CN110586836A - 一种蜗壳电机支架铆接系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及风道蜗壳制造技术领域，特别涉及一种蜗壳电机支架铆接系统，所述装夹定位机构和推送机构设置于所述底架上；所述装夹定位机构用于放置蜗壳侧板和电机支架以及固定蜗壳侧板和电机支架；所述推送机构用于将装夹定位机构推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构推送至铆接工位；其中，所述铆接工位位于所述底架靠近所述机器人铆接机构的一侧，所述上料工位位于所述底架远离所述机器人铆接机构的一侧；所述机器人铆接机构用于移动至铆接工位对装夹定位机构上的蜗壳侧板和电机支架进行铆接，采用这种结构替换传统的手持蜗壳侧板与电机支架进行焊接，有效地降低了工人的劳动强度，有效地提高了生产效率。

Description

一种蜗壳电机支架铆接系统

技术领域

本发明涉及风道蜗壳制造技术领域，特别涉及一种蜗壳电机支架铆接系统。

背景技术

抽油烟机是家庭厨房为吸净烹调时所产生的油烟之类用电器，不仅能很好完成功能性的作用，也具备融合现代厨房格局的装饰概念，抽油烟机排出的气体需要通过抽油烟机的风道蜗壳排出，现有技术的抽油烟机外壳在生产的过程中，蜗壳侧板与电机支架连接通常采用电阻焊焊接。如采用镀锌板进行电阻焊接，镀锌板电阻焊焊接后会破坏表面镀层，要后续再处理焊接表面，而且镀锌层会在焊接中粘结电极，使得焊接质量不稳定，电极反复修磨，造成电极消耗成本高，生产效率低，人工劳动强度大。同时随着国家对环保要求日趋严格，大力提倡新工艺、新设备的研发，焊接工艺对能源的消耗以及对环境的污染都将制约着焊接设备的发展。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对现有技术存在的蜗壳侧板和电机支架需要人工进行焊接，导致的人工劳动强度大和生产效率低问题，提供一种蜗壳电机支架铆接系统。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种蜗壳电机支架铆接系统，包括底架、装夹定位机构、推送机构和机器人铆接机构；

所述装夹定位机构和推送机构设置于所述底架上；所述机器人铆接机构设置于所述底架的一侧；

所述装夹定位机构用于放置蜗壳侧板和电机支架以及固定蜗壳侧板和电机支架；

所述推送机构用于将装夹定位机构推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构推送至铆接工位；其中，所述铆接工位位于所述底架靠近所述机器人铆接机构的一侧，所述上料工位位于所述底架远离所述机器人铆接机构的一侧；

所述机器人铆接机构用于移动至铆接工位对装夹定位机构上的蜗壳侧板和电机支架进行铆接。

优选的，蜗壳电机支架铆接系统还包括旋转机构和控制箱，所述旋转装置通过电机支架铆接安装座与所述装夹定位机构连接，所述旋转机构用于驱动装夹定位机构旋转一定的角度，所述推送机构、机器人铆接机构和旋转机构分别与所述控制箱连接。

优选的，所述推送机构包括第一驱动件，所述第一驱动件通过旋转机构安装架与所述旋转机构连接，所述第一驱动件用于驱动旋转机构和装夹定位机构前后运动，从而将旋转机构和装夹定位机构推送至上料工位和铆接工位。

优选的，所述旋转机构安装架通过滑块导轨机构与所述底架连接；

所述滑块导轨机构包括第一滑块、与所述第一滑块相适配的第一导轨、第二滑块和与所述第二滑块相适配的第二导轨，所述第一滑块和第二滑块均设置于所述旋转机构安装架的底部，所述第一滑块设置于所述第二滑块的一侧，所述第一导轨和第二导轨均设置于所述底架上，所述第一导轨设置于所述第二导轨的一侧。

优选的，所述第一驱动件为驱动气缸，所述底架上设置有驱动气缸安装架，所述驱动气缸安装在所述驱动气缸安装架上，所述驱动气缸通过驱动气缸连接杆与所述旋转机构安装架连接，所述滑块导轨机构靠近所述上料工位的一侧设置有防撞机构；所述滑块导轨机构远离所述上料工位的一侧设置有缓冲机构；

