CN110625717A - 一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，包括自动进料机、自动剖竹机、定向输送机组、连续展平机和自动恒压延展机组。本发明的一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，实现了多工序集成连续自动化的制备纤维化竹单板材料，减去了传统设备单工序作业、操作人员多、且操作安全性差、原料在工序间的运输麻烦、传统设备的原料适应范围窄，设备调校频繁等不利因素；本机组设备减少了用工，减轻了操作人员的劳动强度，各种竹原料均适用，并成倍的提高了生产效率和保持了产品的质量稳定性；为竹加工产业的机械化技术提升，特别是原料加工段的设备规模产能的自动化发展提供了可能。

Description

一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备

技术领域

本发明涉及竹木制品加工设备技术领域，特别涉及一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备。

背景技术

竹制品充斥着我们生活的方方面面，中国人自古以来就有用竹制各种简朴实用的竹篮、竹箩等用具的风俗。竹篮、竹箩等竹编制品不仅是人们日常生活用品，同时也能起装饰作用。

竹制品生产进行原材料（圆竹）的处理时，首先需要将其进行剖分，之后再进行展平、疏解等工序。

现有的自动剖竹机存在以下不足：1.剖竹后需要人工将材料搬运至展平工序处进行展平；展平后又需人工搬运至疏解工序处进行疏解，人工劳动强度大，生产不连续，不利于生产；2.现有的疏解设备采用疏解辊全固定，每一组疏解辊中有一个无动力辊的疏解设备，存在易卡料，卡料去除复杂，每一批竹厚不同时就需要调整一次，即使同一批竹厚相差较大时疏解程度也差别较大，疏解质量不稳定；3.采用手动送料或自动送料受圆竹直径大小、弯曲度影响较大，不能满足使用需求；4.现有的自动剖竹机采用一分为四或以上的剖竹方式，该方式需设置换刀机构，增加了设备的复杂程度，增加了生产成本；5.受不同圆竹直径尺寸影响，使圆竹中心与剖竹刀中心定心困难，因此导致剖后的圆竹均匀性差，自动剖竹机适应性差等问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，减去了现有设备各工序之间的材料转运工作，极大地降低了操作使用人员的劳动工作强度，可连续化、自动化生产，提高了生产效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，包括自动进料机、自动剖竹机、定向输送机组、连续展平机和自动恒压延展机组；

所述自动进料机用于向自动剖竹机自动送料；

所述自动剖竹机包括机架与设置在机架上的对中定心机构、驱动机构、推头、剖竹刀和出料导槽，所述对中定心机构用于对准圆竹中心与剖竹刀中心，所述驱动机构用于驱动推头沿所述机架的长度方向往复运动，所述推头、剖竹刀和出料导槽沿所述机架的长度方向依次设置，所述出料导槽中部设有导向块，所述导向块将所述出料导槽分隔为第一导料通道和第二导料通道，所述导向块靠近剖竹刀的一端与所述剖竹刀的刀尾相连；

所述定向输送机组的进料端与所述出料导槽远离剖竹刀的一端相连，所述定向输送机组包括输送支架和设置在输送支架上的第一输送带和第二输送带，所述第一输送带与所述第一导料通道对应，所述第二输送带与所述第二导料通道对应；

所述连续展平机包括展平机箱和设置在展平机箱内的第一展平机机构和第二展平机构，所述第一展平机机构和第二展平机构的进料端分别与所述第一输送带和第二输送带的出料端对应，所述第一展平机机构包括第一主动展平辊和第一从动展平辊，所述第二展平机构包括第二主动展平辊和第二从动展平辊；

所述自动恒压延展机组包括疏解机箱和设置在疏解机箱内的第一恒压延展机构和第二恒压延展机构，所述第一恒压延展机构和第二恒压延展机构的进料端与所述第一展平机机构和第二展平机构的出料端之间设有进料板，所述第一恒压延展机构包括第一主动疏解辊和第一从动疏解辊，所述第二恒压延展机构包括第二主动疏解辊和第二从动疏解辊。

进一步地，所述的第一输送带包括第一输送驱动链和多个均匀设置在所述第一输送驱动链上的第一输送链附件，所述第一输送链附件呈“V”字形；所述的第二输送带包括第二输送驱动链和多个均匀设置在所述第二输送驱动链上的第二输送链附件，所述第二输送链附件呈“U”字形。

进一步地，所述的第一主动展平辊有五个且沿连续展平机进料方向依次设置，所述第一从动展平辊有四个且沿连续展平机进料方向依次设置，四个所述第一从动展平辊分别与除靠近所述定向输送机组外的其余四个第一主动展平辊一一对应设置；

