CN110586659B - 一种取向硅钢非对称平直度的控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，包括：控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃，控制预加热温度为800～950℃，第一加热段的温度为1070～1090℃，第二加热段的温度为1130～1150℃，均热段的温度为1120～1130℃；炉压为25～35pa；控制粗轧模式为“0+5”轧制模式；确定第一精轧机架的及第二精轧机架的辊缝调平值，板坯镰刀弯的变化量小于5mm；控制板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制带钢的加速度为0.25m/s²，控制带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

Description

一种取向硅钢非对称平直度的控制方法及装置

技术领域

本发明涉及热轧技术领域，尤其涉及一种取向硅钢非对称平直度的控制方法及装置。

背景技术

随着硅钢行业的发展和进步，对硅钢原料的厚度控制精度要求越来越高。硅钢横向厚度差越大，铁芯叠片系数越低，而叠片系数每降低1％相当于铁损提高2％，磁感降低1％。在日益激烈的硅钢市场环境下，必须提高硅钢片的横向厚度差的精度。

横向厚度差主要是由带钢的楔形和凸度两个参数决定的，而契型主要是由非对称平直度来决定的。实际生产中，由于硅钢非对称平直度不能得到有效控制，导致带钢两侧的楔形不能得到有效控制，进而不能确保横向厚度差的控制精度，从而导致硅钢成材率降低，同时也增加了下游产线的带钢切损率。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种取向硅钢非对称平直度的控制方法及装置，用于解决现有技术中，由于硅钢非对称平直度不能得到有效控制，导致不能确保带刚横向厚度差的控制精度，从而导致硅钢成材率降低，同时也增加了下游产线的带钢切损率的技术问题。

本发明实施例提供一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，所述方法包括：

控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；

在加热阶段，控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；

所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；

在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值及所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；

根据所述板坯镰刀弯的变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；

在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制所述带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

上述方案中，在精轧过程之前，所述方法还包括：

当确定所述板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制所述板坯的边部加热器关闭。

上述方案中，所述根据所述板坯镰刀弯的变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值，包括：

根据公式F1＝A*S/100确定所述第一辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。

上述方案中，所述根据所述板坯镰刀弯的变化量及头部延伸率确定所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，包括：

根据公式F2＝A*0.25/100确定所述第二辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

上述方案中，所述S根据所述板坯头部的延伸率确定。

本发明实施例还提供一种取向硅钢非对称平直度的控制装置，所述装置包括：

第一控制单元，用于控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；

第二控制单元，用于在加热阶段，控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；

第三控制单元，用于所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；

第四控制单元，用于在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值及所述第二精轧机架的第二辊缝调平值；所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；

第五控制单元，根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；

第六控制单元，用于在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢度速度度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制控制带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

上述方案中，所述装置还包括：第七控制单元，还用于当确定所述板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制所述板坯的边部加热器关闭。

上述方案中，所述第四控制单元具体用于：

根据公式F1＝A*S/100确定所述第一辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。

上述方案中，所述第四控制单元具体用于：

根据公式F2＝A*0.25/100确定所述第二辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

上述方案中，所述S根据所述板坯头部的延伸率确定。

本发明提供了一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，包括：控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；在加热阶段，控制所述加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值及所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制带钢的加速起点为距离第七精轧机架出口的49～50m处；如此，通过控制入炉温度及各加热段的温度，消除板坯本身存在温度差值，通过控制炉压，可减小带钢两侧的温度差，利用“0+5”轧制模式，减少粗轧温降；在温度参数确定合理之后，在精轧过程中，根据粗轧过程中板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一粗轧机架的第一辊缝调平值及所述第二粗轧机架的第二辊缝调平值改善带钢的非对称平直度；根据板坯镰刀弯的变化量及历史精轧穿带方向控制带钢在精轧前三个机架的穿带方向，使得前三个机架的带钢的头部微偏，且微偏方向是一致的，这样可以避免精轧出口时带钢出现单边浪形，进而确保带钢的非对称平直度合格；在层冷过程中按照上述层流参数进行控制，避免带钢在精轧出口后出现起套，进而避免非对称平直度封锁；通过优化温度、辊缝调平，精轧穿带方向等综合优化，使得非对称平直度的封锁率降低，确保了带刚横向厚度差的控制精度，从而提高了硅钢成材率，也降低了下游产线的带钢切损率。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的取向硅钢非对称平直度的控制方法流程示意图；

