CN110612218A - 非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

非充气轮胎(1)包括：3个以上的筒体(2)；以及连结构件(3)，其能够弹性变形，在设于在轮胎径向上相邻的筒体(2)彼此之间的各个环状空间(9)沿着轮胎周向配置有多个，并将筒体(2)彼此连结起来，筒体(2)包括位于轮胎径向的最内侧且安装于车轴的内筒(6)、位于轮胎径向的最外侧的外筒(4)以及位于内筒(6)与外筒(4)之间的能够弹性变形的中间筒(8)，连结构件(3)具备一对连结板(21、22)，该一对连结板(21、22)沿轮胎径向延伸并且轮胎径向的两端部直接连结于筒体(2)，随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而该一对连结板(21、22)在轮胎周向上分离，在中间筒(8)中，与从轮胎径向的外侧连结于中间筒(8)的一对连结板(21、22)连结的连结位置(P1)和与从轮胎径向的内侧连结于中间筒(8)的一对连结板(21、22)连结的连结位置(P2)在轮胎周向上错开。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种非充气轮胎。

本申请基于2017年5月11日在日本提出申请的日本特愿2017-094666号要求优先权，并将其内容引用于此。

背景技术

以往，已知例如下述专利文献1所记载的非充气轮胎。非充气轮胎包括支承来自车辆的载荷的支承构造体。支承构造体包括：内侧环状部；中间环状部，其呈同心圆状设于该内侧环状部的外侧；外侧环状部，其呈同心圆状设于该中间环状部的外侧；多个内侧连结部，其连结内侧环状部和中间环状部；以及多个外侧连结部，其连结外侧环状部和中间环状部。内侧连结部和外侧连结部中的至少一者包括：连结部主体，其沿着轮胎径向延伸；以及2根分支部，其从该连结部主体的一端部分支并延伸至中间环状部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-79037号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述以往的非充气轮胎中，由于内侧连结部和外侧连结部中的至少一者具备连结部主体，因此在外力从路面输入至非充气轮胎时，内侧连结部的变形、外侧连结部的变形被连结部主体约束，存在乘坐舒适性较差的问题。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提高乘坐舒适性。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提出了以下的手段。

本发明的非充气轮胎包括：3个以上的筒体，其在轮胎径向上隔开间隔地配置于同轴上；以及连结构件，其能够弹性变形，该连结构件在设于所述3个以上的筒体中的在轮胎径向上相邻的筒体彼此之间的各个环状空间沿着轮胎周向配置有多个，并将所述筒体彼此连结起来，所述3个以上的筒体包括：内筒，其位于轮胎径向的最内侧，并安装于车轴；外筒，其位于轮胎径向的最外侧；以及中间筒，其能够弹性变形，并位于所述内筒与所述外筒之间，各所述连结构件具备一对连结板，该一对连结板的轮胎径向的两端部直接连结于所述筒体，该一对连结板以随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而在轮胎周向上分离的方式延伸，在所述中间筒中，与从轮胎径向的外侧连结于所述中间筒的所述一对连结板连结的连结位置和与从轮胎径向的内侧连结于所述中间筒的所述一对连结板连结的连结位置在轮胎周向上错开。

发明的效果

根据上述的非充气轮胎，能够提高乘坐舒适性。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的非充气轮胎的侧视图。

图2是将图1所示的非充气轮胎的主要部分放大的侧视图。

图3是将图2所示的非充气轮胎的主要部分放大的侧视图，是表示外力从路面输入到非充气轮胎的状态的图。

图4是将本发明的第2实施方式的非充气轮胎的主要部分放大的侧视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，参照图1～图3说明本实施方式的非充气轮胎的结构。另外，在以下的说明所使用的各附图中，为了使各构件成为能够识别的大小，适当变更了比例尺。

如图1和图2所示，非充气轮胎1包括安装于车轴的未图示的车轮部和配置于上述车轮部的外周的轮胎部7。该非充气轮胎1用于自行车、两轮车、汽车等(以下，将它们的统称简称为车辆)。

在此，上述车轮部形成为圆板状，轮胎部7形成为环状，各中心轴线位于共同轴线上。将该共同轴线称为中心轴线O1，将沿着中心轴线O1的方向称为轮胎宽度方向。另外，在从轮胎宽度方向观察的侧视时，将以中心轴线O1为中心环绕的方向称为轮胎周向，将与该中心轴线O1正交的方向称为轮胎径向。

