CN210237821U - 堵头结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种堵头结构，包括过渡套，过渡套的一端可拆卸地插接于杆状工件的内孔中，用于封堵工件的内孔；密封圈，设置于过渡套的外周面与工件的内孔壁面之间；安装套，可拆卸地套设于过渡套的另一端上；导电件，可拆卸地套设于过渡套上，导电件位于杆状工件和安装套之间并导电连接杆状工件和安装套；其中，导电件的电阻率低于过渡套的电阻率。本实用新型通过合理设置堵头结构，在保证工件电镀效果的情况下实现了堵头结构的循环使用，保证了堵头结构的利用率，延长了堵头结构的使用寿命，且提升了堵头结构与工件的装配效率，进而降低了工件的加工成本。

Description

堵头结构

技术领域

本实用新型涉及工装夹具技术领域，具体而言，涉及一种堵头结构。

背景技术

起重机伸缩臂的油缸活塞杆包括：杆筒、定位套、油管支座总成及限位套。因电镀设备约束，杆筒的外圆电镀方式主要为：挂镀(如图1所示)、滚镀(如图2所示)及通过式电镀(如图3所示)，在电镀时均要将杆筒1’水平置于电镀溶液里面。故，为防止杆筒1’内孔杂质影响电镀溶液清洁度，进而引发电镀针孔和铬眼等质量问题，通常会在电镀前利用堵头2’将杆筒1’的两端封堵住，以保证杆筒1’电镀的合格率，堵头2’起到导电和密封的作用。其中，如图1所示，箭头指示了电流的流动方向；如图2所示，箭头指示了电流的流动方向；如图3所示，箭头指示了杆筒1’的移动方向。

为了保证堵头2’与杆筒1’连接的密封性，通常情况下利用焊接的方式将杆筒1’和堵头2’组焊在一起，故，在电镀完成后，需要利用车床将杆筒1’和堵头2’分离开，并需去掉杆筒1’上的焊缝。在车床加工的过程中部分堵头2’材料会被去除，这样多次使用后堵头2’就会报废，堵头2’为易损件，致使增加生产成本。同时，杆筒1’与堵头2’的装配方式费时费工，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一方面提出了一种堵头结构。

有鉴于此，本实用新型的一方面提出了一种堵头结构，包括过渡套，过渡套的一端可拆卸地插接于杆状工件的内孔中，用于封堵杆状工件的内孔；密封圈，设置于过渡套的外周面与杆状工件的内孔壁面之间；安装套，可拆卸地套设于过渡套的另一端上；导电件，可拆卸地套设于过渡套上，导电件位于杆状工件和安装套之间并导电连接杆状工件和安装套；其中，导电件的电阻率低于过渡套的电阻率。

本实用新型堵头结构包括：过渡套、密封圈、安装套及导电件。通过合理设置堵头结构，使得利用堵头结构与杆状工件(如待电镀的杆筒)装配时，过渡套的一端插接于杆状工件的内孔中，利用过渡套来实现封堵杆筒的目的，进而避免因电镀液进入到杆筒内，而使杆筒内的杂质污染电容溶液的情况发生，为后续提升产品电镀的质量提供了结构基础。同时，由于过渡套与杆筒可拆卸地连接在一起，故，当杆筒电镀完成后可借由外力将堵头结构与杆状工件相分离，实现了堵头结构的循环使用，解决了相关技术中堵头与杆筒焊接在一起而使堵头成为易损件，进而导致装配效率低、生产成本高的问题，保证了堵头结构的利用率，延长了堵头结构的使用寿命，且提升了堵头结构与杆状工件的装配效率，进而降低了杆状工件的加工成本。

进一步地，导电件套设于过渡套上，导电件位于杆状工件和安装套之间，且导电件的电阻率低于过渡套的电阻率，故，在电镀杆筒时，大部分电流会依次流经安装套、导电件及杆状工件，而只有很少一部分电流会依次流经安装套、过渡套及杆状工件，即，通过合理设置堵头结构进而限定了电镀时电流的流动方向，在保证杆状工件电镀效果的情况下避免大电流下过渡套与安装套及杆状工件的连接处被烧死的情况发生，降低了电镀完成后堵头结构的拆卸难度，有利于提升装配效率。