所述的第二主动展平辊和第二从动展平辊均设有四个，四个所述第二主动展平辊分别与四个所述第二从动展平辊一一对应设置；

进一步地，靠近所述定向输送机组的两个第一从动展平辊，其远离与之对应的第一主动展平辊的一侧的两端和靠近所述定向输送机组的两个第二从动展平辊其远离与之对应的第二主动展平辊的一侧的两端均分别连接有固定杆的一端，所述固定杆的另一端穿出所述展平机箱，所述固定杆的穿出端设有锁紧螺母；

远离所述定向输送机组的两个第一从动展平辊其远离与之对应的第一主动展平辊的一侧的两端和远离所述定向输送机组的两个第二从动展平辊其远离与之对应的第二主动展平辊的一侧的两端均连接有第一液压缸的活塞端，所述第一液压缸的缸筒与所述展平机箱相连接。

进一步地，所述的第一主动疏解辊、第一从动疏解辊、第二主动疏解辊和第二从动疏解辊均设有两个，两个所述第一从动疏解辊远离第一主动疏解辊的一侧的两端和两个第二从动疏解辊远离第二主动疏解辊的一侧的两端均分别连接有第二液压缸的活塞端，所述第二液压缸的缸筒与所述疏解机箱相连接。

进一步地，所述的自动进料机包括三角架和设置在三角架上的驱动电机、主动轴和两条驱动链条，所述主动轴位于所述三角架的斜面的顶端，所述驱动电机与所述主动轴通过链条传动，所述主动轴的两端分别设有主动链轮，所述三角架的斜面的底端设有两个与所述主动链轮对应的从动链轮，两条所述驱动链条分别设置在两个主动链轮和从动链轮上，所述驱动链条沿其运行方向均匀设有多个推料齿爪。

进一步地，所述的对中定心机构包括定心支架、定心气缸和推臂，所述定心气缸设于所述定心支架中部，所述推臂与所述定心气缸的活塞端相连，所述定心支架沿所述定心气缸的活塞端伸出方向设有导轨，所述推臂与所述导轨滑动配合连接，所述推臂垂直定心气缸的两端均分别铰接有第一摆臂，两个所述第一摆臂远离所述推臂的一端均分别铰接有第二摆臂，两个所述第二摆臂远离第一摆臂的一端均分别固定连接有转动轴，所述转动轴与所述定心支架转动连接，两个所述转动轴上均分别固定连接有夹紧臂，所述夹紧臂轴线与所述转动轴轴线垂直，两个所述夹紧臂相向的一侧均分别设有呈“V”字形的定心座。

进一步地，所述的自动恒压延展机组有多个。

进一步地，所述的三角架斜面的底部设有码料装置，所述码料装置包括从下到上依次设置的第一矩形壳、圆柱壳和第二矩形壳，所述第一矩形壳沿垂直所述三角架斜边的方向设置，所述第一矩形壳和第二矩形壳均为上下两端开口的结构，所述圆柱壳的轴线水平设置且分别与所述第一矩形壳的上端和第二矩形壳的下端连通；

所述圆柱壳沿轴线转动连接有与之匹配的驱动轴，所述驱动轴一端伸出圆柱壳且连接有转动电机的输出轴，所述驱动轴沿周面均匀设有多个分料槽，所述第一矩形壳和第二矩形壳的开口宽度与所述分料槽的宽度相同，且均大于大于一根圆竹的直径小于两根圆竹的直径之和。

进一步地，所述推头上设有托板，所述托板用于防止圆竹端部向下偏移。

本发明的有益效果是：

1）本发明的剖疏竹束机组减去了现有设备各工序之间的材料转运工作，极大地降低了操作使用人员的劳动工作强度，可连续化、自动化生产，提高了生产效率。

2）两竹片分别由“U”字形的第一输送链附件和“V”字形的第二输送链附件进行输送，可防止竹片在垂直于输送方向上的过大位移，保证输送的平稳。定向输送机组作为自动剖竹机与剖竹连续展平机之间的过渡设备，采用带U型和V型附件的链传动输送的输送方式保证了设备的紧凑性、输送的可靠性和剖分后上下半竹与生产线的对中性，为剖竹连续展平机提供了良好的进料条件。

