CN110629025A - 一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 - Google Patents
一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110629025A CN110629025A CN201910853019.3A CN201910853019A CN110629025A CN 110629025 A CN110629025 A CN 110629025A CN 201910853019 A CN201910853019 A CN 201910853019A CN 110629025 A CN110629025 A CN 110629025A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- leaching
- slag
- nickel
- cobalt
- tungsten
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
- C22B23/0423—Halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
- C22B23/043—Sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
- C22B7/007—Wet processes by acid leaching
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明适用于工业废弃物资源综合回收利用技术领域,提供一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,该方法将提钨后渣用硫酸溶液进行酸性浸出,同时加入氢氟酸作为添加剂,酸浸完毕后,经过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液,浸出渣用沸水进行洗涤,然后将洗涤水返回浸出液,实现了提钨后渣中钴、镍的高效富集,本发明通过加入氢氟酸作为添加剂,有效破坏并溶解了包裹钴、镍氧化物相的二氧化硅相,强化了钴、镍的浸出反应,提高了钴、镍的浸出率和浸出效率,并有效降低了酸耗,从而降低了钴、镍的回收成本。
Description
技术领域
本发明属于工业废弃物资源综合回收利用技术领域,尤其涉及一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法。
背景技术
由于近年来的过度开采,世界钨矿可供开采的年限急剧缩短,因而二次钨资源的循环利用逐渐被国内外钨生产厂家所重视。作为主要的二次钨资源,废残硬质合金、硬质合金磨削料及钨冶炼渣在通过熔盐焙烧——水浸法的主流工艺回收钨后,所产生的提钨后渣中仍然富集了较高品位的钴和镍,具有较大的回收利用价值。目前常用的从含钴、镍冶金渣中回收钴、镍的工艺分为火法冶金和湿法冶金两类。火法冶金工艺主要通过还原熔炼或还原硫化熔炼,在高温下加入还原剂或同时加入还原剂和硫化剂,制造钴镍合金相或富钴镍锍相,将钴、镍回收。此类工艺能耗较大,且后续仍需进行磁选、酸浸工序,工艺线路较为复杂;湿法冶金工艺即使用强酸将渣中钴、镍氧化物溶解,工艺线路相比火法工艺较短,但提钨后渣往往含硅较高,渣中钴镍氧化物相常被二氧化硅相包裹,因此钴、镍的酸浸回收率较低,且酸耗较大,导致回收成本较高。
发明内容
鉴于上述问题,本发明的目的在于提供一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,旨在解决传统钴、镍湿法冶金回收工艺过程中存在钴、镍浸出率低、酸耗大和成本高的问题。
为达到上述目的,本发明提供一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,包括下述步骤:
步骤S1、将提钨后渣进行干燥、破碎、干磨后筛分处理;
步骤S2、在常压下,将筛分后的提钨后渣用硫酸溶液进行酸性浸出,并且加入氢氟酸作为添加剂;
步骤S3、酸浸完毕后,经过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液;
步骤S4、将步骤S3所得浸出渣用沸水进行洗涤,然后将洗涤水返回步骤S3所得浸出液,洗涤完成后,浸出渣无毒性,采用常规方法进行处理。
本发明的有益效果是:本发明通过加入氢氟酸作为添加剂,有效破坏并溶解了包裹钴、镍氧化物相的二氧化硅相,强化了钴、镍的浸出反应,提高了钴、镍的浸出率和浸出效率,并有效降低了酸耗,从而降低了钴、镍的回收成本。
附图说明
图1是本发明提供的从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
本发明提供的从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,包括以下步骤:
步骤S1、提钨后渣制样。
将提钨后渣进行干燥、破碎、筛分处理。本步骤中,提钨后渣是碱浸渣回收钨后的废渣(需要说明的是碱浸渣回收钨采用的是常规工艺,具体工艺过程不再赘述),其主要成分为钴、镍的氧化物,在烘箱内进行干燥,除去水分,然后采用颚式破碎机进行破碎,再通过球磨机干磨制样并筛分,球磨筛分时,控制至少80wt%的提钨后渣颗粒粒度小于100目。
步骤S2、酸性浸出。
在常压下,将筛分后的提钨后渣用硫酸溶液进行酸性浸出,并且加入氢氟酸作为添加剂。
本步骤中,由于提钨后渣富集了较高品位的钴和镍,故采用硫酸将提钨后渣中的钴、镍氧化物溶解出来,优选的,所使用硫酸的浓度为2~3mol/L。