进一步地，过渡套、安装套及导电件为分体式结构设置，这样加工工艺简单，加工便利，生产成本低，且该结构设置便于安装及后续的拆卸、维护，有利于减轻堵头结构的重量及提升装配效率。

进一步地，通过设置密封圈，使得密封圈设置于过渡套的外周面与杆状工件的内孔壁面之间，利用密封圈来密封过渡套的外周面与杆状工件的内孔壁面之间的间隙，保证了杆状工件和过渡套的连接处的气密性，有利于提升后续电镀的质量。

具体地，导电件分别与安装套和杆状工件相抵接，安装套起到紧固导电件的作用，以减小导电件、杆状工件及安装套的装配间隙，进而保证了结构装配的稳固性及可靠性。且堵头结构具有导电性。

根据本实用新型上述的堵头结构，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，过渡套包括：本体，安装套和导电件套设于本体上；连接部，与本体相连接，连接部插接于杆状工件的内孔中；密封圈套设在连接部上，密封圈用于密封杆状工件内孔和过渡套的连接间隙。

在该技术方案中，过渡套包括本体和连接部，即，对过渡套进行区域划分，过渡套与杆状工件为可拆卸地连接装配方式，在将连接部与杆状工件插接时，连接部与杆状工件的内孔壁面之间会存在一定的间隙，故，将密封圈套设于连接部上，利用密封圈来密封杆状工件内孔和过渡套的连接间隙，保证了杆状工件和过渡套的连接处的气密性，有利于提升后续电镀的质量，同时，由于设置了密封圈，故，可降低过渡套用于封堵杆状工件的连接部的加工精度，进而降低了产品的加工难度，有利于提升加工效率及降低产品的加工成本。

在上述任一技术方案中，优选地，过渡套还包括：环形槽，设置于连接部上，密封圈位于环形槽内；其中，密封圈与杆状工件相抵接。

在该技术方案中，通过在连接部上设置环形槽，使得密封圈位于环形槽内，该结构设置增大了密封圈与过渡套的接触面积，实现了过渡部在多个方向、多个角度及多个维度上限位及固定密封圈的作用，进而提升了装配结构的稳固性及可靠性；进一步地，环形槽的结构设置合理利用了过渡套的内部结构，在保证过渡套对密封圈限位的作用下，减少了过渡套的材料投入，进而降低了产品的重量及生产成本；进一步地，沿过渡套的径向方向，密封圈与杆状工件相抵接，实现了密封圈密封杆状工件与连接部的连接处的目的，避免电镀液进入到杆状工件内进而引起电镀质量缺陷的情况发生，为后续提升杆状工件的加工成品率提供了必要的结构基础。

在上述任一技术方案中，优选地，安装套的一端设置有翻边；翻边与本体的凸台相抵接；导电件套设于凸台上；其中，翻边的延伸长度大于凸台的延伸长度，导电件与杆状工件和安装套相抵接。

在该技术方案中，通过设置安装套和过渡套的结构，使得安装套的翻边与过渡套的凸台相抵接，这样，增大了安装套和过渡套的接触面积，增多了安装套和过渡套的接触角度，故，有利于提升安装套和过渡套的装配紧密性及可靠性；进一步地，导电件套设于凸台上，由于翻边的延伸长度大于凸台的延伸长度，故，部分安装套与导电件相抵接，这样，当堵头结构与杆状工件装配时，导电件与杆状工件和安装套相抵接，以减小导电件、杆状工件及安装套的装配间隙，进而保证了结构装配的稳固性及可靠性，且该结构设置便于电流的流动，有利于降低能耗。

