CN114101331A - 一种热轧汽车用薄规格hr450/780dp钢稳定生产方法 - Google Patents

一种热轧汽车用薄规格hr450/780dp钢稳定生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及冶金技术领域，具体公开了一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，坯料长度控制在8.5米‑9米，板坯在炉时间200min，加热采用高温工艺，目标出炉温度控制在1260±20℃；定宽压力机采用空过轧制，粗轧高温工艺，采用两道次对中和五道次除鳞；精轧区域降低末机架负荷分配10％，精轧入口温度平均控制在1060～1070℃；终轧温度880℃；采用前后置超快冷+层流的冷却模式，前置超快冷出口温度670±20℃。中间空冷时间5秒，让头冷却5‑10米，提高层流区域稳定性；本发明有效提升热轧钢在热轧产线的生产稳定性提高轧件板形质量，有效提高轧制稳定性，保证产品性能和表面质量。

Description

一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法。
背景技术
热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢产品在热轧产线生产难度较大大，成分设计采用高硅体系，表面氧化铁皮质量问题多发，轧制过程中主要表现为易甩尾，板型难以控制，温降快，在轧制过程中轧机震动导致带钢表面出现震痕，严重时会出现堆钢事故，生产成本较高。
已公开的中国专利“具有1700至2200MPa拉伸强度的马氏体钢”(申请号CN201280065728)：马氏体钢组合物及其制造方法。更具体地，马氏体钢的拉伸强度为1700MPa至2200MPa。更具体地，本发明涉及具有1700MPa至2200MPa的极限拉伸强度的薄规格(厚度≤1mm)超高强度钢及其制造方法。发明“具有1700至2200MPa拉伸强度的马氏体钢”(申请号CN201280065728)：该发明为马氏体钢，与本发明研究对象不同，且所有研究均基于实验室理论模拟研究，没有进行工业化生产，以目前的行业水平情况，基本无法实现该产品的工业化生产。本发明可以实现极限薄规格冷轧基料的稳定批量生产，并已经在热轧产线进行了验证，是以工业化生产为核心的发明，为企业创造了可观的经济效益。因此，本发明是为了解决热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢的稳定生产问题，并进行工业化大生产，为企业降本增效，提高产品知名度和市场占有率。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，包括以下步骤：
1)选取热轧钢的化学组成及质量百分含量：C：0.095％-0.125％，Si：1.10％-1.25％，Mn：1.65％-1.85％，P≤0.015％，S≤0.002％，Als：0.02％，Ti：0.005％-0.015％，其余为Fe和不可避免的杂质；
2)辊期过渡：轧制时必须安排合理的过渡材，在辊形热凸度良好时进行轧制，过渡材的轧制厚度从4.0mm开始，按照4.0、3.5、3.0、2.6mm的过渡顺序；
3)加热：板坯全部采用短坯料，板坯在炉时间200min，加热采用高温工艺；
4)粗轧：定宽压力机采用空过轧制，粗轧高温工艺，R2终轧温度平均控制在1110℃±20℃，采用两道次对中和五道次除鳞；
5)精轧：精轧区域降低末机架负荷分配10％，精轧入口温度平均控制在1060～1070℃；终轧温度880℃；
6)冷却：采用前后置超快冷+层流的冷却模式。
具体的是，所述步骤2)中的辊期排在10km后，同宽轧制不得超过30km，总辊期不得超过30km，。
具体的是，所述步骤3)中的短坯料长度控制在8.5米-9米，目标出炉温度控制在1260±20℃。
具体的是，所述步骤4)中的粗轧的具体步骤为：
4.1、定宽压力机空过：因定宽机投用时，会对板坯拍打20～30次进行控宽，导致板坯在线时间延长，温度有所降低，为尽量保证板型稳定，控制温降，定宽压力机采用空过轧制；
4.2、投用粗轧R1及R2第一、二道次侧导板对中功能，为减少甩尾事故，投用R2第二道次对中功能，粗轧的多道次对中，尽量控制中间坯的中心线偏移，用以对带钢在精轧机内轧制时的尾部偏移起到预防作用；
4.3、五道次除鳞，出口温度1110±20℃；
4.4、操作根据轧制情况及时调整板型。
具体的是，所述步骤5)中的精轧的具体步骤为：
5.1、负荷分配：将精轧末机架负荷比例降低10％，其余轧机负荷阶呈梯形下降，精轧末机架降低的负荷由其余轧机分担；
5.2、精轧侧导板开口度余量：对精轧侧导板进行标定，确保显示值与实测值差值在2mm以内。同时，F1-F7轧机的侧导板开口度余量均控制在35-55mm；
5.3、精轧温度控制：精轧入口温度FET平均控制在1060～1070℃；终轧温度设定860℃。