所述防撞机构包括限位安装座、限位块和防撞垫，所述限位安装座设置在所述底架上，所述限位块固定在所述限位安装座上，所述防撞垫设置于所述限位块的一侧；

所述缓冲机构包括缓冲器安装座和缓冲器，所述缓冲器安装座设置在所述底架上，所述缓冲器固定在所述缓冲器安装座上。

优选的，所述机器人铆接机构包括机器人底座、机器人和铆接钳，所述机器人设置在所述机器人底座上，所述机器人通过连接件与所述铆接钳连接，所述铆接钳用于铆接蜗壳侧板和电机支架。

优选的，所述装夹定位机构用于放置蜗壳侧板和电机支架以及固定蜗壳侧板和电机支架；

所述装夹定位机构包括工件定位板，所述工件定位板通过所述电机支架铆接安装座与所述旋转机构连接，所述工件定位板位于所述旋转机构的上方。

优选的，所述工件定位板包括电机支架定位板和蜗壳侧板定位板，所述蜗壳侧板定位板设置于所述电机支架定位板的一侧。

优选的，所述电机支架定位板包括用于卡紧电机支架的圆柱凸起和设置于所述圆柱凸起四周的用于放置电机支架的电机支架凹槽，所述电机支架凹槽与所述电机支架之间通过紧固件连接；

所述蜗壳侧板定位板上设置有用于卡紧蜗壳侧板的弧形凸起、用于压紧蜗壳侧板一侧的限位卡块和用于压紧蜗壳侧板顶部的调节手夹。

优选的，所述旋转机构为凸轮分割器。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

所述装夹定位机构和推送机构设置于所述底架上；所述机器人铆接机构设置于所述底架的一侧；所述装夹定位机构用于放置蜗壳侧板和电机支架以及固定蜗壳侧板和电机支架；所述推送机构用于将装夹定位机构推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构推送至铆接工位；其中，所述铆接工位位于所述底架靠近所述机器人铆接机构的一侧，所述上料工位位于所述底架远离所述机器人铆接机构的一侧；所述机器人铆接机构用于移动至铆接工位对装夹定位机构上的蜗壳侧板和电机支架进行铆接；本发明通过设置有装夹定位机构，从而能很好地固定蜗壳侧板和电机支架，通过设置有推送机构，推送机构能将装夹定位机构推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构推送至铆接工位，通过设置有机器人铆接机构，机器人铆接机构能移动至铆接工位对装夹定位机构上的蜗壳侧板和电机支架进行铆接。采用这种结构替换传统的手持蜗壳侧板与电机支架进行焊接，解决了镀锌板电阻焊焊接后会破坏表面镀层，要后续再处理焊接表面，而且镀锌层会在焊接中粘结电极，使得焊接质量不稳定，电极反复修磨，造成电极消耗成本高，生产效率低的问题，从而有效地降低了工人的劳动强度，有效地提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的三维立体结构图；

图2是本发明去除防尘护罩后的三维立体结构图；

图3是本发明所述的机器人铆接机构的结构示意图；

图4是本发明所述的底架、装夹定位机构和旋转机构的结构示意图；

图5是本发明所述的底架、推送机构和滑块导轨机构的结构示意图；

图6是图5中A区域的局部放大图；

图7是图5中B区域的局部放大图；

图8是本发明所述的装夹定位机构和旋转机构的结构示意图；

图9是本发明所述的装夹定位机构的结构示意图；

图10是本发明所述的蜗壳侧板和电机支架的结构示意图；

图11是本发明所述的电机支架的结构示意图；

图中标记：1-底架、2-装夹定位机构、3-推送机构、4-机器人铆接机构、6-旋转机构、7-控制箱、8-防尘护罩、9-滑块导轨机构、21-电机支架定位板、22-蜗壳侧板定位板、31-第一驱动件、32-旋转机构安装架、33-驱动气缸安装架、34-防撞机构、35-缓冲机构、41-机器人底座、42-机器人、43-铆接钳、44-连接件、51-蜗壳侧板、52-电机支架、61-电机支架铆接安装座、62-凸轮分割器、63-电机、91-第一滑块、92-第一导轨、93-第二滑块、94-第二导轨、211-圆柱凸起、212-电机支架凹槽、221-弧形凸起、222-限位卡块、223-调节手夹、341-限位安装座、342-限位块、343-防撞垫、351-缓冲器安装座、352-缓冲器、。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

