CN110636706A - 充电器的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电器加工技术领域，公开了一种充电器的生产工艺，包括以下步骤：(1)投板：运用机械手将印制电路板放置到生产线上；(2)插件：运用自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点；(3)固定：运用自动焊接设备将印制电路板上的电子元器件进行焊接固定；(4)刷板：运用自动刷板机将印制电路板上的焊珠刷掉，并对刷掉的焊珠进行回收；(5)分板：运用自动分板设备将印制电路板分割成小单元的单个印制电路板；(6)装壳：运用机械手将单个印制电路板装入到充电器的壳体中，然后通过焊接设备进行焊接固定。本发明减小了人工操作的环节，降低了出错率，提高了充电器的生产效率和合格率，进一步实现了充电器的自动化生产。

Description

充电器的生产工艺
技术领域
本发明涉及电器加工技术领域，具体涉及了一种充电器的生产工艺。
背景技术
目前，随着电器时代的发展，充电器的应用越来越广泛，其需求量也越来越大，提高充电器的生产效率和降低其生产成本已经成为充电器行业热门话题。
充电器通常包括壳体及设置于壳体内的印制电路板，印制电路板作为支撑体，其上承载有多个电子元器件。现有技术中，充电器的生产多采取生产线方式进行，先将电子元器件固定电连接在印制电路板上，然后再对印制电路板进行后续处理，最后将印制电路板装入到壳体内；现有生产线上很多环节都由人工参与操作，一方面效率较低，成本较高，另一方面容易出错，导致产品的合格率较低，造成充电器的生产很难实现自动化，严重影响了充电器的生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种充电器的生产工艺，以解决现有技术中充电器生产过程中因多个环节人工参与而造成生产效率低、合格率低的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
充电器的生产工艺，包括以下步骤：
(1)投板：运用机械手将印制电路板放置到生产线上，进行逐一传送指定位置；
(2)插件：运用自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点；
(3)固定：运用自动焊接设备将印制电路板上的电子元器件进行焊接固定；
(4)刷板：运用自动刷板机将印制电路板背面上的焊珠刷掉，并对刷掉的焊珠进行回收；
(5)分板：运用自动分板设备将印制电路板分割成小单元的单个印制电路板；
(6)装壳：运用机械手将单个印制电路板装入到充电器的壳体中，然后通过焊接设备进行焊接固定。
与现有技术相比，本发明的原理及有益效果：本生产工艺，先通过机械手将印制电路板放置到生产线上的指定位置，与人工操作相比，首先效率得以提高，其次出错率将降低。然后通过自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点上，由于通常情况下充电器上的电子元器件数量和种类较多，因此采用自动插件机进行插件，与人工手动插件相比，效率更高，而且此类电子元器件通常情况下体积很小，人工操作很容易弄掉或者弄错，导致产品的合格率低，采用自动插件机能够大大提高产品合格率，降低出错率。通过自动焊接设备对电子元器件进行焊接固定，由于电子元器件本身体积小，而且数量较多，导致电子元器件之间的距离较小，采用自动焊机设备能够更好地进行焊接，而若采用人工手动焊接，则容易破坏电子元器件。通过自动刷板机将印制电路板背面上的焊珠刷掉，使其背面更加平整，减小后续装壳时占用的空间，同时利用自动刷板机对刷掉的焊珠进行回收，防止其产生污染。通过自动分板设备将印制电路板分割成单个小单元的印制电路板，因为通常情况下前期会用一个大的印制电路板，其上将产生多个小单元。最后通过装壳，将独立小单元的印制电路板装入到充电器壳体内，利用壳体对印制电路板进行保护，同时也便于用户使用。