具体的是，所述步骤6)中的前后置超快冷+层流的冷却模式为前置超快冷出口温度670±20℃，中间空冷时间5秒，让头冷却5-10米，提高层流区域稳定性。
本发明具有以下有益效果：
本发明设计的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法有效提升热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢在热轧产线的生产稳定性，明确了轧制辊期，过渡顺序，加热工艺制度，粗轧和精轧工艺，冷却模式，用于指导现场的生产操作，提高轧件板形质量，有效提高轧制稳定性，保证产品性能和表面质量，实现了生产难度极大的热轧汽车用薄规格HR450/780DP双相钢在热轧产线的批量稳定生产。
具体实施方式
以下对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种屈服强度580Mpa级以上热镀锌钢带的制造方法，包括以下步骤：
1.化学成分
表1化学成分(质量分数)％
C Si Mn P S Als Ti
0.095-0.125 1.10-1.25 1.65-1.85 ≤0.015 ≤0.002 0.020 0.005-0.015
2.辊期过渡
轧制时必须安排合理的过渡材，保证轧制时辊形的稳定，便于板型的稳定控制，辊期排在10km后，同宽轧制不得超过30km，总辊期不得超过30km，在辊形热凸度良好时进行轧制。从4.0mm开始，按照4.0、3.5、3.0、2.6mm的过渡顺序，具体轧制计划编排如表2所示：
表2 HR450/780DP双相钢计划编排
Figure BDA0003376764900000031
3.加热
正常铸坯尺寸约为11m长，在轧制HR450/780DP双相钢时，为尽量减少带钢尾部温降，防止精轧甩尾，全部采用短坯料，长度由原来的11m减短至8.5-9m，减少轧制时间，避免尾部温降过大造成精轧甩尾。板坯在炉时间平均为200min，为保证表面质量和轧制稳定性，加热采用高温工艺，出炉温度1260±20℃。
4.粗轧
1)定宽压力机空过。因定宽机投用时，会对板坯拍打20～30次进行控宽，导致板坯在线时间延长，温度有所降低。为尽量保证板型稳定，控制温降，定宽压力机采用空过轧制。
2)投用粗轧R1及R2第一、二道次侧导板对中功能投用。为减少甩尾事故，投用R2第二道次对中功能，粗轧的多道次对中，可以尽量控制中间坯的中心线偏移，对带钢在精轧机内轧制时的尾部偏移起到预防作用。
3)五道次除鳞，出口温度1110±20℃。
4)操作根据轧制情况及时调整板型。
4.精轧
极限薄规格带钢轧制，精轧是关键工序，也是难点工序，主要是薄规格在精轧轧制时，由于温降快易导致负荷增加，同时薄规格轧制速度很快，尾部调整不及时会造成甩尾事故，对轧辊造成损害，影响后续生产。当温度过低或不均匀、负荷分配过重时，轧制压力明显增加，变形时的不均匀变形增加，带钢在机架间的稳定性降低，带钢尾部的跑偏更加严重，直接导致甩尾。同时，温度的不均匀还会引起AGC动作量大，使活套角度不稳、负荷状态不稳定。因此精轧工序主要围绕减少温降，降低轧机震动，减少甩尾事故的目的来进行。
1)负荷分配。
在轧制HR450/780DP钢产品时，将精轧末机架负荷比例降低约10％，其余轧机负荷阶呈梯形下降，精轧末机架降低的负荷由其余轧机分担。
2)精轧侧导板开口度余量。
当侧导板出现开口度过大时，侧导板对带钢的夹持作用消失，带钢跑偏时的跑偏量增大，且各机架间具有跑偏放大的效果，实际生产中就出现：前段轻微跑偏，到后机架就严重跑偏的现象。如果侧导板不对中，则带钢进入轧机后将偏离轧制中心线，出现宽度方向上厚度不对称，再进入下一机架时，传动侧和工作侧延伸不均匀，也会引发甩尾，因此轧制HR450/780DP钢时，需要对精轧侧导板进行标定，确保显示值与实测值差值在2mm以内。同时，侧导板开口度余量不应太大，实际轧钢时，侧导板开口度余量如表3所示：
表3精轧侧导板开口度余量mm
位置 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
等待位(mm) 55 50 50 50 55 55 55
轧制位(mm) 35 35 35 35 35 35 35
抛尾位(mm) 35 35 35 35 35 35 35
3)精轧温度控制。精轧入口温度FET平均控制在1060～1070℃；终轧温度设定860℃。
5.冷却
1)采用前后置超快冷+层流的冷却模式，前置超快冷出口温度670±20℃。
2)中间空冷时间5秒。
3)让头冷却5-10米，提高层流区域稳定性。
上述相关技术术语的名词解释：
辊期：轧机上的轧辊轧制带钢的长度，一般用公里数来表示；
粗轧机：是指在热轧板带生产线中的粗轧机，经过1-5道次的反复轧制，将较厚的板坯或铸坯轧制成相对较薄的中间坯；
精轧机：是指在热轧板带生产线中的精轧轧机，7机架连轧，将较厚的中间坯轧制成目标厚度的成品。
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (6)