3）剖竹连续展平机采用前两组（上下共计9个辊）主动展平辊全驱动，后两组（上下共计8个辊）从动辊（浮动辊）从动、恒液压系统控制浮动齿辊（被动辊无动力），实现梯级逐级展平的展平方式保证了限定范围内不同直径大小的半剖竹都能顺利地进入展平，大直径半剖竹实现3~4次展平，小直径半剖竹实现2~3次展平，有效分散大尺寸半剖竹展平对设备产生的冲击。与现有采用2次展平、浮动辊无动力弹簧压紧的展平设备相比保证了进料的可靠性，减小了设备的冲击，增强了设备的适应性和易用性。后两组浮动辊采用无动力被动辊恒液压系统控制保证不同厚度的半剖竹展平程度基本一致，并有效地去除竹节。

4）疏解采用主动疏解辊全驱动，恒液压系统控制从动疏解辊（疏解浮动辊），粗、中、细三级多次疏解的疏解方式保证了展平后不同厚度的竹片都能顺利地进入疏解，在进行疏解时保证作用在（不论厚薄的）竹片上的压力始终一致无需调整，进而保证了疏解程度基本一致，疏解质量稳定均匀。同时极大地提高了设备的可靠性和易用性。

5）自动进料机采用带推料齿爪的链传动步进进给的输送方式保证了进料的可靠性，降低了设备的故障率，同时降低了对圆竹直径大小、弯曲度的要求，极大地提高了设备对原材料的适应性。

6）自动剖竹机采用对中定心机构定心，定心效果好，能有效保证剖竹后两块竹片的均匀性；一剖为二的剖分方式保证了剖竹的均匀性，提高了设备对不同大小原材料的适应性。与现有一剖四以上的剖分方式相比减少了换刀机构，简化了设备，提高了可靠性和生产效率。在与进料机配合使用后极大地提高了设备的使用安全性，降低了操作人员的劳动工作强度。

附图说明

图1为本发明实施例中制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备的整体结构示意图；

图2为本发明实施例中自动剖竹机的整体结构示意图；

图3为本发明实施例中自动剖竹机的正视图；

图4为本发明实施例中自动剖竹机的俯视图；

图5为本发明实施例中定向输送机组的整体结构示意图；

图6为本发明实施例中第一输送带和第二输送带的结构示意图；

图7为本发明实施例中第一输送链附件和第二输送链附件的结构示意图；

图8为本发明实施例中连续展平机和自动恒压延展机组的整体结构示意图；

图9为本发明实施例中第一展平机机构和第二展平机构的示意图；

图10为本发明实施例中第一主动展平辊和第一从动展平辊的结构示意图；

图11为本发明实施例中第一恒压延展机构和第二恒压延展机构的结构示意图；

图12为本发明实施例中第二主动疏解辊和第二从动疏解辊的结构示意图；

图13为本发明实施例中自动进料机的整体结构示意图；

图14为本发明实施例中自动进料机的进料示意图；

图15为本发明实施例中对中定心机构的整体结构示意图一；

图16为本发明实施例中对中定心机构的整体结构示意图二；

图17为本发明实施例中对中定心机构的使用状态图一；

图18为本发明实施例中对中定心机构的使用状态图二；

图19为本发明实施例中码料装置的结构示意图；

图20为本发明实施例中码料装置的使用状态图；

图21为本发明实施例中推头和托板的结构示意图；

图中，1、自动进料机；2、自动剖竹机；3、定向输送机组；4、连续展平机；5、自动恒压延展机组；6、机架；7、对中定心机构；8、驱动机构；9、推头；10、剖竹刀；11、出料导槽；12、导向块；13、第一导料通道；14、第二导料通道；15、输送支架；16、第一输送带；17、第二输送带；18、展平机箱；19、第一展平机机构；20、第二展平机构；21、第一主动展平辊；22、第一从动展平辊；23、第二主动展平辊；24、第二从动展平辊；25、疏解机箱；26、第一恒压延展机构；27、第二恒压延展机构；28、进料板；29、第一主动疏解辊；30、第一从动疏解辊；31、第二主动疏解辊；32、第二从动疏解辊；33、第一输送驱动链；34、第一输送链附件；35、第二输送驱动链；36、第二输送链附件；37、固定杆；38、第一液压缸；39、第二液压缸；40、三角架；41、驱动电机；42、主动轴；43、驱动链条；44、主动链轮；45、从动链轮；46、推料齿爪；47、定心支架；48、定心气缸；49、推臂；50、导轨；51、第一摆臂；52、第二摆臂；53、转动轴；54、夹紧臂；55、定心座；56、圆竹；57、码料装置；58、第一矩形壳；59、圆柱壳；60、第二矩形壳；61、驱动轴；62、转动电机；63、进料斗；64、托板；65、分料槽。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-21，本发明提供一种技术方案：

