KR101898568B1

KR101898568B1 - 고탄소강의 열간 압연 방법

Info

Publication number: KR101898568B1
Application number: KR1020167028649A
Authority: KR
Inventors: 야스히로 사쿠라이; 카즈야 모리; 유키 마츠모토
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2014-03-19
Filing date: 2015-02-27
Publication date: 2018-09-13
Also published as: JP5854177B1; KR20160133537A; JPWO2015141154A1; CN106102939B; WO2015141154A1; TWI535859B; CN106102939A; TW201542836A

Abstract

고탄소강의 열간 압연에 있어서, 마무리 압연 후의 냉각 과정에 있어서의 강판 균열의 발생을 방지 할 수 있는 열간 압연 방법을 제공한다.
고탄소강의 시트 바를, 마무리 압연기의 입측에 설치한 시트 바 히터로 가열한 후, 상기 마무리 압연기로 마무리 압연하는 고탄소강의 열간 압연 방법으로서, 시트 바의 미단(tail end)에서의 승온량이, 미리 정한 상한치 이하가 되도록, 시트 바 히터로의 가열을 행하는 고탄소강의 열간 압연 방법; 여기에서, 시트 바의 미단에서의 승온량이란, 마무리 압연기 입측(entrance side) 직전의 시트 바의 미단에 있어서의, 시트 바 히터로 가열하는 경우의 온도와 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우의 온도의 차이이다.

Description

고탄소강의 열간 압연 방법{METHOD FOR HOT-ROLLING HIGH-CARBON STEEL}

본 발명은, 고탄소강의 열간 압연 방법에 관한 것이다. 특히, 고탄소강의 시트 바(sheet bar)를 마무리 압연기의 입측(entrance side)에 설치한 가열 장치(이하, 시트 바 히터(sheet bar heater)라고 함)로 가열하여 마무리 압연하는 열간 압연 방법에 관한 것이다. 또한, 본 명세서에서 말하는 고탄소강이란, JISG4051, JISG4053, JISG4401, JISG4404에 규정하는 것을 가리키고, 특히 C를 0.2 질량％ 이상 1.0 질량％ 이하 함유하는 강(鋼)을 가리키는 것으로 한다.

열간 압연 라인은, 예를 들면 도 1에 나타내는 바와 같이, 일반적으로, 가열로(1), 복수의 조압연기(rough rolling mill; 2), 복수의 마무리 압연기(3), 냉각 존(4), 권취 장치(5) 등으로 구성된다. 또한, 도 1에 나타내는 열간 압연 라인은, 강을 열간 압연하여 판형상의 강(열연 강판)으로 할 때에 사용되는 열간 압연 라인이다. 또한, 도 1에 있어서 조압연기의 수는 3이며, 마무리 압연기의 수는 7이다.

강을 열간 압연시에 있어서는, 열간 압연의 소재(강 소재)인 강 슬래브(slab)를 가열로(1)에서 소정의 온도가 될 때까지 가열하고, 그 후, 조압연기(2)로 조압연을 실시하여 시트 바로 한 후, 마무리 압연기(3)로 소정의 두께가 되도록 압연한다. 여기에서, 마무리 압연기(3)에 피압연재인 시트 바가 맞물릴 때까지의 시간은, 시트 바 미단(tail end)에서는 선단(front end)과 비교해서 길어진다. 이 때문에, 가열로(1)에 있어서 강 슬래브를 균일하게 가열해도, 마무리 압연기(3)에 시트 바가 맞물릴 때의 온도, 즉 마무리 압연기 입측 온도계(11)(도 1에서는 화살표로 나타냄)로 측정되는 온도는, 시트 바의 선단보다도 미단 쪽이 일반적으로는 낮아진다. 특히 시트 바의 미단부의 압연시에 있어서는, 이와 같이 온도가 저하함으로써 발생하는 마무리 압연 하중의 증가에 의해, 압연이 불안정하게 되어, 마무리 압연기(3) 내에서 피압연재가 파단(fracturing)하거나, 피압연재에 코블링(cobbling)이 발생한다고 하는 문제가 발생한다. 또한, 여기서 시트 바의 선단이란, 시트 바의 길이 방향(압연 방향) 선단을 말한다. 또한, 시트 바의 미단이란, 시트 바의 길이 방향(압연 방향) 후단을 말한다.

