CN110587173A - 多通道钢管的制成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了多通道钢管的制成方法，涉及钢管生产制造领域。多通道钢管的制成方法，通过连接肋板与第一C型环的焊接，使得第一C型环、连接肋板和圆管之间形成一个通道，同理通过连接肋板与第二C型环的焊接，使得第二C型环、连接肋板和第一C型环之间形成另一个通道，本省圆管自带一个通道，这样就形成了三通道的钢管，打磨抛光则是使得产品拥有较好的外观。

Description

多通道钢管的制成方法
技术领域
本发明涉及钢管生产制造的技术领域，具体涉及一种多通道钢管的制成方法。
背景技术
现有的钢管生产工艺不能实现多通道钢管的制造及生产。
发明内容
鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种能制造多通道钢管的多通道钢管的制成方法。
为实现上述技术目的，本发明提供了如下技术方案：
多通道钢管的制成方法，包括以下步骤：步骤一：将圆管放置在固定台上，利用螺丝将圆管固定在固定台上；步骤二：将连接肋板置于圆管上方并将连接肋板的一端贴紧圆管上；步骤三：在连接肋板与圆管接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤四：等待连接肋板与圆管焊接完成并冷却；步骤五：在圆管外包覆第一C型环，并将第一C型环放置在挤压装置上，且保持第一C型环的豁口朝上，且连接肋板在第一C型环的豁口之间；步骤六：将连接肋板放置在夹持装置上并夹紧连接肋板；步骤七：挤压装置挤压第一C型环，控制第一C型环的豁口贴紧连接肋板；步骤八：在连接肋板与第一C型环接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤九：等待连接肋板与第一C型环焊接完成并冷却；步骤十：在圆管内插入固定柱，在第一C型环外包覆第二C型环，将第二C型环放置在挤压装置上，并保持第二C型环的豁口朝上，且连接肋板在第二C型环的豁口之间；步骤十一：挤压装置挤压第二C型环，控制第二C型环的豁口贴紧连接肋板；步骤十二：在连接肋板与第一C型环接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤十三：等待连接肋板与第二C型环焊接完成并冷却；步骤十四：对第二C型环与连接肋板的焊接位置进行打磨抛光。
通过连接肋板与第一C型环的焊接，使得第一C型环、连接肋板和圆管之间形成一个通道，同理通过连接肋板与第二C型环的焊接，使得第二C型环、连接肋板和第一C型环之间形成另一个通道，本省圆管自带一个通道，这样就形成了三通道的钢管，打磨抛光则是使得产品拥有较好的外观。
具体的，挤压装置包括两个挤压头和伸缩动力装置，挤压头安装在伸缩动力装置的动作端并进行夹合动作。
通过挤压装置使得第一C型环和第二C型环能够将豁口贴紧连接肋板，从而提高了焊接效果。
具体的，固定台包括盛放板与底座，盛放板固定安装在底座上，盛放板的两侧设有螺纹孔，盛放板的内径与圆管的外径相同。
通过固定台的盛放板的设置，使得圆管能够稳定放置在盛放板上，并且通过螺纹孔的设置，使得圆管与盛放板的相对位置能够固定。
具体的，固定柱为橡胶柱，橡胶柱与圆管内侧之间为过盈配合。
通过固定柱的设置，使得圆管与固定柱的相对位置能够确定，保证了第二C型环的焊接质量。
本发明的有益效果是：通过连接肋板与第一C型环的焊接，使得第一C型环、连接肋板和圆管之间形成一个通道，同理通过连接肋板与第二C型环的焊接，使得第二C型环、连接肋板和第一C型环之间形成另一个通道，本省圆管自带一个通道，这样就形成了三通道的钢管，打磨抛光则是使得产品拥有较好的外观。
附图说明
本发明有如下附图：
图1为本发明揭示的多通道钢管的制成方法的圆管与连接肋板焊接图；
图2为第一C型环和连接肋板焊接图；
图3为第二C型环和连接肋板焊接图。
附图标记：1圆管、2连接肋板、3第一C型环、4第二C型环、5挤压头、6伸缩动力装置、7底座、8盛放板、9固定柱、10焊枪、11夹持装置
具体实施方式
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
现有的钢管生产工艺不能实现多通道钢管的制造及生产。
为了能制造多通道钢管，本发明的技术方案提供了多通道钢管的制成方法。
下面根据图1至图3对本发明做进一步详细说明。
如图1、图2和图3所示，多通道钢管的制成方法，包括以下步骤：步骤一：将圆管1放置在固定台上，利用螺丝将圆管1固定在固定台上；步骤二：将连接肋板2置于圆管1上方并将连接肋板2的一端贴紧圆管1上；步骤三：在连接肋板2与圆管1接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤四：等待连接肋板2与圆管1焊接完成并冷却；步骤五：在圆管1外包覆第一C型环3，并将第一C型环3放置在挤压装置上，且保持第一C型环3的豁口朝上，且连接肋板2在第一C型环3的豁口之间；步骤六：将连接肋板2放置在夹持装置11上并夹紧连接肋板2；步骤七：挤压装置挤压第一C型环3，控制第一C型环3的豁口贴紧连接肋板2；步骤八：在连接肋板2与第一C型环3接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤九：等待连接肋板2与第一C型环3焊接完成并冷却；步骤十：在圆管1内插入固定柱9，在第一C型环3外包覆第二C型环4，将第二C型环4放置在挤压装置上，并保持第二C型环4的豁口朝上，且连接肋板2在第二C型环4的豁口之间；步骤十一：挤压装置挤压第二C型环4，控制第二C型环4的豁口贴紧连接肋板2；步骤十二：在连接肋板2与第一C型环3接触的位置添加焊料并进行焊接；步骤十三：等待连接肋板2与第二C型环4焊接完成并冷却；步骤十四：对第二C型环4与连接肋板2的焊接位置进行打磨抛光。
通过连接肋板2与第一C型环3的焊接，使得第一C型环3、连接肋板2和圆管1之间形成一个通道，同理通过连接肋板2与第二C型环4的焊接，使得第二C型环4、连接肋板2和第一C型环3之间形成另一个通道，本省圆管1自带一个通道，这样就形成了三通道的钢管，打磨抛光则是使得产品拥有较好的外观。
在本发明的实施例中，焊接均通过焊枪10来实现。
具体的，挤压装置包括两个挤压头5和伸缩动力装置6，挤压头5安装在伸缩动力装置6的动作端并进行夹合动作。
通过挤压装置使得第一C型环3和第二C型环4能够将豁口贴紧连接肋板2，从而提高了焊接效果，在具体实施中，挤压头5为硬性的聚碳酸酯制成，伸缩动力装置6为双杆油压缸。
具体的，固定台包括盛放板8与底座7，盛放板8固定安装在底座7上，盛放板8的两侧设有螺纹孔，盛放板8的内径与圆管1的外径相同。
通过固定台的盛放板8的设置，使得圆管1能够稳定放置在盛放板8上，并且通过螺纹孔的设置，使得圆管1与盛放板8的相对位置能够固定。
具体的，固定柱9为橡胶柱，橡胶柱与圆管1内侧之间为过盈配合。
通过固定柱9的设置，使得圆管1与固定柱9的相对位置能够确定，保证了第二C型环4的焊接质量。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明的本技术领域中的公认常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (4)