图2为本发明实施例二提供的取向硅钢非对称平直度的控制装置结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中，由于硅钢非对称平直度不能得到有效控制，导致不能确保带刚横向厚度差的控制精度，从而导致硅钢成材率降低，同时也增加了下游产线的带钢切损率的技术问题，本发明提供了一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，包括：控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；在加热阶段，控制所述加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一粗轧机架的第一辊缝调平值及所述第二粗轧机架的第二辊缝调平值，所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制所述带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，如图1所示方法包括：

S110，控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；

为了降低取向硅钢非对称平直度封锁率，控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃，如果不能保证热装、直装；板坯需送入保温炉内进行保温，炉间差控制在5℃以内。这样可以使得取向硅钢非对称平直度封锁率降低15％以上。

S111，在加热阶段，控制所述加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；

在加热阶段，取向硅钢板坯升温的过程需要缓慢，板坯出口温度严格控制为1122～1128℃，并且要在加热炉的第二加热段消除各个板坯本身存在温度差值，因此本实施例中在加热阶段，控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制加热炉的均热段的温度为1120～1130℃。

第一加热段的优选温度为1080℃，第二加热段的优选温度为1140℃，均热段的优选温度为1125℃。

为了减小板坯两侧温差，这里，加热炉的压力太小板坯两侧温差改善不明显，太大则会造成炉门喷火严重、增加煤气消耗、加热炉耐材烧损等。因此控制加热炉的炉压为25～35pa；炉门轻微喷火；优选地为28pa、30pa。

并且，为了防止每次轧制时炉内气氛不一致造成的温度波动，当前轧制的板坯与上一层轧制的板坯的温度参数应相近。

S112，所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；

为了减少粗轧过程的温降，在板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；这里，粗轧机架包括第一粗轧机架及第二粗轧机架；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次。这样在粗轧后，板坯头部温度可提高10℃，同时提高粗轧镰刀弯命中率10％以上。

S113，在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值及所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，板坯镰刀弯的变化量小于5mm；

这里，由于粗轧过程中，板坯出现契型和镰刀弯对板坯的非对称平直度的影响是很大的，因此在控制镰刀弯时，还要控制板坯镰刀弯的变化量越小越好，以能给精轧的调平提供条件，本实施例中板坯镰刀弯的变化量小于5mm。

当镰刀弯的变化量小于5mm时，板坯的非对称平直度的合格率如表1所示：

表1

可以看出，当镰刀弯的变化量小于5mm时，非对称平直度的封锁率是小于镰刀弯变化量为±5mm时的封锁率的，也就是说，镰刀弯的变化量小于5mm时，非对称平直度的封锁率是最低的。这里的封锁率可以理解为：当非对称平直度大小超过100I-U时，判定非对称平直度不合格，系统进行封锁，不合格卷数与轧制总卷数之比为非对称平直度封锁率。

同时在粗轧过程中，非对称平直度缺陷大部分都发生在板坯头部，卷曲带载后在张力作用下消失。同时取向硅钢由于变形抗力较小，微小的轧制力偏差和楔形都会造成单侧浪形，因此需要根据操作工的经验对辊缝水平进行修正和调节。这里是根据粗轧时的当前板坯镰刀弯中心线偏移和当前板坯的上一块板坯的头部在各机架出口时出现的浪形，给出各个机架的合适的辊缝调平值以消除可能出现的浪形。

而对于精轧出口出现的较大浪形也需要根据精轧出口时带钢非对称浪形的形貌进行辊缝水平调节。

这里，精轧机架包括第一精轧机架，第二精轧机架，第三精轧机架，第四精轧机架，第五精轧机架，第六精轧机架，第七精轧机架。

具体地，因取向硅钢热轧阶段变形抗力小，金属质软，对调平值较为敏感，所以在各个机架穿带较为稳定的情况下如果镰刀弯出现变化时，需要根据所述板坯镰刀弯的变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值，包括：

根据公式(1)确定第一辊缝调平值：

F1＝A*S/100 (1)