1.一种热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)选取热轧钢的化学组成及质量百分含量：C：0.095％-0.125％，Si：1.10％-1.25％，Mn：1.65％-1.85％，P≤0.015％，S≤0.002％，Als：0.02％，Ti：0.005％-0.015％，其余为Fe和不可避免的杂质；
2)辊期过渡：轧制时必须安排合理的过渡材，在辊形热凸度良好时进行轧制，过渡材的轧制厚度从4.0mm开始，按照4.0、3.5、3.0、2.6mm的过渡顺序；
3)加热：板坯全部采用短坯料，板坯在炉时间200min，加热采用高温工艺；
4)粗轧：定宽压力机采用空过轧制，粗轧高温工艺，R2终轧温度平均控制在1110℃±20℃，采用两道次对中和五道次除鳞；
5)精轧：精轧区域降低末机架负荷分配10％，精轧入口温度平均控制在1060～1070℃；终轧温度880℃；
6)冷却：采用前后置超快冷+层流的冷却模式。
2.根据权利要求1所述的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，所述步骤2)中的辊期排在10km后，同宽轧制不得超过30km，总辊期不得超过30km。
3.根据权利要求1所述的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，所述步骤3)中的短坯料长度控制在8.5米-9米，目标出炉温度控制在1260±20℃。
4.根据权利要求1所述的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，所述步骤4)中的粗轧的具体步骤为：
4.1、定宽压力机空过：因定宽机投用时，会对板坯拍打20～30次进行控宽，导致板坯在线时间延长，温度有所降低，为尽量保证板型稳定，控制温降，定宽压力机采用空过轧制；
4.2、投用粗轧R1及R2第一、二道次侧导板对中功能，为减少甩尾事故，投用R2第二道次对中功能，粗轧的多道次对中，尽量控制中间坯的中心线偏移，用以对带钢在精轧机内轧制时的尾部偏移起到预防作用；
4.3、五道次除鳞，出口温度1110±20℃；
4.4、操作根据轧制情况及时调整板型。
5.根据权利要求1所述的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，所述步骤5)中的精轧的具体步骤为：
5.1、负荷分配：将精轧末机架负荷比例降低10％，其余轧机负荷阶呈梯形下降，精轧末机架降低的负荷由其余轧机分担；
5.2、精轧侧导板开口度余量：对精轧侧导板进行标定，确保显示值与实测值差值在2mm以内。同时，F1-F7轧机的侧导板开口度余量均控制在35-55mm；
5.3、精轧温度控制：精轧入口温度FET平均控制在1060～1070℃；终轧温度设定860℃。
6.根据权利要求1所述的热轧汽车用薄规格HR450/780DP钢稳定生产方法，其特征在于，所述步骤6)中的前后置超快冷+层流的冷却模式为前置超快冷出口温度670±20℃，中间空冷时间5秒，让头冷却5-10米，提高层流区域稳定性。
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李贺: "山钢日钢1.2mm极限薄规格带钢的生产实践", 《山东冶金》, vol. 41, no. 1, pages 74 - 76 *

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CN114871291A (zh) * 2022-04-26 2022-08-09 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 一种薄宽规格q960d/e级别高平直度调质钢板的生产方法

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