轮胎部7包括：3个筒体2，其在轮胎径向上隔开间隔而多重地配置；以及连结构件3，其能够弹性变形，在设于3个筒体2中的在轮胎径向上相邻的筒体2彼此间的环状空间9沿着轮胎周向配置有多个，并将筒体2彼此连结。

3个筒体2相互同轴地配置。在图示的例子中，这些筒体2的中心轴线与中心轴线O1同轴地配置。作为3个筒体2，非充气轮胎1包括：内筒6，其位于轮胎径向的最内侧，安装于上述车轴；外筒4，其能够弹性变形，位于轮胎径向的最外侧；以及中间筒8，其能够弹性变形，位于内筒6与外筒4之间。也就是说，多个筒体以一个筒体包围另一个筒体的方式依次设置。

内筒6外套于上述车轮部，经由上述车轮部安装于车轴。外筒4从轮胎径向外侧包围内筒6和中间筒8。在外筒4的外周面嵌合有胎面构件5。

胎面构件5例如由天然橡胶或/和橡胶组合物硫化而成的硫化橡胶或者热塑性材料等形成。作为热塑性材料，例如可以举出热塑性弹性体或热塑性树脂等。作为热塑性弹性体，例如可以举出日本工业标准JIS K 6418规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)或其他的热塑性弹性体(TPZ)等。作为热塑性树脂，例如可以举出聚氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂或聚酰胺树脂等。另外，在耐磨损性的观点上，优选利用硫化橡胶形成胎面构件5。

在3个筒体2中，在沿轮胎径向相邻的筒体2彼此之间设有环状空间9。环状空间9在轮胎周向的整周上连续地设置。环状空间9具有位于轮胎径向的外侧的第1环状空间9a(9)和位于轮胎径向的内侧的第2环状空间9b(9)。随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间9朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间9去而环状空间9的轮胎径向上的大小逐渐变大。若从位于轮胎径向的外侧的环状空间9a(9)到位于轮胎径向的内侧的环状空间9b(9)依次将环状空间9(后述的连结环10)的轮胎径向上的大小(宽度)设为H1、H2，则H1<H2。也就是说，中间筒8与内筒6的轮胎径向上的间隔比中间筒8与外筒4的轮胎径向上的间隔大。也就是说，即，随着从轮胎径向的外侧朝向轮胎径向的内侧去而环状空间9的轮胎径向上的大小逐渐变大。

连结构件3具备不会因非充气轮胎1的自重而弹性变形的程度的刚度。连结构件3以轮胎周向的位置错开的状态配置于各环状空间9。配置于同一环状空间9的多个连结构件3彼此的轮胎周向上的位置不重叠。另外，在第1环状空间9a(9)设有连结构件3a，在第2环状空间9b(9)设有连结构件3b。连结构件3在上述侧视时形成为朝向轮胎径向的内侧开口的V字状。连结构件3包括一对连结板21、22，该一对连结板21、22沿轮胎径向延伸，并且轮胎径向的两端部与筒体2直接连结，随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而该一对连结板21、22在轮胎周向上分离。

一对连结板21、22设为表背面朝向轮胎周向、侧面朝向轮胎宽度方向的能够弹性变形的板材。一对连结板21、22与筒体2直接连结，而不是借助其他的构成要素与筒体2连结。一对连结板21、22的表背面与筒体2的周面的连结部分以在上述侧视时呈圆弧状(圆角)的方式被R型倒角。

一对连结板21、22的长度、厚度以及沿着轮胎宽度方向的横宽彼此相等。一对连结板21、22在轮胎宽度方向上配置于彼此相同的位置。一对连结板21、22彼此的轮胎径向的外侧的端部彼此在轮胎周向上配置于相同的位置。一对连结板21、22的轮胎径向的外侧的端部形成连结构件3的轮胎径向的外侧的端部。一对连结板21、22的轮胎径向的内侧的端部彼此分别与连结构件3的轮胎径向的外侧的端部在轮胎周向上分开相同的距离。一对连结板21、22的轮胎径向的内侧的端部形成连结构件3的轮胎周向的端部。