实施例：

如图1所示，一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，包括自动进料机1、自动剖竹机2、定向输送机组3、连续展平机4和自动恒压延展机组5；

所述自动进料机1用于向自动剖竹机2自动送料；

如图2-4所示，所述自动剖竹机2包括机架6与设置在机架6上的对中定心机构7、驱动机构8、推头9、剖竹刀10和出料导槽11，所述对中定心机构7用于对准圆竹56中心与剖竹刀10中心，所述驱动机构8用于驱动推头9沿所述机架6的长度方向往复运动，所述推头9、剖竹刀10和出料导槽11沿所述机架6的长度方向依次设置，所述出料导槽11中部设有导向块12，所述导向块12将所述出料导槽11分隔为上下对应的第一导料通道13和第二导料通道14，所述导向块12靠近剖竹刀10的一端与所述剖竹刀10的刀尾相连；所述第一导料通道13和第二导料通道14分别与所述剖竹刀10的正、反面对应；

如图5-7所示，所述定向输送机组3的进料端（图1所示中左端）与所述出料导槽11远离剖竹刀10的一端相连，所述定向输送机组3包括输送支架15和设置在输送支架15上的第一输送带16和第二输送带17，所述第一输送带16与所述第一导料通道13对应，所述第二输送带17与所述第二导料通道14对应；

如图8-10所示，所述连续展平机4包括展平机箱18和设置在展平机箱18内的第一展平机机构19和第二展平机构20，所述第一展平机机构19和第二展平机构20的进料端分别与所述第一输送带16和第二输送带17的出料端对应，所述第一展平机机构19包括第一主动展平辊21和第一从动展平辊22，所述第二展平机构20包括第二主动展平辊23和第二从动展平辊24；

如图8、图11和图12所示，所述自动恒压延展机组5包括疏解机箱25和设置在疏解机箱25内的第一恒压延展机构26和第二恒压延展机构27，所述第一恒压延展机构26和第二恒压延展机构27的进料端与所述第一展平机机构19和第二展平机构20的出料端之间设有进料板28，所述第一恒压延展机构26包括第一主动疏解辊29和第一从动疏解辊30，所述第二恒压延展机构27包括第二主动疏解辊31和第二从动疏解辊32。

工作原理：圆竹56由自动进料机1自动送至自动剖竹机2进料处，之后由对中定心机构7调整圆竹56位置，使推头9中心、圆竹56中心、剖竹刀10中心（剖竹刀10刀尖）三点一线。之后启动驱动机构8（驱动机构8可以但不局限于气缸），在驱动机构8作用下，推头9推动圆竹56朝剖竹刀10方向运动，该过程圆竹56被剖竹刀10一分为二。剖开后的圆竹56（以下简称竹片）分别进入第一导料通道13和第二导料通道14内。

随着推头9的继续运行，两块竹片对应的被推送至定向输送机组3的第一输送带16和第二输送带17上。之后两竹片由第一输送带16和第二输送带17分别输送至第一展平机机构19和第二展平机构20内进行展平。

如图9所示，展平过程：两竹片分别在第一主动展平辊21和第一从动展平辊22之间、第二主动展平辊23和第二从动展平辊24之间被展平，其中第一主动展平辊21和第二主动展平辊23为驱动辊。两竹片在展平的同时在第一主动展平辊21和第二主动展平辊23的作用下被输送至第一恒压延展机构26和第二恒压延展机构27进行疏解。其中，设置的进料板28呈“凹”字形，其两端的侧壁分别与展平机箱18和疏解机箱25相连接，进料板28用于对展平后的圆竹56导向和过渡。

如图11所示，疏解过程：两竹片分别在第一主动疏解辊29和第一从动疏解辊30之间、第二主动疏解辊31和第二从动疏解辊32之间进行疏解。疏解完成后即完成圆竹56的初加工。之后即可进一步进行竹制品的制造。其中，疏解过程中通过恒压系统保证作用在（不论厚薄的）竹片上的压力始终一致，无需调整，进而保证了疏解程度基本一致，疏解质量稳定均匀。

本发明的剖疏竹束机组减去了现有设备各工序之间的材料转运工作，极大地降低了操作使用人员的劳动工作强度，可连续化、自动化生产，提高了生产效率。

进一步地，如图5-7所示，所述的第一输送带16包括第一输送驱动链33和多个均匀设置在所述第一输送驱动链33上的第一输送链附件34，所述第一输送链附件34呈“V”字形；所述的第二输送带17包括第二输送驱动链35和多个均匀设置在所述第二输送驱动链35上的第二输送链附件36，所述第二输送链附件36呈“U”字形。为方便理解，此处第一输送带16位于图5中的上方，第二输送带17位于图5中的下方。

