压深度为2mm，每冲1次，逆时针转动60°以此来调整杯型料的位置；
步骤十、抛光：将步骤九中得到的杯型料利用砂纸进行抛光处理，使杯型料光滑没有毛刺；
步骤十一、组装：将步骤十中得到的杯型料和步骤一中得到的弹簧片安装在一起，将弹簧片插装在杯型料底部的固定板上，使弹簧片部分堵住加油孔。
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