根据以上，各连结构件3的轮胎侧视时的形状以经过连结构件3的轮胎径向的外侧的端部和中心轴线O1且沿轮胎径向延伸的假想线为对称轴呈轴对称。另外，在轮胎周向上相邻的连结构件3彼此的轮胎周向的端部彼此连结，这些端部彼此在轮胎周向上配置于相同的位置。另外，在轮胎周向上相邻的连结构件3彼此的轮胎周向的端部彼此也可以不连结。

连结构件3具备第1连结板21和第2连结板22作为一对连结板21、22。第1连结板21中的轮胎径向的外侧的端部(以下，称为“第一端部”。)位于比轮胎径向的内侧的端部(以下，称为“第二端部”。)靠轮胎周向的一侧的位置。相对于此，第2连结板22中的轮胎径向的外侧的端部(以下，称为“第三端部”。)位于比轮胎径向的内侧的端部(以下，称为“第四端部”。)靠轮胎周向的另一侧的位置。

在一对连结板21、22中，第1连结板21相对于第2连结板22位于轮胎周向的另一侧。对于在轮胎周向上相邻的连结构件3彼此，形成位于轮胎周向的一侧的连结构件3的第1连结板21的第二端部和形成位于轮胎周向的另一侧的连结构件3的第2连结板22的第四端部连结。

在一对连结板21、22中的至少一个连结板21、22的轮胎径向的中间部分(位于第一端部与第二端部之间的部分、位于第三端部与第四端部之间的部分)形成有沿轮胎周向弯曲的弯曲部21d～21f、22d～22f。在本实施方式中，弯曲部21d～21f、22d～22f在两个连结板21、22上分别形成有多个，连结板21、22在上述侧视时具有多个拐折点。

在从轮胎宽度方向观察非充气轮胎1的轮胎侧视时，该多个弯曲部21d～21f、22d～22f沿着第1连结板21和第2连结板22所延伸的延伸方向形成。在图示的例子中，第1连结板21的多个弯曲部21d～21f和第2连结板22的多个弯曲部22d～22f在上述延伸方向上彼此相邻，并且，弯曲方向在轮胎周向上彼此相反。

形成于第1连结板21的多个弯曲部21d～21f具有：第1弯曲部21d，其以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲；第2弯曲部21e，其位于第1弯曲部21d与第一端部之间，并且以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲；以及第3弯曲部21f，其位于第1弯曲部21d与第二端部之间，并且以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲。

形成于第2连结板22的多个弯曲部22d～22f具有：第1弯曲部22d，其以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲；第2弯曲部22e，其位于第1弯曲部22d与第三端部之间，并且以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲；以及第3弯曲部22f，其位于第1弯曲部22d与第四端部之间，并且以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲。

在图示的例子中，第1弯曲部21d、22d形成为轮胎侧视时的曲率半径比第2弯曲部21e、22e和第3弯曲部21f、22f的轮胎侧视时的曲率半径小(曲率大)，第1弯曲部21d、22d配置于第1连结板21和第2连结板22的延伸方向上的中央部。

根据以上，第1连结板21和第2连结板22各自的第1弯曲部21d、22d彼此、第2弯曲部21e、22e彼此以及第3弯曲部21f、22f彼此在轮胎周向上突出的朝向互为相反，并且大小相等。

沿轮胎周向配置在同一环状空间9的多个连结构件3形成将在轮胎径向上相邻的筒体2彼此沿整周连结的连结环10。连结环10将筒体2彼此连结成移位自如。随着从位于轮胎径向的外侧的连结环10朝向位于轮胎径向的内侧的连结环10去而连结环10的轮胎径向上的大小(高度、宽度)逐渐变大(高)。也就是说，在将位于轮胎径向的外侧的连结环10a(环状空间9a)的大小设为H1，将位于轮胎径向的内侧的连结环10b(环状空间9b)的大小设为H2时，连结环10的轮胎径向上的大小为H1<H2。即，随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而连结环10的轮胎径向上的大小逐渐变大。形成同一连结环10的所有连结构件3彼此为相同的形状且为相同的大小，在各环状空间9，分别配置于以中心轴线O1为基准呈旋转对称的位置。