通过本发明提供的充电器生产工艺，减小了人工操作的环节，降低了出错率，提高了充电器的生产效率和合格率，从而降低了生产的成本，也进一步地实现了充电器的自动化生产，能够满足目前市场对充电器的巨大需求。
进一步，所述步骤(1)与步骤(2)之间，还包括步骤a，点胶：在印制电路板上对应的位点上进行点胶处理。进行插件前，先对位点进行点胶处理，使后续插入的电子元器件能够较稳定地插入对应的位点上，达到初步固定的效果。
进一步，所述步骤(3)与步骤(4)之间，还包括步骤b，电路测试：运用自动测电设备对印制电路板上电子元器件之间的电路进行测试。通过电路测试，对印制电路板上的电子元器件之间的电路连接进行测试，能够提前了解印制电路板是否合格。若不合格，则不必进行后续加工，可在一定程度上降低成本，防止残次品增加。
进一步，所述步骤(5)与步骤(6)之间，还包括步骤c，吹板：运用自动吹气机将印制电路板上的灰尘吹掉。在装壳前，对印制电路板进行灰尘清理，以免装壳后灰尘对充电器的正常使用造成影响，而且装壳后还不太好清理。
进一步，还包括步骤(7)，通电测试：运用自动测电设备对组装好的充电器进行通电测试。对充电器进行通电测试，判断充电器是否合格，降低残次品的数量。
进一步，还包括步骤(8)，包装：对步骤(7)中通电测试合格的充电器进行包装。对合格的充电器进行包装，便于后续运输与销售。
进一步，还包括步骤(9)，回收：对步骤(7)中通电测试不合格的充电器进行回收。对不合格的充电器进行回收，一方面可防止残次品流入市场，另一方面还可对这类充电器中的部分零部件进行再利用，从而降低损耗和成本。
进一步，所述步骤(4)中的自动刷板机，包括机架，机架上设有用于传送印制电路板的传送机构，传送机构上方设有刷板机构，刷板机构包括刷板以及用于驱动刷板移动与转动的动力件，传送机构一侧的机架上设有焊珠回收机构。通过传送机构将印制电路板传送到刷板机构下方，由动力件驱动刷板靠近印制电路板并与其接触，然后再驱动印制电路板转动，通过摩擦对印制电路板上的焊珠进行清理，刷掉的焊珠将通过回收机构进行回收。
进一步，所述机架上设有用于支撑印制电路板的支撑机构。利用支撑机构对印制电路板，使刷板进行得更加稳定。
进一步，所述刷板机构位于印制电路板的背面一侧，支撑机构位于印制电路板的正面一侧。通过背面和正面的相互作用力的抵消，减少对印制电路板的压力，防止其发生折断。
附图说明
图1为本发明实施例二自动刷板机的主视结构示意图；
图2为本发明实施例二自动刷板机中传送条与印制电路板位置关系的俯视示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：传送条1、凹槽2、刷板3、电机4、液压缸5、安装板6、摩擦滚珠7、接料框8、导料槽9、回收桶10、活塞缸11、活塞12、活塞杆13、连杆14、第一导管15、第二导管16、喷头17、支撑盘18、支撑柱19、气缸20、印制电路板21。
实施例一：
充电器的生产工艺，包括以下步骤：
(1)投板：运用机械手将印制电路板放置到生产线上，进行逐一传送指定位置；
(2)点胶：运用自动点胶机在印制电路板上对应的位点上进行点胶处理；
(3)插件：运用自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点；
(4)固定：运用自动焊接设备将印制电路板上的电子元器件进行焊接固定；
(5)电路测试：运用自动测电设备对印制电路板上电子元器件之间的电路进行测试；
(6)刷板：运用自动刷板机将印制电路板背面上的焊珠刷掉，并对刷掉的焊珠进行回收；
(7)分板：运用自动分板设备将印制电路板分割成小单元的单个印制电路板；
(8)吹板：运用自动吹气机将印制电路板上的灰尘吹掉；
(9)装壳：运用机械手将单个印制电路板装入到充电器的壳体中，然后通过焊接设备进行焊接固定；
(10)通电测试：运用自动测电设备对组装好的充电器进行通电测试；
(11)包装与回收：对通电测试合格的充电器进行包装，对通电测试不合格的充电器进行回收。