其中，在公式(1)中，A为板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。S根据所述板坯头部的延伸率确定。S根据所述板坯头部操作侧与传动侧的延伸量差来确定，当板坯头部两侧延伸量差较明显时，一般延伸量差值大于30mm时可视为较明显，S值可为0.65，当板坯头部两侧延伸量差不明显时(延伸量差值小于30mm)，S值可为0.5。

同样的，根据所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，包括：

根据公式(2)确定第二辊缝调平值；

F2＝A*0.25/100 (2)

在公式(2)中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

S114，根据所述板坯镰刀弯的变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；

精轧入口之前设置有边部加热器，在进入精轧之前，方法还包括：

当确定板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制板坯的边部加热器关闭。避免当粗轧镰刀弯过大时，使用边部加热器造成板坯两侧加热区宽度不一致使得板坯两侧温度相差较大，由此原因造成板坯头部楔形超差、非对称平直度过大导致封锁的现象。

在精轧过程中，根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向，以使得板坯头部在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向均为微偏状态。其中，历史精轧穿带方向是指该板坯的上一板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向。

S115，在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制所述带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机出口的49～50m处。

精轧出口后，对板坯进行层流冷却，为了防止取向钢板坯在精轧出口后出现起套，进而避免非对称平直度封锁；在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制带钢的加速度为0.25m/s²，控制所述带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机出口的49～50m处，优选地为50m。这里，当板坯经过轧制之后一般是称之为带钢。

本发明实施例提供的取向硅钢非对称平直度的控制方法能带来的有益效果至少是：

通过控制入炉温度及各加热段的温度，消除板坯本身存在温度差值，通过控制炉压，可减小带钢两侧的温度差，利用“0+5”轧制模式，减少粗轧温降；在温度参数确定合理之后，在精轧过程中，根据粗轧过程中板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一粗轧机架的第一辊缝调平值及所述第二粗轧机架的第二辊缝调平值改善带钢的非对称平直度；根据板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制带钢在精轧前三个机架的穿带方向，使得前三个机架的带钢的头部微偏，且微偏方向是一致的，使得精轧前三个机架为微操作板型，这样可以避免精轧出口时带钢出现单边浪形，进而确保带钢的非对称平直度；在层冷过程中按照上述层流参数进行控制，避免带钢在精轧出口后出现起套，进而避免非对称平直度封锁；通过优化温度、辊缝调平值，精轧穿带方向等综合优化，使得非对称平直度的封锁率降低，确保了带刚横向厚度差的控制精度，降低常化机组头尾剪切刀数，从而提高了硅钢成材率，降低了下游产线的带钢切损率；并且非对称平直度的封锁率降低可以提高各卷取向钢之间的焊接成功率，减少下游工序由于浪型过大造成的废钢和带钢卡阻现象，提高了作业生产效率，也提升了机组的稳定运行。

基于同样的发明构思，本发明还提供一种取向硅钢非对称平直度的控制装置，详见实施例二。

实施例二

本实施例提供一种取向硅钢非对称平直度的控制装置，如图2所示，装置包括：第一控制单元21、第二控制单元22、第三控制单元23、第四控制单元25、第五控制单元26及第六控制单元27；其中，

为了降低取向硅钢非对称平直度封锁率，第一控制单元21用于控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃，如果不能保证热装、直装；板坯需送入保温炉内进行保温，炉间差控制在5℃以内。这样可以使得取向硅钢非对称平直度封锁率降低15％以上。

在加热阶段，取向硅钢板坯升温的过程需要缓慢，板坯出口温度严格控制为1122～1128℃，并且要在加热炉的第二加热段消除各个板坯本身存在温度差值，因此本实施例中在加热阶段，第二控制单元22用于控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制加热炉的均热段的温度为1120～1130℃。其中，第一加热段的优选温度为1080℃，第二加热段的优选温度为1140℃，均热段的优选温度为1125℃。

为了减小板坯两侧温差，这里，加热炉的压力太小板坯两侧温差改善不明显，太大则会造成炉门喷火严重、增加煤气消耗、加热炉耐材烧损等。因此第二控制单元22还用于控制加热炉的炉压为25～35pa；炉门轻微喷火；优选地为28pa、30pa。

并且，为了防止每次轧制时炉内气氛不一致造成的温度波动，当前轧制的板坯与上一层轧制的板坯的温度参数应相近。

为了减少粗轧过程的温降，在板坯出炉后，在粗轧过程中，第三控制单元23用于：控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；这里，粗轧机架包括第一粗轧机架及第二粗轧机架；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次。这样在粗轧后，板坯头部温度可提高10℃，同时提高粗轧镰刀弯命中率10％以上。