具体的实施例如下，如图1-11所示，公开了一种蜗壳电机支架铆接系统，包括底架1、装夹定位机构2、推送机构3和机器人铆接机构4，所述装夹定位机构2和推送机构3设置于所述底架1上；所述机器人铆接机构4设置于所述底架1的一侧。

具体地，如图1-2所示，所述装夹定位机构2用于放置蜗壳侧板51和电机支架52以及固定蜗壳侧板51和电机支架52；所述推送机构3用于将装夹定位机构2推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构2推送至铆接工位；其中，所述铆接工位位于所述底架1靠近所述机器人铆接机构4的一侧，所述上料工位位于所述底架1远离所述机器人铆接机构4的一侧；所述机器人铆接机构4用于移动至铆接工位对装夹定位机构2上的蜗壳侧板51和电机支架52进行铆接。

具体地，如图1-2所示，本实施例还包括旋转机构6和控制箱7，所述旋转装置6通过电机支架铆接安装座61与所述装夹定位机构2连接，所述旋转机构6用于驱动装夹定位机构2旋转一定的角度，所述推送机构3、机器人铆接机构4和旋转机构6分别与所述控制箱7连接。

具体地，所示底架1上设置有防尘护罩8，设置有防尘护罩8，能有效地保护推送机构3、旋转机构6和滑块导轨机构9，防止在工作的过程中灰尘对推送机构3、旋转机构6和滑块导轨机构9进行污染，从而有效地提高了本实施的使用寿命。

如图8-9所示，所述装夹定位机构2用于放置蜗壳侧板51和电机支架52以及固定蜗壳侧板51和电机支架52，所述装夹定位机构2包括工件定位板，所述工件定位板通过所述电机支架铆接安装座61与所述旋转机构6连接，所述工件定位板位于所述旋转机构6的上方。

具体地，所述工件定位板包括用于放置电机支架52的电机支架定位板21和用于放置蜗壳侧板51的蜗壳侧板定位板22，所述蜗壳侧板定位板22设置于所述电机支架定位板21的一侧。

如图11所示，本实施例的电机支架52由圆环和四个均匀设置于圆环外侧的“T”字形凸耳组成。

具体地，所述电机支架定位板21包括用于卡紧电机支架52的圆柱凸起211和设置于所述圆柱凸起211四周的用于放置电机支架52的电机支架凹槽212，所述电机支架凹槽212与所述电机支架52之间通过紧固件连接。优选地，所述圆柱凸起211与圆环相适配，所述电机支架凹槽212用于放置圆环，在安装电机支架52时，首先将电机支架52的圆环与电机支架定位板21的圆柱凸起211卡合连接，然后再调整电机支架52的四个凸耳的位置，优选地，所述圆环在设置有圆环通孔，所述电机支架凹槽212上设置有与所述圆环通孔相适配的电机支架凹槽通孔，所述圆环通孔与所述电机支架凹槽通孔之间通过紧固件连接，作为一种优选的方式，紧固件为定位销，定位销能更牢固地将电机支架凹槽212与所述电机支架52连接，作为其它优选的方式，电机支架凹槽212与所述电机支架52也可以使用其他紧固件连接。