在多个连结环10的各个连结环中，以连结构件3在轮胎周向上配置于相同的位置的方式设有彼此相同数量的连结构件3。在多个连结环10的各个连结环中，在相互对应的连结构件3彼此间，各连结构件3的轮胎径向的外侧的端部在轮胎周向上的位置相同，在上述侧视时，各连结构件3的轮胎径向的外侧的端部位于经过中心轴线O1且沿轮胎径向延伸的第1基准线L1上。另外，上述假想线位于第1基准线L1上。另外，在多个连结环10的各个连结环中，在相互对应的连结构件3彼此间，各连结构件3的轮胎周向的两端部在轮胎周向上的位置也相同，各连结构件3的轮胎周向的两端部位于经过中心轴线O1且沿轮胎径向延伸的第2基准线L2上。

在上述侧视时，在连结构件3的轮胎径向的外侧的端部，一对连结板21、22所成的角度(以下，称为“V字角度”。)随着从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去而逐渐变小。V字角度是在上述侧视时连结第1连结板21的第一端部和第二端部的直线与连结第2连结板22的第三端部和第四端部的直线所成的角度。由此，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去而连结构件3的轮胎周向上的大小(周长)逐渐变小。从位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3到位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3将V字角度的大小依次设为θ1、θ2时，θ1>θ2。也就是说，在将位于轮胎径向的外侧的连结环10a(10)的连结构件3a(3)的V字角度设为θ1，将位于轮胎径向的内侧的连结环10b(10)的连结构件3b(3)的V字角度设为θ2时，θ1>θ2。也就是说，即，从轮胎径向的外侧朝向轮胎径向的内侧去而V字角度的大小逐渐变小。

另外，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去而连结构件3的轮胎径向上的大小(高度)逐渐变大(高)。

根据以上，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去，连结构件3的轮胎周向上的大小变小，但连结构件3的轮胎径向上的大小变大。由此，无论连结构件3的轮胎径向的位置如何，都能够容易地使连结构件3的各连结板21、22的长度相同。

另外，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去而连结构件3的各弯曲部21d～21f、22d～22f的曲率逐渐变大。

在中间筒8中，与从轮胎径向的外侧与中间筒8连结的一对连结板21、22连结的连结位置(以下，称为“外侧连结位置P1”。)和与从轮胎径向的内侧与中间筒8连结的一对连结板21、22连结的连结位置(以下，称为“内侧连结位置P2”。)在轮胎周向上错开。外侧连结位置P1是在中间筒8的外周面连结一对连结板21a(21)、22a(22)的第二端部、第四端部(连结构件3的轮胎周向的端部)的部分的沿着轮胎周向的位置。内侧连结位置P2是在中间筒8的内周面连结一对连结板21b(21)、22b(22)的第一端部、第三端部(连结构件3的轮胎径向的外侧的端部)的部分的沿着轮胎周向的位置。外侧连结位置P1和内侧连结位置P2沿着轮胎周向交替地配置于中间筒8。外侧连结位置P1和内侧连结位置P2在轮胎周向上的间隔在轮胎周向的整周上相等。

在本实施方式中，筒体2和连结构件3由热塑性树脂呈一体地形成。由此，轮胎部7能够通过注射成形而成形，适于量产。作为热塑性树脂，例如可以是仅1种树脂、含有2种以上树脂的混合物，或含有1种以上树脂和1种以上弹性体的混合物，进而，也可以含有例如抗老化剂、增塑剂、填充剂或颜料等添加物。像这样，通过利用热塑性树脂将筒体2和连结构件3形成为一体，能够确保轮胎部7的设计的自由度。

另外，筒体2和连结构件3也可以分别独立地形成。另外，筒体2和连结构件3也可以由除热塑性树脂之外的材质形成。

轮胎部7和上述车轮部既可以呈一体地形成，也可以分别独立地形成。另外，上述车轮部具有连结车轴和轮胎部7的功能，轮胎部7能够弹性变形，并且具有吸收从地面向车轴传递的振动的功能。像这样，上述车轮部和轮胎部7具有不同的功能，因此也可以由不同的材质形成。例如，也可以是，轮胎部7为了确保振动吸收性能而由弹性模量比较小的材质形成，上述车轮部为了确保坚固性而由弹性模量比轮胎部7的弹性模量大的材质形成。另外，例如也可以由比重较小的材质形成上述车轮部，从而实现非充气轮胎1整体的轻量化。

如以上说明的那样，根据本实施方式的非充气轮胎1，一对连结板21、22的两端部直接连结于筒体2，并且，一对连结板21、22随着从轮胎径向的外侧向内侧去而在轮胎周向上分离。因而，能够将各连结构件3形成为在上述侧视时朝向轮胎径向的内侧开口的V字状。由此，例如当外力从路面输入到非充气轮胎1时，能够使各连结构件3的整体柔软地弹性变形。