在上述任一技术方案中，优选地，过渡套与杆状工件和安装套螺纹连接。

在该技术方案中，过渡套的相对两端分别与杆状工件和安装套螺纹连接，即，过渡套与杆状工件螺纹连接，且过渡套与安装套螺纹连接，该结构设置有利于提高堵头结构自身及堵头结构与杆状工件的装配效率。同时，因珩磨工序过程中，堵头结构需传递扭矩，因此，在外界拧紧力的作用下，过渡套与杆状工件的连接间隙及过渡套与安装套的连接间隙会越来越小，这样，导电件与杆状工件及安装套之间的连接间隙也随之变小，故，有利于提升导电件的导电效果。另外，由于过渡套与杆状工件螺纹连接，且过渡套与安装套螺纹连接，故，导电件的位置设置可以使得过渡套上螺纹传导的力在导电件上相互抵消，便于后续的堵头结构的拆卸，进而有利于提升产品的拆卸效率。同时，该结构设置合理，加工工艺简单，生产成本低，便于量产。

在上述任一技术方案中，优选地，堵头结构，还包括：设置于过渡套中的减重槽。

在该技术方案中，堵头结构上设置减重槽，即，在保证堵头结构与杆状工件装配的稳固性及可靠性的情况下，减少了堵头结构的材料投入，降低了生产成本，同时，该结构设置有利于降低堵头结构的重量，这样，便于操作者的握持，降低了装配的难度，有利于提升装配效率。

在上述任一技术方案中，优选地，堵头结构，还包括：摩擦部，设置于安装套的外侧壁上。

在该技术方案中，通过在安装套的外侧壁上设置摩擦部，进而增大操作者手部与安装套的摩擦力，便于操作者拿取及装配杆状工件与堵头结构，有利于提升装配效率。具体地，摩擦部为点状分布的凸点、凸块，或是具有特定图案的凸出部，这样，有利于增加产品的辨识度，如，不同型号的安装套上的摩擦部的图案不一样，这样，便于操作者按照摩擦部的图案对堵头结构进行分类、摆放，进而可满足精益化生产的需求。

在上述任一技术方案中，优选地，过渡套的端部或安装套的端部设置有顶尖孔。

在该技术方案中，通过在过渡套的端部或安装套的端部设置顶尖孔，这样，在后续电镀杆状工件时，便于工装夹具与堵头结构的装卡、定位。

在上述任一技术方案中，优选地，堵头结构，还包括：紧固件，穿过导电件与过渡套相连接。

在该技术方案中，通过设置紧固件，使得紧固件穿过导电件与过渡套相连接，即，利用紧固件将导电件与过渡套装配在一起，这样，紧固件与安装套相配合实现导电件与过渡套在多个角度、多个维度的接触，提升了装配的稳固性及可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，导电件为导电铜圈。

在该技术方案中，导电件为导电铜圈，导电铜圈具有延展性好、电阻率低、导热性及导电性高的优点，且材料易得，材料成本低。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中挂镀杆筒的剖视图；

图2是相关技术中滚镀杆筒的剖视图；

图3是相关技术中通过式电镀杆筒的剖视图；

图4是本实用新型的一个实施例的杆筒和堵头结构的剖视图；

图5为图4所示实施例的杆筒和堵头结构的A处局部放大图；

图6是本实用新型的一个实施例的堵头结构、杆筒、主轴卡盘、珩磨瓦及顶尖的剖视图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1’杆筒，2’堵头；

图4至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1堵头结构，10过渡套，102本体，104连接部，106环形槽，108凸台，110减重槽，20安装套，202翻边，30导电件，40密封圈，50顶尖孔，2杆筒，3主轴卡盘，4珩磨瓦，5顶尖。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图4至图6描述根据本实用新型一些实施例所述堵头结构1。

如图4所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种堵头结构1，包括：过渡套10，过渡套10的一端可拆卸地插接于杆状工件的内孔中(例如杆筒2)，用于封堵杆状工件的内孔；密封圈40，设置于过渡套10的外周面与杆状工件的内孔壁面之间；安装套20，可拆卸地套设于过渡套10的另一端上；导电件30，可拆卸地套设于过渡套10上，导电件30位于杆状工件和安装套20之间并导电连接杆状工件和安装套20；其中，导电件30的电阻率低于过渡套10的电阻率。