如图10所示，本实施的蜗壳侧板51的中部设置有圆形通孔，所述圆形通孔的直径大于电机支架52的圆环的直径，所述圆形通孔的四周设置有放置凸耳的凸耳放置板。

具体地，所述蜗壳侧板定位板22上设置有用于卡紧蜗壳侧板51的弧形凸起221、用于压紧蜗壳侧板51一侧的限位卡块222和用于压紧蜗壳侧板51顶部的调节手夹223。优选地，在放置蜗壳侧板51时，将蜗壳侧板51放置在弧形凸起221上，蜗壳侧板51与弧形凸起221卡合连接，然后使用调节手夹223向下压紧蜗壳侧板51，防止蜗壳侧板51在铆接的过程中出现位移。

装夹定位机构2的原理：

当装夹定位机构2位于上料工位时，操作人员首先将蜗壳侧板51放置在蜗壳侧板定位板22上，蜗壳侧板51与弧形凸起221卡合连接，然后使用调节手夹223向下压紧蜗壳侧板51，防止蜗壳侧板51在铆接的过程中出现位移。在将蜗壳侧板51装夹完毕后，再将电机支架52放置在电机支架定位板21上，电机支架52的圆环与电机支架定位板21的圆柱凸起211卡合连接，然后再调整电机支架52的四个凸耳的位置，然后使用紧固件将电机支架52的圆环与电机支架凹槽212固定，防止电机支架52在铆接的过程中出现位移。

具体地，所述推送机构3包括第一驱动件31，所述第一驱动件31通过旋转机构安装架32与所述旋转机构6连接，所述第一驱动件31用于驱动旋转机构6和装夹定位机构2前后运动，从而将旋转机构6和装夹定位机构2推送至上料工位和铆接工位。

具体地，所述旋转机构安装架32通过滑块导轨机构9与所述底架1连接；所述滑块导轨机构9包括第一滑块91、与所述第一滑块91相适配的第一导轨92、第二滑块93和与所述第二滑块93相适配的第二导轨94，所述第一滑块91和第二滑块93均设置于所述旋转机构安装架32的底部，所述第一滑块91设置于所述第二滑块93的一侧，所述第一导轨92和第二导轨94均设置于所述底架1上，所述第一导轨92设置于所述第二导轨94的一侧。

作为优选的一种方式，所述第一驱动件31为驱动气缸，除此之外，第一驱动件31还可以为其它一切可以驱动旋转机构6和装夹定位机构2前后运动的动力装置。

具体地，所述底架1上设置有驱动气缸安装架33，所述驱动气缸安装在所述驱动气缸安装架33上，所述驱动气缸通过驱动气缸连接杆与所述旋转机构安装架32连接，所述滑块导轨机构9靠近所述上料工位的一侧设置有防撞机构34；所述滑块导轨机构9远离所述上料工位的一侧设置有缓冲机构35；

具体地，所述防撞机构34包括限位安装座341、限位块342和防撞垫343，所述限位安装座341设置在所述底架1上，所述限位块342固定在所述限位安装座341上，所述防撞垫343设置于所述限位块342的一侧。优选地，防撞垫343起缓冲减压的作用，当旋转机构安装架32与防撞垫343接触时，防撞垫343能给予旋转机构安装架32一个缓冲力，避免旋转机构安装架32受损，从而延长旋转机构安装架32的使用寿命。

具体地，所述缓冲机构35包括缓冲器安装座351和缓冲器352，所述缓冲器安装座351设置在所述底架1上，所述缓冲器352固定在所述缓冲器安装座351上。优选地，缓冲器352为液压缓冲器（shock absorber），液压缓冲器（shock absorber）依靠液压阻尼对作用在其上的物体进行缓冲减速至停止，起到一定程度的保护作用。作为一种优选的方式，本实施例选用亚德客型号为ACA-2020的液压缓冲器，当旋转机构安装架32与缓冲器352接触时，缓冲器352对旋转机构安装架32进行缓冲减速至停止，从而对旋转机构安装架32起到一定程度的保护作用，避免旋转机构安装架32受损，从而延长旋转机构安装架32的使用寿命。