提钨后渣中通常硅的含量比较高,提钨后渣中的钴镍氧化物相被二氧化硅相所包裹,不能接触到硫酸,导致钴、镍的酸浸回收率较低,且酸耗较大,所以本步骤在酸浸过程中加入少量氢氟酸,破坏硅相,使得内部钴镍氧化物可以与硫酸接触,氢氟酸能有效溶解提钨后渣中的二氧化硅,显著提高提钨后渣中钴、镍的浸出率与浸出效率。优选的,氢氟酸的添加量为15~30mL。
本步骤中,为了提高钴、镍的浸出率与浸出效率,在酸浸过程中,控制浸出温度为80~100℃,液固比为4:1~5:1,浸出时间为2~3h。
步骤S3、液固分离。
酸浸完毕后,经过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液。
步骤S4、洗涤。
将步骤S3所得浸出渣用沸水进行多次洗涤,然后将洗涤水返回步骤S3所得浸出液,洗涤完成后,浸出渣无毒性,采用常规方法进行处理。
本步骤中,浸出渣夹带着少量浸出液,洗涤后,洗涤水中含有钴、镍,将洗涤水返回步骤S3所得浸出液,有效避免了资源的浪费。
为了说明本发明所述的技术方案,下面通过具体实施例来进行说明。
实施例1:
1.将提钨后渣烘干后使用颚式破碎机破碎,再通过球磨机干磨制样并筛分,控制其至少80wt%的颗粒粒度小于100目。采用多点随机取样的方法取得提钨后渣样品,对其中各元素含量进行了分析检测,以质量百分比计,其主要检测结果为:Co 21.34%、Ni11.29%、Fe 15.23%、S 5.24%、Si 14.32%、Al 1.58%。
2.称取200g提钨后渣,加入2mol/L硫酸溶液进行常压酸浸,并加入20mL分析纯氢氟酸试剂作为添加剂,控制浸出温度为90℃,液固比为5:1,浸出时间为3h。
3.浸出完成后,通过过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液。
4.将浸出渣使用沸水洗涤三次,洗水返回浸出液。将浸出渣烘干后取样分析,计算得到钴、镍的浸出率分别为94.22%与92.18%,表明二者得到了有效回收。
对比例1:
本对比例用于对比不添加氢氟酸时的钴、镍浸出效果。
1.将提钨后渣烘干后使用颚式破碎机破碎,再通过球磨机干磨制样并筛分,控制其至少80wt%的颗粒粒度小于100目。采用多点随机取样的方法取得提钨后渣样品,对其中各元素含量进行了分析检测,以质量百分比计,其主要检测结果为:Co 21.34%、Ni11.29%、Fe 15.23%、S 5.24%、Si 14.32%、Al 1.58%。
2.称取200g提钨废料,加入2mol/L硫酸溶液进行常压酸浸,控制浸出温度为90℃,液固比为5:1,浸出时间为3h。
3.浸出完成后,通过过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液。
4.将浸出渣使用沸水洗涤三次,洗水返回浸出液。
将浸出渣烘干后取样分析,计算得到钴、镍的浸出率仅为78.41%与75.39%,相比实施例1,钴、镍的浸出率明显降低。
对比例2:
本对比例用于在不添加氢氟酸条件下,通过强化浸出条件,对比钴、镍的浸出效果。
1.将提钨后渣烘干后使用颚式破碎机破碎,再通过球磨机干磨制样并筛分,控制其至少80wt%的颗粒粒度小于100目。采用多点随机取样的方法取得提钨后渣样品,对其中各元素含量进行了分析检测,以质量百分比计,其主要检测结果为:Co 21.34%、Ni11.29%、Fe 15.23%、S 5.24%、Si 14.32%、Al 1.58%。
2.称取200g提钨废料,加入5mol/L硫酸溶液进行常压酸浸,控制浸出温度为100℃,液固比为6:1,浸出时间为5h。
3.浸出完成后,通过过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液。
4.将浸出渣使用沸水洗涤三次,洗水返回浸出液。
将浸出渣烘干后取样分析,计算得到钴、镍的浸出率仅为83.96%与79.24%。本对比例在全面强化了浸出过程的情况下,钴、镍的浸出率虽相比对比例1有所提升,但相比实施例1,浸出率差距仍明显。
从上述实施例和对比例来看,只加酸浸出渣中钴、镍,浸出率较低,浸出时间也长,即使时间浸出时间延长两倍以上,钴、镍浸出率也不理想;本实施例中,通过加入氢氟酸作为添加剂,有效破坏并溶解了包裹钴、镍氧化物相的二氧化硅相,强化了钴、镍的浸出反应,氢氟酸可以加速强化酸溶过程,提高了钴、镍的浸出率和浸出效率,并有效降低了酸耗,从而降低了钴、镍的回收成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,其特征在于,所述方法包括下述步骤:
步骤S1、将提钨后渣进行干燥、破碎、干磨后筛分处理;
步骤S2、在常压下,将筛分后的提钨后渣用硫酸溶液进行酸性浸出,并且加入氢氟酸作为添加剂;
步骤S3、酸浸完毕后,经过滤实现液固分离,得到浸出渣和富集钴、镍的浸出液;
步骤S4、将步骤S3所得浸出渣用沸水进行洗涤,然后将洗涤水返回步骤S3所得浸出液,洗涤完成后,浸出渣无毒性,采用常规方法进行处理。
2.如权利要求1所述从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,其特征在于,步骤S1中,所述提钨后渣为碱浸渣回收钨后的废渣,其成分为含有钴、镍的氧化物,采用球磨机干磨制样并筛分,控制至少80wt%的提钨后渣颗粒粒度小于100目。