另外，在本实施方式中，在连结板21、22的中间部分形成有弯曲部21d～21f、22d～22f，连结板21、22在上述侧视时具备多个弯曲点。由此，能够确保连结构件3的强度并且容易使连结构件3变形。即，如图3所示，例如在外力从路面输入到非充气轮胎1时，能够使连结板21、22以各弯曲部21d～21f、22d～22f的曲率变大的方式变形。

此外，在中间筒8中，外侧连结位置P1与内侧连结位置P2在轮胎周向上错开。由此，例如，与中间筒8的外侧连结位置P1和内侧连结位置P2在轮胎周向上为相同的位置的情况相比，能够缓和应力集中，使中间筒8也柔软地弹性变形。即，如图3所示，例如，在外力从路面输入到非充气轮胎1时，能够在外侧连结位置P1容易使中间筒8朝向轮胎径向的内侧弹性变形，在内侧连结位置P2容易使中间筒8朝向轮胎径向的外侧弹性变形。另外，在图3中，用双点划线表示弹性变形前的各构件的形状。

根据以上，例如，在外力从路面输入到非充气轮胎1时，能够使各连结构件3的整体和中间筒8柔软地弹性变形，能够抑制非充气轮胎1整体的刚度而提高乘坐舒适性。

进而，通过使各连结构件3的整体和中间筒8柔软地弹性变形，能够抑制各个构件的变形量并且确保非充气轮胎1整体的变形量。由此，能够确保非充气轮胎1的强度。另外，例如，在内筒6和外筒4不经由中间筒8而是通过连结构件3直接连结的情况下，外力输入时的变形集中于连结构件3，存在无法确保连结构件3的强度的可能性。在该情况下，若为了确保连结构件3的强度而提高连结构件3的刚度来抑制变形，则存在乘坐舒适性恶化的可能性。

另外，在将各连结构件3形成为前述那样的V字状的基础上，在多个连结环10的各个连结环中，能够将彼此相同数量的连结构件3在轮胎周向上配置于相同的位置。因而，能够使中间筒8的外侧连结位置P1和内侧连结位置P2沿着轮胎周向有效地错开，能够使各连结构件3的整体和中间筒8更加柔软地弹性变形。

另外，随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间9朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间9去而环状空间9的周长逐渐变短。因此，若在多个连结环10分别设置彼此相同数量的连结构件3，则与位于轮胎径向的外侧的连结环10相比，位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3在轮胎周向上变小，难以确保连结板21、22的长度。

然而，在本实施方式中，随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间9朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间9去而环状空间9的轮胎径向上的大小变大。因而，与位于轮胎径向的外侧的连结环10相比，在位于轮胎径向的内侧的连结环10中，能够使连结构件3在轮胎径向上变长(高)。其结果，无论连结环10的轮胎径向的位置如何，都能够容易地将形成各连结环10的连结构件3的连结板21、22的长度确保为相同。由此，能够使连结构件3有效地柔软地变形，能够可靠地提高乘坐舒适性。

另外，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3去而上述V字角度逐渐变小。因而，在位于轮胎径向的内侧的连结环10中，如前述那样，能够确保连结构件3的连结板21、22的长度并且抑制连结构件3的轮胎周向上的大小。由此，对于周长较短且位于轮胎径向的内侧的环状空间9，也能够可靠地设置与周长较长且位于轮胎径向的外侧的环状空间9数量相同的连结构件3。

(第2实施方式)

下面，参照图4说明本发明的第2实施方式的非充气轮胎50。

另外，在该第2实施方式中，对与第1实施方式中的构成要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，仅说明不同点。