按照本发明的生产工序设置生产线后，先通过机械手将印制电路板放置到生产线上的指定位置，然后利用自动点胶机在印制电路板上对应的位点上进行点胶处理，通过自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点上，由于通常情况下充电器上的电子元器件数量和种类较多，因此采用自动插件机进行插件，与人工手动插件相比，效率更高，而且此类电子元器件通常情况下体积很小，人工操作很容易弄掉或者弄错，导致产品的合格率低，采用自动插件机能够大大提高产品合格率，降低出错率。随后通过自动焊接设备对电子元器件进行焊接固定，由于电子元器件本身体积小，而且数量较多，导致电子元器件之间的距离较小，采用自动焊机设备能够更好地进行焊接，而若采用人工手动焊接，则容易破坏电子元器件。再运用自动测电设备对印制电路板上电子元器件之间的电路进行测试，保证电路能够正常；接着通过自动刷板机对印制电路板背面上的焊珠刷掉，使其背面更加平整，减小后续装壳时占用的空间，同时利用自动刷板机对刷掉的焊珠进行回收，防止其产生污染。再通过自动吹气机将印制电路板上的灰尘吹掉，达到清理的效果；然后通过自动分板设备将印制电路板分割成单个的小单元的印制电路板，因为通常情况下前期会用一个大的印制电路板，其上将产生多个小单元。接着通过装壳，将独立小单元的印制电路板装入到充电器壳体内，利用壳体对印制电路板进行保护，同时也便于用户使用。再对运用自动测电设备对组装好的充电器进行通电测试，第二次测试充电器是否能够正常通电。最后，对通电测试合格的充电器进行包装，对通电测试不合格的充电器进行回收。
通过本发明提供的充电器生产工艺，减小了人工操作的环节，降低了出错率，提高了充电器的生产效率和合格率，从而降低了生产的成本，也进一步地实现了充电器的自动化生产，能够满足目前市场对充电器的巨大需求。
实施例二基本如附图1、图2所示：
本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中未使用现有的自动刷板机，而使用了一种新型的自动刷板机。
该自动刷板机包括机架，机架上设有用于传送印制电路板21的传送机构，传送机构包括相对设置的传送条1，两个传送条1上开有凹槽2，印制电路板21的左、右两端可放置在两个传送条1上对应的凹槽2内，左侧的传送条1高度低于右侧的传送条1高度，使印制电路板21放上后能够向左侧倾斜，以便于后续对焊珠进行清理回收。传送机构上方设有刷板3机构，刷板3机构包括刷板3，刷板3螺栓连接在电机4的输出轴上，机架上通过螺纹固定有液压缸5，液压缸5的输出轴上螺栓连接有安装板6，电机4通过螺栓固定在安装板6上；刷板3的下表面上转动连接有若干摩擦滚珠7。传送机构的左侧的机架上设有焊珠回收机构，回收机构包括通过螺栓固定连接在机架上的接料框8，接料框8右侧开口并朝向传送机构，接料框8下方固定连接有倾斜设置的导料槽9，导料槽9的出口端接有回收桶10；机架上通过螺栓连接有活塞缸11，活塞杆13内滑动连接有活塞12，活塞12上焊接有活塞杆13，活塞杆13与安装板6之间固接有连杆14，活塞缸11的无杆腔与接料框8之间连通有第一导管15，第一导管15与接料框8的连接处固接有滤网，以防止焊珠进入第一导管15中，活塞缸11的有杆腔上连通有第二导管16，第二导管16的出气端安装有对准印制电路板21的喷头17，第二导管16上安装有向喷头17单向导通的单向阀，活塞缸11的有杆腔上安装有单向进气阀。机架上设有用于支撑印制电路板21的支撑机构，支撑机构位于印制电路板21的下方，支撑机构包括支撑盘18，支撑盘18上卡接有若干用于支撑印制电路板21的支撑柱19，支撑盘18固定连接在气缸20的输出轴上。
使用时，通过机械手将印制电路板21放置在传送条1上，使印制电路板21的左、右两端放置在两个传送条1上对应的凹槽2内，从而使印制电路板21呈向左侧倾斜。然后启动气缸20，气缸20将驱动支撑盘18向上移动，支撑盘18将带动支撑柱19向上靠近印制电路板21，直至支撑柱19的顶端与印制电路板21接触，关闭气缸20。然后启动液压缸5，液压缸5将驱动安装板6向下移动，安装板6将带动电机4与刷板3向下移动，直至摩擦滚珠7与印制电路板21接触，关闭液压缸5。接着启动电机4，电机4将带动刷板3转动，刷板3将带动摩擦滚珠7转动，从而通过摩擦力对印制电路板21上的焊珠进行清理。完成后，再次启动液压缸5，液压缸5将驱动安装板6向上移动，安装板6将带动电机4与刷板3向上移动，使摩擦滚珠7与印制电路板21分离。