3.如权利要求1所述从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法,其特征在于,步骤S2中,所使用的硫酸的浓度为2~3mol/L,所述氢氟酸的添加量为15~30mL,浸出过程中,控制浸出温度为80~100℃,液固比为4:1~5:1,浸出时间为2~3h。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910853019.3A CN110629025A (zh) | 2019-09-10 | 2019-09-10 | 一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910853019.3A CN110629025A (zh) | 2019-09-10 | 2019-09-10 | 一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN110629025A true CN110629025A (zh) | 2019-12-31 |
Family
ID=68970993
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910853019.3A Pending CN110629025A (zh) | 2019-09-10 | 2019-09-10 | 一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN110629025A (zh) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101175863A (zh) * | 2005-05-13 | 2008-05-07 | Bhp比利通Ssm技术有限公司 | 含镍氧化矿石堆浸的改进方法 |
CN106755997A (zh) * | 2016-12-02 | 2017-05-31 | 曹国华 | 一种含镍矿石综合利用的方法 |
CN109666798A (zh) * | 2018-12-26 | 2019-04-23 | 荆门德威格林美钨资源循环利用有限公司 | 一种从冶金钨渣中回收钨、钴和镍的方法 |
-
2019
- 2019-09-10 CN CN201910853019.3A patent/CN110629025A/zh active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101175863A (zh) * | 2005-05-13 | 2008-05-07 | Bhp比利通Ssm技术有限公司 | 含镍氧化矿石堆浸的改进方法 |
CN106755997A (zh) * | 2016-12-02 | 2017-05-31 | 曹国华 | 一种含镍矿石综合利用的方法 |
CN109666798A (zh) * | 2018-12-26 | 2019-04-23 | 荆门德威格林美钨资源循环利用有限公司 | 一种从冶金钨渣中回收钨、钴和镍的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN112646974A (zh) | 一种从废旧三元锂电池正极材料中回收有价金属的方法 | |
CN105331837B (zh) | 一种从赤泥中富集钪的方法 | |
CN104911359A (zh) | 一种从锰废渣中提取钴和镍的工艺方法 | |
CN103031438A (zh) | 汽车尾气净化催化剂中稀土和贵金属的回收工艺 | |
CN108467942B (zh) | 一种从锌置换渣中选择性浸出锌、铅、镓和锗的方法 | |
CN109593977B (zh) | 一种去除含钕、镨、镝和铁溶液中铁离子的方法 | |
CN109554549A (zh) | 高温高压浸出回收钕铁硼废料中稀土的方法 | |
CN112430733A (zh) | 一种处理红土镍矿的方法 | |
CN105568003B (zh) | 一种从白云鄂博尾矿中富集铌的方法 | |
CN111254276A (zh) | 基于还原钠化焙烧物相转化的废锂离子电池粉末选择性提取有价金属方法 | |
CN111826521B (zh) | 一种从铌铁精矿中脱除与分离铀和钍的方法 | |
CN112410568A (zh) | 一种从含钴渣中制备铁酸钴的方法 | |
WO2020181745A1 (zh) | 一种粗制钴/镍盐原料高效分离钴/镍镁锰的方法 | |
CN117926027A (zh) | 一种红土镍矿石的综合利用方法 | |
US20240083768A1 (en) | Method for preparing nickel sulfate using low-nickel ferronickel | |
CN110629025A (zh) | 一种从提钨后渣中高效浸出钴、镍的方法 | |
CN108203764B (zh) | 一种微波煅烧锌湿法冶炼净化钴镍渣生产钴精矿的方法 | |
CN105112693A (zh) | 一种加压浸出富铼渣中铼的方法 | |
CN105755283A (zh) | 氯盐选择性浸出红土镍矿中有价金属的方法 | |
CN111485122B (zh) | 一种从废NbTaZr合金中回收铌的方法 | |
TWI705142B (zh) | 廢鉭電容器回收銀、鉭之方法 | |
CN111455188B (zh) | 一种从冰铜渣中碱性湿法浸出铜的工艺方法 | |
CN112111647B (zh) | 一种金矿焙砂或焙烧氰化尾渣预处理浸金的方法 | |
CN104263941B (zh) | 一种从电镀污泥中综合回收有价金属的工艺 | |
CN112553472A (zh) | 从冶炼硫化废渣中提取镍的方法及其应用 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20191231 |