在本实施方式的非充气轮胎50中，筒体2设有4个。作为筒体2，非充气轮胎50包括1个内筒6和1个外筒4、以及两个中间筒8。另外，两个中间筒8是指位于轮胎径向的外侧的外侧中间筒8a(8)和位于轮胎径向的内侧的内侧中间筒8b(8)。其结果，环状空间9和连结环10各形成有3个。在将3个连结环10从轮胎径向的外侧朝向内侧依次设为第1环10a、第2环10b、第3环10c时，第1环10a将外筒4和中间筒8连结起来，第2环10b将中间筒8彼此(外侧中间筒8a(8)和内侧中间筒8b(8))连结起来，第3环10c将中间筒8和内筒6连结起来。另外，将形成第1环10a、第2环10b、第3环10c的连结构件分别称为第1连结构件3a、第2连结构件3b、第3连结构件3c。进而，连结构件3a、3b、3c分别配置于第1环状空间9a、第2环状空间9b、第3环状空间9c。在从位于轮胎径向的外侧的环状空间9到位于轮胎径向的内侧的环状空间9(环状空间9a、9b、9c)将环状空间9的轮胎径向上的大小依次设为H1、H2、H3时，环状空间9的轮胎径向上的大小为H1<H2<H3。也就是说，即，随着从轮胎径向的外侧朝向轮胎径向的内侧去而环状空间9的轮胎径向上的大小逐渐变大。另外，在按照从位于轮胎径向的外侧的连结环10的连结构件3到位于轮胎径向的内侧的连结环10的连结构件3的顺序将连结构件3a、3b、3c的V字角度设为θ1、θ2、θ3时，V字角度的大小为θ1>θ2>θ3。也就是说，即，从轮胎径向的外侧朝向轮胎径向的内侧去而V字角度的大小逐渐变小。

根据本发明，一对连结板的两端部直接连结于筒体，并且，一对连结板随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而在轮胎周向上分离。因而，能够将各连结构件形成为在从轮胎宽度方向观察的侧视时朝向轮胎径向的内侧开口的V字状。由此，例如当外力从路面输入到非充气轮胎时，能够使各连结构件的整体柔软地弹性变形。

并且，在中间筒中，与从轮胎径向的外侧连结于中间筒的一对连结板连结的连结位置即外侧连结位置和与从轮胎径向的内侧连结于中间筒的一对连结板连结的连结位置即内侧连结位置在轮胎周向上错开。由此，例如，与中间筒的外侧连结位置和内侧连结位置在轮胎周向上为相同的位置的情况相比，能够缓和应力集中，使中间筒也柔软地弹性变形。

根据以上，例如，在外力从路面输入到非充气轮胎时，能够使各连结构件的整体和中间筒柔软地弹性变形，能够抑制非充气轮胎整体的刚度而提高乘坐舒适性。

进而，通过使各连结构件的整体和中间筒柔软地弹性变形，能够抑制各个构件的变形量并且确保非充气轮胎整体的变形量。由此，能够确保非充气轮胎的强度。另外，例如，在内筒和外筒不经由中间筒而是通过连结构件直接连结的情况下，外力输入时的变形集中于连结构件，存在无法确保连结构件的强度的可能性。在该情况下，若为了确保连结构件的强度而提高连结构件的刚度来抑制变形，则存在乘坐舒适性恶化的可能性。

沿着轮胎周向配置于各所述环状空间的多个所述连结构件形成在整周上将所述筒体彼此间连结起来的连结环，在多个所述连结环的各所述连接环以在轮胎周向上配置于相同的位置的方式设有彼此相同数量的所述连结构件。

在该情况下，在将各连结构件形成为前述那样的V字状的基础上，在多个连结环的各个连结环中，能够将彼此相同数量的连结构件在轮胎周向上配置于相同的位置。因而，能够使中间筒的外侧连结位置和内侧连结位置沿着轮胎周向有效地错开，能够使各连结构件的整体和中间筒更加柔软地弹性变形。

随着从位于轮胎径向的外侧的所述环状空间朝向位于轮胎径向的内侧的所述环状空间去而所述环状空间的轮胎径向上的大小逐渐变大。

随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间去而环状空间的周长逐渐变短。因此，若在多个连结环分别设置彼此相同数量的连结构件，则与位于轮胎径向的外侧的连结环相比，位于轮胎径向的内侧的连结环的连结构件在轮胎周向上变小，难以确保连结板的长度。

然而，在该情况下，随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间去而环状空间的轮胎径向上的大小变大。因而，与位于轮胎径向的外侧的连结环相比，在位于轮胎径向的内侧的连结环中，能够使连结构件在轮胎径向上变长(高)。其结果，无论连结环的轮胎径向的位置如何，都能够容易地将形成各连结环的连结构件的连结板的长度确保为相同。由此，能够使连结构件有效地柔软地变形，能够可靠地提高乘坐舒适性。