推送机构3的原理：

当操作人员将蜗壳侧板51和电机支架52固定在装夹定位机构2后，第一驱动件31驱动旋转机构安装架32运动至铆接工位，从而带动旋转机构6和装夹定位机构2运动至铆接工位，滑块导轨机构9起到导向的作用。当装夹定位机构2需要上料时，第一驱动件31驱动旋转机构安装架32运动至上料工位，从而带动旋转机构6和装夹定位机构2运动至上料工位，滑块导轨机构9起到导向的作用。

如图3所示，所述机器人铆接机构4包括机器人底座41、机器人42和铆接钳43，所述机器人42设置在所述机器人底座41上，所述机器人42通过连接件44与所述铆接钳43连接，所述铆接钳43用于铆接蜗壳侧板51和电机支架52。

优选地，机器人42选用型号为IRB6700的ABB工业机器人，铆接钳43选用无锡市思拓精密机械有限公司的铆接钳。

作为一种优选的方式，连接件44选用连接法兰，所述所述机器人42通过连接法兰与所述铆接钳43连接。

机器人铆接机构4的原理：

当推送机构3将旋转机构6和装夹定位机构2推送至铆接工位后，机器人42带动铆接钳43移动至铆接工位，铆接钳43对固定在装夹定位机构2上的蜗壳侧板51和电机支架52进行铆接。

具体地，所述旋转机构6包括凸轮分割器62和电机63，所述凸轮分割器62与所述电机63连接，所述凸轮分割器62的输出端与所述电机支架铆接安装座61连接。由于本实施例需要对电机支架52的四个凸耳与蜗壳侧板51铆接，而电机支架52的四个凸耳均匀设置在电机支架52的圆环上，所以凸轮分割器62每次驱动装夹定位机构2旋转90°。

本实施例的工作原理：

第一驱动件31驱动旋转机构安装架32运动至上料工位，从而带动旋转机构6和装夹定位机构2运动至上料工位，滑块导轨机构9起到导向的作用，操作人员将蜗壳侧板51和电机支架52固定在装夹定位机构2，第一驱动件31驱动旋转机构安装架32运动至铆接工位，从而带动旋转机构6和装夹定位机构2运动至铆接工位，滑块导轨机构9起到导向的作用，机器人42带动铆接钳43移动至铆接工位，铆接钳43对固定在装夹定位机构2上的蜗壳侧板51和电机支架52进行铆接，当铆接钳43对蜗壳侧板51和电机支架52的一个点铆接完毕后，凸轮分割器62驱动装夹定位机构2旋转90°，铆接钳43再对蜗壳侧板51和电机支架52另一个点进行铆接，直接蜗壳侧板51和电机支架52的四个点全部铆接完成。

优选地，如图1-2所示，所示底架1上设置有两个装夹定位机构2、推送机构3、旋转机构6和滑块导轨机构9，可使操作人员在其中一个装夹定位机构2进行上料，而另一个装夹定位机构2处于铆接状态，两个装夹定位机构2交替进行工作，从而有效地提高了工作效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，包括底架（1）、装夹定位机构（2）、推送机构（3）和机器人铆接机构（4）；

所述装夹定位机构（2）和推送机构（3）设置于所述底架（1）上；所述机器人铆接机构（4）设置于所述底架（1）的一侧；

所述装夹定位机构（2）用于放置蜗壳侧板（51）和电机支架（52）以及固定蜗壳侧板（51）和电机支架（52）；

所述推送机构（3）用于将装夹定位机构（2）推送至上料工位以及将上料后的装夹定位机构（2）推送至铆接工位；其中，所述铆接工位位于所述底架（1）靠近所述机器人铆接机构（4）的一侧，所述上料工位位于所述底架（1）远离所述机器人铆接机构（4）的一侧；

所述机器人铆接机构（4）用于移动至铆接工位对装夹定位机构（2）上的蜗壳侧板（51）和电机支架（52）进行铆接。

2.根据权利要求1所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，还包括旋转机构（6）和控制箱（7），所述旋转装置（6）通过电机支架铆接安装座（61）与所述装夹定位机构（2）连接，所述旋转机构（6）用于驱动装夹定位机构（2）旋转一定的角度，所述推送机构（3）、机器人铆接机构（4）和旋转机构（6）分别与所述控制箱（7）连接。