两竹片分别由“U”字形的第一输送链附件34和“V”字形的第二输送链附件36进行输送，可防止竹片在垂直于输送方向上的过大位移，保证输送的平稳。定向输送机组3作为自动剖竹机2与剖竹连续展平机4之间的过渡设备，采用带U型和V型附件的链传动输送的输送方式保证了设备的紧凑性、输送的可靠性和剖分后上下半竹与生产线的对中性，为剖竹连续展平机4提供了良好的进料条件。

进一步地，如图8-10所示，所述的第一主动展平辊21有五个且沿连续展平机4进料方向依次设置，所述第一从动展平辊22有四个且沿连续展平机4进料方向依次设置，四个所述第一从动展平辊22分别与除靠近所述定向输送机组3外的其余四个第一主动展平辊21一一对应设置；

所述的第二主动展平辊23和第二从动展平辊24均设有四个，四个所述第二主动展平辊23分别与四个所述第二从动展平辊24一一对应设置；

定向输送机组图9中左端的两个第一从动展平辊22，其远离与之对应的第一主动展平辊21的一端和定向输送机组左端的两个第二从动展平辊24其远离与之对应的第二主动展平辊23的一端均分别连接有固定杆37的一端，所述固定杆37的另一端穿出所述展平机箱18，所述固定杆37的穿出端设有锁紧螺母；

定向输送机组右端的的两个第一从动展平辊22其远离与之对应的第一主动展平辊21的一侧的两端和定向输送机组右端的两个第二从动展平辊24其远离与之对应的第二主动展平辊23的一侧的两端均连接有第一液压缸38的活塞端，所述第一液压缸38的缸筒与所述展平机箱18相连接。

其中，由图13可知位于上方的第一输送带16为倾斜设置，因此未设置第一从动展平辊22与之对应第一主动展平辊21其作用为导向和为竹片提供动力。连接固定杆37的两个第一从动展平辊22和两个第二从动展平辊24为可调节浮动辊，即可通过手动调节的方式调节主动辊与从动辊之间间隙。连接第一液压缸38的活塞端的两个第一从动展平辊22和两个第二从动展平辊24为液压控制的浮动齿辊，即可通过液压控制的方式快速调节主动辊与从动辊之间的间隙。由图8和图9可知，第一从动展平辊22的两端为其轴向方向的两端，两端均设置第一液压缸的目的在于使调节平稳。第二主动展平辊24同理、固定杆的设置同理。其中，第一主动展平辊21和第二主动展平辊23均由电机通过链传动驱动（本领域公知技术，在此不再赘述）。

剖竹连续展平机4采用前两组（上下共计9个辊）主动展平辊全驱动，后两组（上下共计8个辊）从动辊（浮动辊）从动、恒液压系统控制浮动齿辊（被动辊无动力），实现梯级逐级展平的展平方式保证了限定范围内不同直径大小的半剖竹都能顺利地进入展平，大直径半剖竹实现3～4次展平，小直径半剖竹实现2～3次展平，有效分散大尺寸半剖竹展平对设备产生的冲击。与现有采用2次展平、浮动辊无动力弹簧压紧的展平设备相比保证了进料的可靠性，减小了设备的冲击，增强了设备的适应性和易用性。后两组浮动辊（图9中右端四个从动辊）采用无动力被动辊恒液压系统控制保证不同厚度的半剖竹展平程度基本一致，并有效地去除竹节。

进一步地，如图8、图11和图12所示所述的第一主动疏解辊29、第一从动疏解辊30、第二主动疏解辊31和第二从动疏解辊32均设有两个，两个所述第一从动疏解辊30远离第一主动疏解辊29的一侧的两端和两个第二从动疏解辊32远离第二主动疏解辊31的一侧的两端均分别连接有第二液压缸39的活塞端，所述第二液压缸39的缸筒与所述疏解机箱25相连接。

其中四个从动疏解辊同上述，均为采用恒液压系统控制的疏解浮动辊。疏解采用主动疏解辊全驱动，恒液压系统控制从动疏解辊（疏解浮动辊），粗、中、细三级12次疏解的疏解方式保证了展平后不同厚度的竹片都能顺利地进入疏解，无需调整，且疏解程度基本一致，疏解质量稳定均匀。同时极大地提高了设备的可靠性和易用性。与现有采用疏解辊全固定，每一组疏解辊中有一个无动力辊的疏解设备相比解决了易卡料，卡料去除复杂，每一批竹厚不同时就需要调整一次，即使同一批竹厚相差较大时疏解程度也差别较大，疏解质量不稳定等问题。由图8和图10可知，第一从动疏解辊30的两端为其轴向方向的两端，两端均设置第二液压缸的目的在于使调节平稳。第二从动疏解辊32同理。其中，第一主动疏解辊29和第二主动展平辊31均由电机通过链传动驱动（本领域公知技术，在此不再赘述）。