在从轮胎宽度方向观察的侧视时，从形成位于轮胎径向的外侧的所述连结环的所述连结构件朝向形成位于轮胎径向的内侧的所述连结环的所述连结构件去而所述连结构件中的轮胎径向的外侧的端部处的所述一对连结板所成的角度逐渐变小。

在该情况下，在上述侧视时，从形成位于轮胎径向的外侧的连结环的连结构件朝向形成位于轮胎径向的内侧的连结环的连结构件去而连结构件的轮胎径向的外侧的端部处的一对连结板所成的角度逐渐变小。因而，在位于轮胎径向的内侧的连结环中，如前述那样，能够确保连结构件的连结板的长度并且抑制连结构件的轮胎周向上的大小。由此，对于周长较短且位于轮胎径向的内侧的环状空间，也能够可靠地设置与周长较长且位于轮胎径向的外侧的环状空间数量相同的连结构件。

也可以在所述一对连结板中的至少一个所述连结板的轮胎径向的中间部分形成有沿轮胎周向弯曲的弯曲部。

在该情况下，在连结板的中间部分形成有弯曲部，连结板在上述侧视时具备多个拐折点。由此，能够确保连结构件的强度并且使连结构件容易变形，能够进一步提高乘坐舒适性。

另外，本发明的保护范围并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够施加各种变更。

既可以没有弯曲部21d～21f、22d～22f，也可以没有胎面构件5。

筒体2不限于3个、4个，能够适当地采用筒体2设为3个以上的形态。

也可以随着从位于轮胎径向的外侧的环状空间9朝向位于轮胎径向的内侧的环状空间9去而环状空间9的轮胎径向上的大小逐渐变大。

此外，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够适当地将上述实施方式的构成要素替换成公知的构成要素，另外，也可以将上述变形例适当地进行组合。

产业上的可利用性

根据上述非充气轮胎，能够提高乘坐舒适性。

附图标记说明

1、50、非充气轮胎

2、筒体

3、3a、3b、3c、连结构件

4、外筒

6、内筒

8、8a、8b、中间筒

9、9a、9b、9c、环状空间

10、10a、10b、10c、连结环

21、22、21a、22a、21b、22b、21c、22c、连结板

21d、21e、21f、22d、22e、22f、弯曲部

Claims (5)

1.一种非充气轮胎，其中，该非充气轮胎包括：

3个以上的筒体，其在轮胎径向上隔开间隔且同轴地配置；以及

连结构件，其能够弹性变形，该连结构件在设于所述3个以上的筒体中的在轮胎径向上相邻的筒体彼此之间的各个环状空间沿着轮胎周向配置有多个，并将所述筒体彼此连结起来，

所述3个以上的筒体包括：内筒，其位于轮胎径向的最内侧，并安装于车轴；外筒，其位于轮胎径向的最外侧；以及中间筒，其能够弹性变形，并位于所述内筒与所述外筒之间，

各所述连结构件均具备一对连结板，该一对连结板的轮胎径向的两端部直接连结于所述筒体，该一对连结板以随着从轮胎径向的外侧朝向内侧去而在轮胎周向上分离的方式延伸，

在所述中间筒中，与从轮胎径向的外侧连结于所述中间筒的所述一对连结板连结的连结位置和与从轮胎径向的内侧连结于所述中间筒的所述一对连结板连结的连结位置在轮胎周向上错开。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其中，

沿着轮胎周向配置于各所述环状空间的多个所述连结构件形成将所述筒体彼此在整周上连结的连结环，

在多个所述连结环的各所述连结环以在轮胎周向上配置于相同的位置的方式设有彼此相同数量的所述连结构件。

3.根据权利要求2所述的非充气轮胎，其中，

随着从位于轮胎径向的外侧的所述环状空间朝向位于轮胎径向的内侧的所述环状空间去而所述环状空间的轮胎径向上的大小逐渐变大。

4.根据权利要求3所述的非充气轮胎，其中，

在从轮胎宽度方向观察的侧视时，从形成位于轮胎径向的外侧的所述连结环的所述连结构件朝向形成位于轮胎径向的内侧的所述连结环的所述连结构件去而所述连结构件的轮胎径向的外侧的端部处的所述一对连结板所成的角度逐渐变小。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的非充气轮胎，其中，

在所述一对连结板中的至少一个所述连结板的轮胎径向的中间部分形成有沿轮胎周向弯曲的弯曲部。