3.根据权利要求2所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述推送机构（3）包括第一驱动件（31），所述第一驱动件（31）通过旋转机构安装架（32）与所述旋转机构（6）连接，所述第一驱动件（31）用于驱动旋转机构（6）和装夹定位机构（2）前后运动，从而将旋转机构（6）和装夹定位机构（2）推送至上料工位和铆接工位。

4.根据权利要求3所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述旋转机构安装架（32）通过滑块导轨机构（9）与所述底架（1）连接；

所述滑块导轨机构（9）包括第一滑块（91）、与所述第一滑块（91）相适配的第一导轨（92）、第二滑块（93）和与所述第二滑块（93）相适配的第二导轨（94），所述第一滑块（91）和第二滑块（93）均设置于所述旋转机构安装架（32）的底部，所述第一滑块（91）设置于所述第二滑块（93）的一侧，所述第一导轨（92）和第二导轨（94）均设置于所述底架（1）上，所述第一导轨（92）设置于所述第二导轨（94）的一侧。

5.根据权利要求4所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述第一驱动件（31）为驱动气缸，所述底架（1）上设置有驱动气缸安装架（33），所述驱动气缸安装在所述驱动气缸安装架（33）上，所述驱动气缸通过驱动气缸连接杆与所述旋转机构安装架（32）连接，所述滑块导轨机构（9）靠近所述上料工位的一侧设置有防撞机构（34）；所述滑块导轨机构（9）远离所述上料工位的一侧设置有缓冲机构（35）；

所述防撞机构（34）包括限位安装座（341）、限位块（342）和防撞垫（343），所述限位安装座（341）设置在所述底架（1）上，所述限位块（342）固定在所述限位安装座（341）上，所述防撞垫（343）设置于所述限位块（342）的一侧；

所述缓冲机构（35）包括缓冲器安装座（351）和缓冲器（352），所述缓冲器安装座（351）设置在所述底架（1）上，所述缓冲器（352）固定在所述缓冲器安装座（351）上。

6.根据权利要求3所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述机器人铆接机构（4）包括机器人底座（41）、机器人（42）和铆接钳（43），所述机器人（42）设置在所述机器人底座（41）上，所述机器人（42）通过连接件（44）与所述铆接钳（43）连接，所述铆接钳（43）用于铆接蜗壳侧板（51）和电机支架（52）。

7.根据权利要求2所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述装夹定位机构（2）用于放置蜗壳侧板（51）和电机支架（52）以及固定蜗壳侧板（51）和电机支架（52）；

所述装夹定位机构（2）包括工件定位板，所述工件定位板通过所述电机支架铆接安装座（61）与所述旋转机构（6）连接，所述工件定位板位于所述旋转机构（6）的上方。

8.根据权利要求7所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述工件定位板包括用于放置电机支架（52）的电机支架定位板（21）和用于放置蜗壳侧板（51）的蜗壳侧板定位板（22），所述蜗壳侧板定位板（21）设置于所述电机支架定位板（22）的一侧。

9.根据权利要求8所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述电机支架定位板（21）包括用于卡紧电机支架（52）的圆柱凸起（211）和设置于所述圆柱凸起（211）四周的用于放置电机支架（52）的电机支架凹槽（212），所述电机支架凹槽（212）与所述电机支架（52）之间通过紧固件连接；

所述蜗壳侧板定位板（22）上设置有用于卡紧蜗壳侧板（51）的弧形凸起（221）、用于压紧蜗壳侧板（51）一侧的限位卡块（222）和用于压紧蜗壳侧板（51）顶部的调节手夹（223）。

10.根据权利要求2所述的蜗壳电机支架铆接系统，其特征在于，所述旋转机构（6）包括凸轮分割器（62）和电机（63），所述凸轮分割器（62）与所述电机（63）连接，所述凸轮分割器（62）的输出端与所述电机支架铆接安装座（61）连接。