本实用新型提供的一种堵头结构1包括：过渡套10、密封圈40、安装套20及导电件30。通过合理设置堵头结构1，使得利用堵头结构1与杆状工件(如待电镀的杆筒2)装配时，过渡套10的一端插接于杆筒2的内孔中，利用过渡套10来实现封堵杆筒2的目的，进而避免因电镀液进入到杆筒2内，而使杆筒2内的杂质污染电容溶液的情况发生，为后续提升产品电镀的质量提供了结构基础。同时，由于过渡套10与杆筒2可拆卸地连接在一起，故，当杆筒2电镀完成后可借由外力将堵头结构1与杆状工件相分离，实现了堵头结构1的循环使用，解决了相关技术中堵头与杆筒2焊接在一起而使堵头成为易损件，进而导致装配效率低、生产成本高的问题，保证了堵头结构1的利用率，延长了堵头结构1的使用寿命，且提升了堵头结构1与杆状工件的装配效率，进而降低了杆状工件的加工成本。

进一步地，导电件30套设于过渡套10上，导电件30位于杆状工件和安装套20之间，且导电件30的电阻率低于过渡套10的电阻率，故，在电镀杆筒2时，大部分电流会依次流经安装套20、导电件30及杆状工件，而只有很少一部分电流会依次流经安装套20、过渡套10及杆状工件，即，通过合理设置堵头结构1进而限定了电镀时电流的流动方向，在保证杆状工件电镀效果的情况下避免大电流下过渡套10与安装套20及杆状工件的连接处被烧死的情况发生，降低了电镀完成后堵头结构1的拆卸难度，有利于提升装配效率。

进一步地，过渡套10、安装套20及导电件30为分体式结构设置，这样加工工艺简单，加工便利，生产成本低，且该结构设置便于安装及后续的拆卸、维护，有利于减轻堵头结构1的重量及提升装配效率。

进一步地，通过设置密封圈40，使得密封圈40设置于过渡套10的外周面与杆状工件的内孔壁面之间，利用密封圈40来密封过渡套10的外周面与杆状工件的内孔壁面之间的间隙，保证了杆状工件和过渡套10的连接处的气密性，有利于提升后续电镀的质量。

具体地，导电件30分别与安装套20和杆状工件相抵接，安装套20起到紧固导电件30的作用，以减小导电件30、杆状工件及安装套20的装配间隙，进而保证了结构装配的稳固性及可靠性。且堵头结构1具有导电性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图4所示，过渡套10包括：本体102，安装套20和导电件30套设于本体102上；连接部104，与本体102相连接，连接部104插接于杆状工件的内孔中；密封圈40套设在连接部104上，密封圈40用于密封杆状工件内孔和过渡套10的连接间隙。

在该实施例中，过渡套10包括本体102和连接部104，即，对过渡套10进行区域划分，过渡套10与杆状工件为可拆卸地连接装配方式，在将连接部104与杆状工件插接时，连接部104与杆状工件的内孔壁面之间会存在一定的间隙，故，将密封圈40套设于连接部104上，利用密封圈40来密封杆状工件内孔和过渡套10的连接间隙，保证了杆状工件和过渡套10的连接处的气密性，有利于提升后续电镀的质量，同时，由于设置了密封圈40，故，可降低过渡套10用于封堵杆状工件的连接部104的加工精度，进而降低了产品的加工难度，有利于提升加工效率及降低产品的加工成本。

具体实施例中，密封圈40为O形密封圈，O形密封圈具有价格低廉，制造简单及使用可靠性高的优点。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图5所示，过渡套10还包括：环形槽106，设置于连接部104上，密封圈40位于环形槽106内；其中，密封圈40与杆状工件相抵接。