进一步地，如图13和图14所示，所述的自动进料机1包括三角架40和设置在三角架40上的驱动电机41、主动轴42和两条驱动链条43，所述主动轴42位于所述三角架40的斜面的顶端，所述驱动电机41与所述主动轴42通过链条传动，所述主动轴42的两端分别设有主动链轮44，所述三角架40的斜面的底端设有两个与所述主动链轮44对应的从动链轮45，两条所述驱动链条43分别设置在两个主动链轮44和从动链轮45上，所述驱动链条43沿其运行方向均匀设有多个推料齿爪46。

自动进料时，圆竹56由下向上运输，圆竹56卡在两个相邻推料齿爪46之间，由链条带动上行。其中驱动电机41为步进电机，其驱动链条43。步进电机可控制电机周期性的运转。其间隔时间为圆竹56落下后至推头9往复运动复位后的时间。步进电机的设置与运用为本领域公知的技术手段此处不再赘述。

自动进料机1采用带推料齿爪46的链传动步进进给的输送方式保证了进料的可靠性，降低了设备的故障率，同时降低了对圆竹56直径大小、弯曲度的要求，极大地提高了设备对原材料的适应性。

进一步地，如图15-18所示，所述的对中定心机构7包括定心支架47、定心气缸48和推臂49，所述定心气缸48设于所述定心支架47中部，所述推臂49与所述定心气缸48的活塞端相连，所述定心支架47沿所述定心气缸48的活塞端伸出方向设有导轨50，所述推臂49与所述导轨50滑动配合连接，所述推臂49垂直定心气缸48的两端均分别铰接有第一摆臂51，两个所述第一摆臂51远离所述推臂49的一端均分别铰接有第二摆臂52，两个所述第二摆臂52远离第一摆臂51的一端均分别固定连接有转动轴53，所述转动轴53与所述定心支架47转动连接，两个所述转动轴53上均分别固定连接有夹紧臂54，所述夹紧臂54轴线与所述转动轴53轴线垂直，两个所述夹紧臂54相向的一侧均分别设有呈“V”字形的定心座55。

工作原理：定心气缸48驱动推臂49沿导轨50朝向远离定心气缸48的方向（图15中向右）滑动，推臂49滑动过程带动第一摆臂51转动，第一摆臂51带动第二摆臂52转动，第二摆臂52转动时带动转动轴53同步转动，转动轴53带动夹紧臂54转动，夹紧臂54转动过程两个定心座55相向运动即相互靠拢。圆竹56由自动进料机1进料时，首先落至下方的定心座55上，“V”字形的定心座55可很好的固定圆竹56。当两个定心座55靠拢时，圆竹56上行，最终与推头9、剖竹刀10三点一线，完成对心，同时圆竹56由两个定心座55夹紧，防止其错位。

自动剖竹机2采用对中定心机构7定心，定心效果好，能有效保证剖竹后两块竹片的均匀性；一剖为二的剖分方式保证了剖竹的均匀性，提高了设备对不同大小原材料的适应性。与现有一剖四以上的剖分方式相比减少了换刀机构，简化了设备，提高了可靠性和生产效率。在与进料机配合使用后极大地提高了设备的使用安全性，降低了操作人员的劳动工作强度。

进一步地，如图1所示，所述的自动恒压延展机组5有两个。设置的两个自动恒压延展机组5能更好、更完全的对竹片进行疏解，提高加工效果。

进一步地，如图19和图20所示，所述的三角架40斜面的底部设有码料装置57，所述码料装置57包括从下到上依次设置的第一矩形壳58、圆柱壳59和第二矩形壳60，所述第一矩形壳58沿垂直所述三角架40斜边的方向设置，所述第一矩形壳58和第二矩形壳60均为上下两端开口的结构，所述圆柱壳59的轴线水平设置且分别与所述第一矩形壳58的上端和第二矩形壳60的下端连通；

所述圆柱壳59沿轴线转动连接有与之匹配的驱动轴61，所述驱动轴61一端伸出圆柱壳59且连接有转动电机62的输出轴，所述驱动轴61沿周面均匀设有多个分料槽65，所述第一矩形壳58和第二矩形壳60的开口宽度与所述分料槽65的宽度相同，且均大于大于一根圆竹56的直径小于两根圆竹56的直径之和。