이러한 시트 바의 길이 방향의 온도 저하를 보상하기 위해, 시트 바의 미단측을 마무리 압연기에 맞물리기 전에 가열하는 것(이하, 보상 가열(compensation heating)이라고도 칭함)를 목적으로 하여, 도 1에 나타내는 바와 같이, 조압연기(2)와 마무리 압연기(3)와의 사이에 시트 바 히터(10)가 설치된다. 시트 바 히터(10)가 설치된 열간 압연 라인에서는, 마무리 압연기(3)로 시트 바가 마무리 압연되기 전에, 시트 바 히터(10)를 이용하여 가열하고, 시트 바의 미단의 온도를 높게 함으로써 압연 하중을 저하시켜, 안정적으로 압연할 수 있도록 한다. 또한, 열간 압연 라인에서는, 슬래브의 폭방향의 압하를 실시하여, 슬래브의 폭을 조정하기 위해, 가열로(1)와 조압연기(2)의 사이에 사이징 프레스(sizing press machine)를 설치하거나, 시트 바의 폭방향의 온도 저하를 보상하기 위해, 조압연기(2)와 마무리 압연기(3)와의 사이에 엣지 히터(edge heater)를 설치하는 경우도 있다.

시트 바 히터(10)나 엣지 히터는, 특히 압연 하중이 큰, 이른바 난(難)압연재에 있어서 일반적으로 사용되고 있고, 피압연재인 시트 바를 일률적으로 가열할 뿐만 아니라, 소정의 반송 위치에 있어서의 시트 바의 목표 온도를 미리 정해 두고, 상기 목표 온도 이상이 되도록 상기 시트 바의 보상 가열을 행하는 일도 행해지고 있다.

고탄소강의 열간 압연에 있어서도, 특허문헌 1에 개시되어 있는 바와 같은 열간 압연 방법이 제안되고 있다. 특허문헌 1에는, 고탄소강의 시트 바를, 마무리 압연기의 입측에 설치한 시트 바 히터로 가열한 후, 상기 마무리 압연기로 마무리 압연하는 고탄소강의 열간 압연 방법으로서, 상기 시트 바의 소정의 반송 위치에 있어서의 목표 온도를 미리 정해 두고, 상기 목표 온도 이상이 되도록 상기 시트 바의 보상 가열을 행하도록 한 것을 특징으로 하는 고탄소강의 열간 압연 방법이 기재되어 있고, 압연 온도가 지나치게 낮은 것에 기인하는 마무리 압연중의 강판 균열을 방지하여, 양호한 품질의 고탄소강을 제조할 수 있다는 효과가 나타나고 있다.

일본공개특허공보 2003-275805호

그러나, 상기와 같은 종래의 열간 압연 방법으로 강을 열간 압연한 경우, 압연 소재인 강이 고탄소강인 경우에 있어서는, 시트 바 히터에 의해 시트 바를 가열하면, 마무리 압연기(3)의 압연 방향 하류 측에 설치되는 냉각 존(4)에 있어서, 마무리 압연 후의 피압연재인 강판이 갈라진다고 하는 문제(이하, 강판 균열(steel sheet cracking)이라고도 칭함)가 발생하는 경우가 있었다.

이러한, 마무리 압연 후의 강판이 갈라진다고 하는 문제에 대응하기 위해, 고탄소강에 대해서는, 시트 바 히터를 사용하지 않고, 가열로에서의 가열 온도(이하, 가열로 추출 온도(heating furnace discharge temperature)라고도 함)를 높게 하여 미단의 압연 하중을 저감시키는 것을 검토했다. 그러나, 고탄소강의 경우, 가열 온도를 높게 하면, 표면 결함인 적(赤)스케일(red scale)이 발생하기 쉬워진다. 그 제약으로부터 고탄소강의 가열 온도를 높게 할 수 없다고 하는 문제가 있어, 품질과 통판성을 양립시키는 것이 곤란했었다.

본 발명은, 상기의 점을 감안하여, 고탄소강의 열간 압연에 있어서, 마무리 압연 후의 냉각 과정에 있어서의 강판 균열의 발생을 방지할 수 있는 열간 압연 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

발명자들은, 상기와 같은 고탄소강을 압연 소재로 한 경우에 강판이 갈라지는 원인에 대해서 조사한 결과, 고탄소강에 있어서는, 시트 바 히터로의 가열에 의해 결정립의 조대화가 진행되어, 냉각 존에서의 냉각시에 강판 균열이 발생하는 것을 지견했다. 특히 고주파 유도 가열 방식의 시트 바 히터에 의해 가열한 경우에, 이러한 문제가 발생하는 일이 많고, 시트 바의 표면과 중심에서 온도차가 발생하는 결과, 표층부와 중심부에서 결정립경(grain diameter)에 큰 차이가 생겨, 상기 문제의 원인이 되는 것을 생각할 수 있었다.