在该实施例中，通过在连接部104上设置环形槽106，使得密封圈40位于环形槽106内，该结构设置增大了密封圈40与过渡套10的接触面积，实现了过渡部在多个方向、多个角度及多个维度上限位及固定密封圈40的作用，进而提升了装配结构的稳固性及可靠性；进一步地，环形槽106的结构设置合理利用了过渡套10的内部结构，在保证过渡套10对密封圈40限位的作用下，减少了过渡套10的材料投入，进而降低了产品的重量及生产成本；进一步地，沿过渡套10的径向方向，密封圈40与杆状工件相抵接，实现了密封圈40密封杆状工件与连接部104的连接处的目的，避免电镀液进入到杆状工件内进而引起电镀质量缺陷的情况发生，为后续提升杆状工件的加工成品率提供了必要的结构基础。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图4所示，安装套20的一端设置有翻边202；翻边202与本体102的凸台108相抵接；导电件30套设于凸台108上；其中，翻边202的延伸长度大于凸台108的延伸长度，导电件30与杆状工件和安装套20相抵接。

在该实施例中，通过设置安装套20和过渡套10的结构，使得安装套20的翻边202与过渡套10的凸台108相抵接，这样，增大了安装套20和过渡套10的接触面积，增多了安装套20和过渡套10的接触角度，故，有利于提升安装套20和过渡套10的装配紧密性及可靠性；进一步地，导电件30套设于凸台108上，由于翻边202的延伸长度大于凸台108的延伸长度，故，部分安装套20与导电件30相抵接，这样，当堵头结构1与杆状工件装配时，导电件30与杆状工件和安装套20相抵接，以减小导电件30、杆状工件及安装套20的装配间隙，进而保证了结构装配的稳固性及可靠性，且该结构设置便于电流的流动，有利于降低能耗。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，过渡套10与杆状工件和安装套20螺纹连接。

在该实施例中，过渡套10的相对两端分别与杆状工件和安装套20螺纹连接，即，过渡套10与杆状工件螺纹连接，且过渡套10与安装套20螺纹连接，该结构设置有利于提高堵头结构1自身及堵头结构1与杆状工件的装配效率。同时，因珩磨工序过程中，堵头结构1需传递扭矩，因此，在外界拧紧力的作用下，过渡套10与杆状工件的连接间隙及过渡套10与安装套20的连接间隙会越来越小，这样，导电件30与杆状工件及安装套20之间的连接间隙也随之变小，故，有利于提升导电件30的导电效果。另外，由于过渡套10与杆状工件螺纹连接，且过渡套10与安装套20螺纹连接，故，导电件30的位置设置可以使得过渡套10上螺纹传导的力在导电件30上相互抵消，便于后续的堵头结构1的拆卸，进而有利于提升产品的拆卸效率。同时，该结构设置合理，加工工艺简单，生产成本低，便于量产。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图4所示，堵头结构1，还包括：设置于过渡套10中的减重槽110。

在该实施例中，堵头结构1上设置减重槽110，即，在保证堵头结构1与杆状工件装配的稳固性及可靠性的情况下，减少了堵头结构1的材料投入，降低了生产成本，同时，该结构设置有利于降低堵头结构1的重量，这样，便于操作者的握持，降低了装配的难度，有利于提升装配效率。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，堵头结构1，还包括：摩擦部(图中未示出)，设置于安装套20的外侧壁上。

在该实施例中，通过在安装套20的外侧壁上设置摩擦部，进而增大操作者手部与安装套20的摩擦力，便于操作者拿取及装配杆状工件与堵头结构1，有利于提升装配效率。具体地，摩擦部为点状分布的凸点、凸块，或是具有特定图案的凸出部，这样，有利于增加产品的辨识度，如，不同型号的安装套20上的摩擦部的图案不一样，这样，便于操作者按照摩擦部的图案对堵头结构1进行分类、摆放，进而可满足精益化生产的需求。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图6所示，过渡套10的端部或安装套20的端部设置有顶尖孔50。

在该实施例中，通过在过渡套10的端部或安装套20的端部设置顶尖孔50，这样，在后续电镀杆状工件时，便于工装夹具与堵头结构1的装卡、定位。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，堵头结构1，还包括：紧固件(图中未示出)，穿过导电件30与过渡套10相连接。