1.多通道钢管的制成方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将圆管(1)放置在固定台上，利用螺丝将所述圆管(1)固定在所述固定台上；
步骤二：将连接肋板(2)置于所述圆管(1)上方并将所述连接肋板(2)的一端贴紧所述圆管(1)上；
步骤三：在连接肋板(2)与所述圆管(1)接触的位置添加焊料并进行焊接；
步骤四：等待所述连接肋板(2)与圆管(1)焊接完成并冷却；
步骤五：在所述圆管(1)外包覆第一C型环(3)，并将所述第一C型环(3)放置在挤压装置上，且保持所述第一C型环(3)的豁口朝上，且所述连接肋板(2)在所述第一C型环(3)的豁口之间；
步骤六：将所述连接肋板(2)放置在夹持装置(11)上并夹紧所述连接肋板(2)；
步骤七：挤压装置挤压所述第一C型环(3)，控制所述第一C型环(3)的豁口贴紧所述连接肋板(2)；
步骤八：在所述连接肋板(2)与所述第一C型环(3)接触的位置添加焊料并进行焊接；
步骤九：等待所述连接肋板(2)与所述第一C型环(3)焊接完成并冷却；
步骤十：在所述圆管(1)内插入固定柱(9)，在所述第一C型环(3)外包覆第二C型环(4)，将所述第二C型环(4)放置在挤压装置上，并保持所述第二C型环(4)的豁口朝上，且所述连接肋板(2)在所述第二C型环(4)的豁口之间；
步骤十一：挤压装置挤压所述第二C型环(4)，控制所述第二C型环(4)的豁口贴紧所述连接肋板(2)；
步骤十二：在所述连接肋板(2)与所述第一C型环(3)接触的位置添加焊料并进行焊接；
步骤十三：等待所述连接肋板(2)与所述第二C型环(4)焊接完成并冷却；
步骤十四：对所述第二C型环(4)与所述连接肋板(2)的焊接位置进行打磨抛光。
2.根据权利要求1所述的多通道钢管的制成方法，其特征在于，所述挤压装置包括两个挤压头(5)和伸缩动力装置(6)，所述挤压头(5)安装在所述伸缩动力装置(6)的动作端并进行夹合动作。
3.根据权利要求1所述的多通道钢管的制成方法，其特征在于，所述固定台包括盛放板(8)与底座(7)，所述盛放板(8)固定安装在所述底座(7)上，所述盛放板(8)的两侧设有螺纹孔，所述盛放板(8)的内径与所述圆管(1)的外径相同。
4.根据权利要求1所述的多通道钢管的制成方法，其特征在于，所述固定柱(9)为橡胶柱，所述橡胶柱与所述圆管(1)内侧之间为过盈配合。
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