这里，由于粗轧过程中，板坯出现契型和镰刀弯对板坯的非对称平直度的影响是很大的，因此在控制镰刀弯时，还要控制板坯镰刀弯的变化量越小越好，以能给精轧的调平提供条件，本实施例中板坯镰刀弯的变化量小于5mm。

当镰刀弯的变化量小于5mm时，板坯的非对称平直度的合格率如表1所示：

表1

可以看出，当镰刀弯的变化量小于5mm时，非对称平直度的封锁率是小于镰刀弯变化量为±5mm时的封锁率的，也就是说，镰刀弯的变化量小于5mm时，非对称平直度的封锁率是最低的。这里的封锁率可以理解为：当非对称平直度大小超过100I-U时，判定非对称平直度不合格，系统进行封锁，不合格卷数与轧制总卷数之比为非对称平直度封锁率

同时在粗轧过程中，非对称平直度缺陷大部分都发生在板坯头部，卷曲带载后在张力作用下消失。同时取向硅钢由于变形抗力较小，微小的轧制力偏差和楔形都会造成单侧浪形，因此需要根据操作工的经验对辊缝水平进行修正和调节。这里是根据粗轧时的当前板坯镰刀弯中心线偏移和当前板坯的上一块板坯的头部在各机架出口时出现的浪形，给出各个机架的合适的辊缝调平值以消除可能出现的浪形。

而对于精轧出口出现的较大浪形也需要根据精轧出口时带钢非对称浪形的形貌进行辊缝水平调节。

具体地，因取向硅钢热轧阶段变形抗力小，金属质软，对调平值较为敏感，所以在各个机架穿带较为稳定的情况下如果镰刀弯出现变化，第四控制单元24根据所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值，包括：

根据公式(1)确定第一辊缝调平值：

F1＝A*S/100 (1)

其中，在公式(1)中，A为板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。S根据所述板坯头部操作侧与传动侧的延伸量差值确定。当板坯头部两侧延伸量差较明显时，一般延伸量差值大于30mm时可视为较明显，S值可为0.65，当板坯头部两侧延伸量差不明显时(延伸量差值小于30mm)，S值可为0.5。

同样的，第四控制单元24根据所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，包括：

根据公式(2)确定第二辊缝调平值；

F1＝A*0.25/100 (2)

在公式(2)中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

粗轧后，会进入精轧过程，精轧入口之前设置有边部加热器，在进入精轧之前，第五控制单元25用于：

当确定板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制板坯的边部加热器关闭。避免当粗轧镰刀弯过大时，使用边部加热器造成板坯两侧加热区宽度不一致使得板坯两侧温度相差较大，由此原因造成板坯头部楔形超差、非对称平直度过大(不合格)导致封锁的现象。

第六控制单元26还用于根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向，以使得板坯头部在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向均为微偏状态。其中，历史精轧穿带方向是指该板坯的上一板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向。

精轧出口后，对板坯进行层流冷却，为了防止取向钢板坯在精轧出口后出现起套，进而避免非对称平直度封锁；在层冷过程中，第七控制单元27用于控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制带钢的加速度为0.25m/s²，控制带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机出口的49～50m处，优选地为50m。这里，当板坯经过轧制之后一般是称之为带钢。

实施例三

实际应用时，对首钢迁钢1580热连轧生产线上轧制取向及高牌号无取向硅钢时，具体实现如下：

控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃，在加热阶段，控制预热段的温度为850℃；第一加热段的温度为1090℃，第二加热段的温度为1140℃，均热段的温度为1130℃；控制加热炉的炉压为26pa。

为了减少粗轧过程的温降，在板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；这里，粗轧机架包括第一粗轧机架及第二粗轧机架；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制“0”道次；第二粗轧机架轧制五道次。这样在粗轧后，板坯头部温度可提高10℃，同时提高粗轧镰刀弯命中率10％以上。

这里，由于粗轧过程中，板坯镰刀弯突然偏操作侧43mm相对上一块带钢变化了40mm，即镰刀弯变化量为40mm，板坯头部延伸量较小，因此在精轧过程中，根据公式(1)确定第一架精轧机架的辊缝调整量为0.20mm，第一精轧机架的辊缝调平值在原来基础上调整+0.20mm。根据公式(2)确定第二精轧机架的辊缝调平值由原来基础上为+0.1mm。