在该实施例中，通过设置紧固件，使得紧固件穿过导电件30与过渡套10相连接，即，利用紧固件将导电件30与过渡套10装配在一起，这样，紧固件与安装套20相配合实现导电件30与过渡套10在多个角度、多个维度的接触，提升了装配的稳固性及可靠性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，导电件30为导电铜圈。

在该实施例中，导电件30为导电铜圈，导电铜圈具有延展性好、电阻率低、导热性及导电性高的优点，且材料易得，材料成本低。

具体实施例中，如图6所示，杆筒2装夹至外圆珩磨机上，主轴卡盘3夹紧杆筒2一端的堵头结构1，顶尖5顶住杆筒2另一端的堵头结构1的顶尖孔50，主轴带着杆筒2逆时针旋转，珩磨瓦4在外力作用下压紧杆筒2，焊缝承载从主轴端传递的与珩磨瓦4夹持力相当的扭矩。箭头示出了作用在珩磨瓦4上的力的方向。

具体实施例中，过渡套10与杆状工件和安装套20螺纹连接，并进行减重设置，使得单个堵头结构1的重量低于3Kg，故，便于拆卸及安装。

具体实施例中，利用勾型扳手将过渡套10与杆筒2组装到位，然后将导电铜圈装在过渡套10上，再将安装套20与过渡套10旋紧。因珩磨工序中，堵头结构1需传递扭矩，在外界拧紧力的作用下，过渡套10与杆筒2的连接间隙及过渡套10与安装套20的连接间隙会越来越小，因导电铜圈位于杆筒2和安装套20之间，导电件30的位置设置可以使得过渡套10上螺纹传导的力在导电件30上相互抵消，拆卸过程中，只需要将安装套20拆卸即可，后续拆卸非常简便。同时，在外界拧紧力的作用下，导电铜圈与杆筒2、安装套20之间间隙越来越小，导向效果越来越好；另因铜的电阻率与铁的电阻率的比值为1/6，因此，在电镀过程中，大部分电流会依次流经安装套20、导电件30及杆筒2，而只有很少一部分电流会依次流经安装套20、过渡套10及杆筒2，即，在保证杆筒2电镀效果的情况下避免大电流下过渡套10与安装套20及杆筒2的连接处被烧死的情况发生。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种堵头结构，其特征在于，包括：

过渡套，所述过渡套的一端可拆卸地插接于杆状工件的内孔中，用于封堵所述杆状工件的内孔；

密封圈，设置于所述过渡套的外周面与所述杆状工件的内孔壁面之间；

安装套，可拆卸地套设于所述过渡套的另一端上；

导电件，可拆卸地套设于所述过渡套上，所述导电件位于所述杆状工件和所述安装套之间并导电连接所述杆状工件和所述安装套；

其中，所述导电件的电阻率低于所述过渡套的电阻率。

2.根据权利要求1所述的堵头结构，其特征在于，

所述过渡套包括：

本体，所述安装套和所述导电件套设于所述本体上；

连接部，与所述本体相连接，所述连接部插接于所述杆状工件的内孔中；

所述密封圈套设在所述连接部上，所述密封圈用于密封所述杆状工件内孔和所述过渡套的连接间隙。

3.根据权利要求2所述的堵头结构，其特征在于，

所述过渡套还包括：

环形槽，设置于所述连接部上，所述密封圈位于所述环形槽内；

其中，所述密封圈与所述杆状工件相抵接。

4.根据权利要求2所述的堵头结构，其特征在于，

所述安装套的一端设置有翻边；

所述翻边与所述本体的凸台相抵接；

所述导电件套设于所述凸台上；

其中，所述翻边的延伸长度大于所述凸台的延伸长度，所述导电件与所述杆状工件和所述安装套相抵接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，

所述过渡套与所述杆状工件和所述安装套螺纹连接。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，还包括：

设置于所述过渡套中的减重槽。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，还包括：

摩擦部，设置于所述安装套的外侧壁上。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，

所述过渡套的端部或所述安装套的端部设置有顶尖孔。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，还包括：

紧固件，穿过所述导电件与所述过渡套相连接。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的堵头结构，其特征在于，

所述导电件为导电铜圈。

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