其中，第一矩形壳58的下端开口的投影位于驱动链条43上的相邻两齿爪之间。第二矩形壳60顶部连接有进料斗63，圆竹56堆积在进料斗63即可。

使用时，圆竹56经进料斗63落入第二矩形壳60内，该过程由于第二矩形宽度尺寸限制，圆竹56一根一根由下至上排列在内。之后圆竹56落入圆柱壳59的分料槽内。进料时，启动驱动电机41（为提高与进料装置的配合度，驱动电机41采用步进电机），驱动电机41转动60°后停止，分料槽转动至与第一矩形壳58的上端连通，之后圆竹56经第一矩形壳58落入两个推料齿爪46之间，完成自动码料。转动电机62在驱动电机41停止时运行，由于剖竹机剖竹时长大于驱动电机41运行时长，因此该过程的控制很好实现，为本领域技术人员公知技术，此处不作赘述。驱动电机41下一次停止时，转动电机62又运行，完成下一次的码料，以此循环，进而实现自动码料，自动进料。

通过设置码料装置能避免人工一根一根的将圆竹码在推料齿爪之间，降低了工人的劳动强度，提高了装置整体的自动化程度，有利于提高生产效率。

进一步地，如图21所示，所述推头9上设有可沿推头9径向往复滑动的托板64，所述托板64用于防止圆竹56端部向下偏移。所述托板64呈“V”字形，所述推头9上设有接近开关，所述托板64上设有行程开关，托板64还连接有动力机构，动力机构用于驱动托板64往复运动。其中，动力机构驱动托板、以及托板与推头的连接方式均于本领域技术人员而言是简单易实现的，故此处不再赘述，同时行程开关以及接近开关选用本领域常用的即可，此处不再详述。

当推头9靠近圆竹56时，接近开关检测到信号，并将信号发送至动力机构处，动力机构控制托板64朝向推头9中心处滑动，直至托板64上的行程开关与圆竹56接触，此时托板64将圆竹56底部托牢。设置可往复滑动的托板64其目的在于适用不同直径的圆竹56，当圆竹56全部剖完时，行程开关与圆竹56分离，此时行程开关将复位信号发送至动力机构处，动力机构驱动托板64复位，为下一次使用做准备。设置托板64的目的在于，以图18为例进行说明，剖竹进行到一定位置时，需要左端的夹紧臂54分开以方便推头9推动圆竹56通过，而圆竹56长度长，此时圆竹56仅仅由右端的夹紧臂54进行支撑，因此圆竹56左端会在重力作用下发生下沉偏移，进而影响剖分的均匀性，此时设置的托板64可保证圆竹56左端的支撑，避免其向下偏移，进而有效保证剖竹的均匀性，保证生产质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：包括自动进料机、自动剖竹机、定向输送机组、连续展平机和自动恒压延展机组；

所述自动进料机用于向自动剖竹机自动送料；

所述自动剖竹机包括机架与设置在机架上的对中定心机构、驱动机构、推头、剖竹刀和出料导槽，所述对中定心机构用于对准圆竹中心与剖竹刀中心，所述驱动机构用于驱动推头沿所述机架的长度方向往复运动，所述推头、剖竹刀和出料导槽沿所述机架的长度方向依次设置，所述出料导槽中部设有导向块，所述导向块将所述出料导槽分隔为第一导料通道和第二导料通道，所述导向块靠近剖竹刀的一端与所述剖竹刀的刀尾相连；

所述定向输送机组的进料端与所述出料导槽远离剖竹刀的一端相连，所述定向输送机组包括输送支架和设置在输送支架上的第一输送带和第二输送带，所述第一输送带与所述第一导料通道对应，所述第二输送带与所述第二导料通道对应；

所述连续展平机包括展平机箱和设置在展平机箱内的第一展平机机构和第二展平机构，所述第一展平机机构和第二展平机构的进料端分别与所述第一输送带和第二输送带的出料端对应，所述第一展平机机构包括第一主动展平辊和第一从动展平辊，所述第二展平机构包括第二主动展平辊和第二从动展平辊；

所述自动恒压延展机组包括疏解机箱和设置在疏解机箱内的第一恒压延展机构和第二恒压延展机构，所述第一恒压延展机构和第二恒压延展机构的进料端与所述第一展平机机构和第二展平机构的出料端之间设有进料板，所述第一恒压延展机构包括第一主动疏解辊和第一从动疏解辊，所述第二恒压延展机构包括第二主动疏解辊和第二从动疏解辊。