当安装板6上移时，将通过连杆14带动活塞杆13与活塞12上移，有杆腔内的空气将通过第二导管16从喷头17喷向印制电路板21，由于印制电路板21向左倾斜，因此可将印制电路板21上刷掉的焊珠吹进接料框8中，进入接料框8的焊珠将沿倾斜的导料槽9进入到回收桶10中。当安装板6下移时，将通过连杆14带动活塞杆13与活塞12下移，将不断有空气经单向进气阀进入到有杆腔内，同时无杆腔内的空气将通过第一导管15进入到接料框8，该气体将协助导料槽9中的焊珠进行到回收桶10内。
使用该自动刷板3机，通过刷板3带动摩擦滚珠7转动，能够更快、更好地将印制电路板21上的焊珠刷掉；通过设置与安装板6联动的焊珠回收机构，在刷板3的过程中，即可完成焊珠的回收，一方面达到了防止污染的效果，另一方面也减少了人工操作，从而能够有效地提高充电器的生产效率。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进。这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.充电器的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)投板：运用机械手将印制电路板放置到生产线上，进行逐一传送指定位置；
(2)插件：运用自动插件机将电子元器件插入到印制电路板上对应的位点；
(3)固定：运用自动焊接设备将印制电路板上的电子元器件进行焊接固定；
(4)刷板：运用自动刷板机将印制电路板背面上的焊珠刷掉，并对刷掉的焊珠进行回收；
(5)分板：运用自动分板设备将印制电路板分割成小单元的单个印制电路板；
(6)装壳：运用机械手将单个印制电路板装入到充电器的壳体中，然后通过焊接设备进行焊接固定。
2.根据权利要求1所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)与步骤(2)之间，还包括步骤a，点胶：在印制电路板上对应的位点上进行点胶处理。
3.根据权利要求2所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)与步骤(4)之间，还包括步骤b，电路测试：运用自动测电设备对印制电路板上电子元器件之间的电路进行测试。
4.根据权利要求3所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述步骤(5)与步骤(6)之间，还包括步骤c，吹板：运用自动吹气机将印制电路板上的灰尘吹掉。
5.根据权利要求4所述的充电器的生产工艺，其特征在于：还包括步骤(7)，通电测试：运用自动测电设备对组装好的充电器进行通电测试。
6.根据权利要求5所述的充电器的生产工艺，其特征在于：还包括步骤(8)，包装：对步骤(7)中通电测试合格的充电器进行包装。
7.根据权利要求5所述的充电器的生产工艺，其特征在于：还包括步骤(9)，回收：对步骤(7)中通电测试不合格的充电器进行回收。
8.根据权利要求1所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述步骤(4)中的自动刷板机，包括机架，机架上设有用于传送印制电路板的传送机构，传送机构上方设有刷板机构，刷板机构包括刷板以及用于驱动刷板移动与转动的动力件，传送机构一侧的机架上设有焊珠回收机构。
9.根据权利要求8所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述机架上设有用于支撑印制电路板的支撑机构。
10.根据权利要求9所述的充电器的生产工艺，其特征在于：所述刷板机构位于印制电路板的背面一侧，支撑机构位于印制电路板的正面一侧。
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