在精轧过程中，还需根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向，以使得板坯头部在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向均为微偏状态，且微偏方向一致，均向传动侧跑偏。在第四精轧机架向操作侧跑偏，在第五精轧机架未见浪形和跑偏；在第六、七精轧机架向操作侧跑偏，浪形较大，说明镰刀弯较大，因此根据实际情况调整镰刀弯，并确保镰刀弯的变化量小于5mm，

轧制完成，精轧开轧换辊轧制另一规格板坯后，由于粗轧过程中板坯镰刀弯偏传动侧46mm相对上一块带钢变化50mm，因此取消边部加热器。粗轧中间坯头部操作与传动两侧有明显的延伸差，因此根据公式(1)计算出第一精轧机架的辊缝调平值为0.325mm，那么将第一精轧机架的辊缝水平值大约调整为-0.33mm，根据公式(2)计算出第二精轧机架的辊缝调平值为0.125mm，第二精轧机架的辊缝水平值大约调整为-0.13mm，第三精轧机架的辊缝水平值根据经验适当调整为-0.05mm。

上述生产中，非对称平直度下降了40.15％，使得楔形和凸度指标都有很大的改善，为缩小硅钢横向厚度差提供了良好的基础，成品横向厚度差指标提高近30％。减少了热轧的切损、平整量，提高了成材率。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种取向硅钢非对称平直度的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；

在加热阶段，控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；

所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；

在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定第一精轧机架的第一辊缝调平值及第二精轧机架的第二辊缝调平值，所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；

根据所述板坯镰刀弯的变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；

在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢速度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制所述带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在精轧过程之前，所述方法还包括：

当确定所述板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制所述板坯的边部加热器关闭。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述板坯镰刀弯的变化量及头部延伸率确定所述第一精轧机架的第一辊缝调平值，包括：

根据公式F1＝A*S/100确定所述第一辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述板坯镰刀弯的变化量及头部延伸率确定所述第二精轧机架的第二辊缝调平值，包括：

根据公式F2＝A*0.25/100确定所述第二辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述S根据所述板坯头部的延伸率确定。

6.一种取向硅钢非对称平直度的控制装置，其特征在于，所述装置包括：

第一控制单元，用于控制取向硅钢板坯的入炉温度大于350℃；

第二控制单元，用于在加热阶段，控制加热炉的预加热温度为800～950℃，控制所述加热炉的第一加热段的温度为1070～1090℃，控制所述加热炉的第二加热段的温度为1130～1150℃，控制所述加热炉的均热段的温度为1120～1130℃；控制所述加热炉的炉压为25～35pa；

第三控制单元，用于所述板坯出炉后，在粗轧过程中，控制粗轧机架的粗轧模式为“0+5”轧制模式；所述“0+5”轧制模式包括：第一粗轧机架轧制零道次；第二粗轧机架轧制五道次；

第四控制单元，用于在精轧过程中，根据粗轧过程中所述板坯的镰刀弯变化量及头部延伸率确定第一精轧机架的第一辊缝调平值及第二精轧机架的第二辊缝调平值；所述板坯镰刀弯的变化量小于5mm；

第五控制单元，根据所述板坯镰刀弯变化量及历史精轧穿带方向控制所述板坯在第一精轧机架、第二精轧机架及第三精轧机架的穿带方向；

第六控制单元，用于在层冷过程中，控制层流辊道的速度大于带钢度速度度的14％，控制所述带钢的加速度为0.25m/s²，控制带钢的加速起点为带钢头部距离第七精轧机架出口的49～50m处。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第七控制单元，还用于当确定所述板坯镰刀弯的正向变化量大于40mm或者所述板坯镰刀弯的反向变化量大于30mm时，控制所述板坯的边部加热器关闭。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第四控制单元具体用于：

根据公式F1＝A*S/100确定所述第一辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量，所述S为调平系数。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第四控制单元具体用于：

根据公式F2＝A*0.25/100确定所述第二辊缝调平值；其中，所述A为所述板坯的镰刀弯变化量。

10.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述S根据所述板坯头部的延伸率确定。

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