2.根据权利要求1所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的第一输送带包括第一输送驱动链和多个均匀设置在所述第一输送驱动链上的第一输送链附件，所述第一输送链附件呈“V”字形；所述的第二输送带包括第二输送驱动链和多个均匀设置在所述第二输送驱动链上的第二输送链附件，所述第二输送链附件呈“U”字形。

3.根据权利要求2所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的第一主动展平辊有五个且沿连续展平机进料方向依次设置，所述第一从动展平辊有四个且沿连续展平机进料方向依次设置，四个所述第一从动展平辊分别与除靠近所述定向输送机组外的其余四个第一主动展平辊一一对应设置；

所述的第二主动展平辊和第二从动展平辊均设有四个，四个所述第二主动展平辊分别与四个所述第二从动展平辊一一对应设置。

4.根据权利要求3所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：靠近所述定向输送机组的两个第一从动展平辊，其远离与之对应的第一主动展平辊的一侧的两端和靠近所述定向输送机组的两个第二从动展平辊其远离与之对应的第二主动展平辊的一侧的两端均分别连接有固定杆的一端，所述固定杆的另一端穿出所述展平机箱，所述固定杆的穿出端设有锁紧螺母；

远离所述定向输送机组的两个第一从动展平辊其远离与之对应的第一主动展平辊的一侧的两端和远离所述定向输送机组的两个第二从动展平辊其远离与之对应的第二主动展平辊的一侧的两端均连接有第一液压缸的活塞端，所述第一液压缸的缸筒与所述展平机箱相连接。

5.根据权利要求4所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的第一主动疏解辊、第一从动疏解辊、第二主动疏解辊和第二从动疏解辊均设有两个，两个所述第一从动疏解辊远离第一主动疏解辊的一侧的两端和两个第二从动疏解辊远离第二主动疏解辊的一侧的两端均分别连接有第二液压缸的活塞端，所述第二液压缸的缸筒与所述疏解机箱相连接。

6.根据权利要求1所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的自动进料机包括三角架和设置在三角架上的驱动电机、主动轴和两条驱动链条，所述主动轴位于所述三角架的斜面的顶端，所述驱动电机与所述主动轴通过链条传动，所述主动轴的两端分别设有主动链轮，所述三角架的斜面的底端设有两个与所述主动链轮对应的从动链轮，两条所述驱动链条分别设置在两个主动链轮和从动链轮上，所述驱动链条沿其运行方向均匀设有多个推料齿爪。

7.根据权利要求6所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的对中定心机构包括定心支架、定心气缸和推臂，所述定心气缸设于所述定心支架中部，所述推臂与所述定心气缸的活塞端相连，所述定心支架沿所述定心气缸的活塞端伸出方向设有导轨，所述推臂与所述导轨滑动配合连接，所述推臂垂直定心气缸的两端均分别铰接有第一摆臂，两个所述第一摆臂远离所述推臂的一端均分别铰接有第二摆臂，两个所述第二摆臂远离第一摆臂的一端均分别固定连接有转动轴，所述转动轴与所述定心支架转动连接，两个所述转动轴上均分别固定连接有夹紧臂，所述夹紧臂轴线与所述转动轴轴线垂直，两个所述夹紧臂相向的一侧均分别设有呈“V”字形的定心座。

8.根据权利要求5所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的自动恒压延展机组有多个。

9.根据权利要求6所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述的三角架斜面的底部设有码料装置，所述码料装置包括从下到上依次设置的第一矩形壳、圆柱壳和第二矩形壳，所述第一矩形壳沿垂直所述三角架斜边的方向设置，所述第一矩形壳和第二矩形壳均为上下两端开口的结构，所述圆柱壳的轴线水平设置且分别与所述第一矩形壳的上端和第二矩形壳的下端连通；

所述圆柱壳沿轴线转动连接有与之匹配的驱动轴，所述驱动轴一端伸出圆柱壳且连接有转动电机的输出轴，所述驱动轴沿周面均匀设有多个分料槽，所述第一矩形壳和第二矩形壳的开口宽度与所述分料槽的宽度相同，且均大于大于一根圆竹的直径小于两根圆竹的直径之和。

10.根据权利要求7所述的制备纤维化竹单板的连续自动化机组设备，其特征在于：所述推头上设有托板，所述托板用于防止圆竹端部向下偏移；所述托板呈“V”字形，所述推头上设有接近开关，所述托板上设有行程开关，所述托板还连接有动力机构，所述动力机构用于驱动托板往复运动。