그래서, 이러한 문제를 해결하기 위해 여러 가지 검토한 결과, 마무리 압연기 입측에 있어서의 시트 바 히터로 가열하는 것에 의한 시트 바의 승온량이, 어느 온도량 이상에 이르렀을 때에, 냉각 존에서의 강판 균열이 발생하는 것을 지견했다. 그리고, 고탄소강에 열간 압연을 행할 때에, 시트 바 히터에서의 승온량에 상한을 두면, 냉각 존에서의 강판 균열이 발생하는 일이 없고, 또한 가열로 추출 온도를 올리는 것을 필요로 하지 않기 때문에 적스케일 등의 품질 문제도 발생하지 않고 고탄소강을 제조할 수 있는 것을 찾아냈다.

상기 시트 바의 승온량을 제어함에 있어서, 시트 바 미단에서의 승온량을 제어하는 것이 유효하다. 그리고, 미리 시트 바 미단에서의 승온량을 여러 가지로 변경하고, 마무리 압연기의 하류 측에 설치한 냉각 존에서의 강판 균열 발생의 유무를 조사하여, 균열이 발생하지 않는 시트 바 미단에서의 승온량을 상한으로 하는 것이 유효하다. 또한, 통상의 조업으로 강판 균열이 발생한 경우에, 동시에 열연한 동일 강종의 슬래브에서 갈라지지 않은 것의 시트 바 미단에서의 승온량을, 시트 바 미단에서의 승온량의 상한으로 하는 것도 유효하다.

본 발명은, 이러한 인식에 기초하여 완성된 것이며, 그 요지는 이하와 같다.

[1] 고탄소강의 시트 바를, 마무리 압연기의 입측에 설치한 시트 바 히터로 가열한 후, 상기 마무리 압연기로 마무리 압연하는 고탄소강의 열간 압연 방법으로서, 시트 바의 미단에서의 승온량이, 미리 정한 상한치 이하가 되도록, 시트 바 히터로의 가열을 행하는 고탄소강의 열간 압연 방법; 여기에서, 시트 바의 미단에서의 승온량이란, 마무리 압연기 입측 직전의 시트 바의 미단에 있어서의, 시트 바 히터로 가열하는 경우의 온도와, 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우의 온도의 차이이다.

본 발명에 의하면, 시트 바 히터를 이용하여 고탄소강을 열간 압연할 때, 마무리 압연 후의 냉각 과정에 있어서의 강판 균열의 발생을 방지할 수 있도록 되었다. 이에 의해, 가열로 추출 온도의 고온화를 억제하여, 적스케일 발생과 같은 품질면에서의 문제를 일으키는 일 없이, 양호한 품질의 고탄소강판을 안정적으로 제조할 수 있다.

도 1은, 열간 압연 라인을 나타내는 개략도이다.
도 2는, 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우의 시트 바의 길이 방향 위치와 마무리 압연기 입측 온도의 관계를 나타내는 도면이다.
도 3은, 시트 바의 길이 방향 위치와 마무리 압연기 입측 온도의 관계를 나타내는 도면이다.

본 발명의 매우 적합한 실시 형태에 대해서, 도 1에 나타내는 열간 압연 라인에서, 조압연 및 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 하는 경우를 예로 설명한다. 연속 주조 등으로 얻어진 고탄소강의 슬래브는, 가열로(1)에서 가열한 후, 조압연기(2)로 조압연하여 고탄소강의 시트 바가 된다. 조압연기(2)에서 얻어진 시트 바는 마무리 압연기 입측에서의 온도 저하를 보상하기 위해, 시트 바 히터(10)에서 가열(보상 가열)된다.

도 2에, 시트 바 히터(10)에 의한 가열을 행하지 않는 경우의 마무리 압연기 입측(가장 조압연기에 가까운 쪽의 마무리 압연기의 입측) 직전에 있어서의 시트 바의 길이 방향의 온도의 개략도를 나타낸다. 상기와 같이, 시트 바의 미단은 선단에 비교해, 마무리 압연기 입측의 온도가 낮아진다. 또한, 온도 측정이 행해지는 시트 바의 미단 및 선단은, 제조 조건이나 장치 등을 감안하여 적절히 결정할 수 있다.

종래의 시트 바 히터(10)를 이용한 열간 압연에 있어서는, 시트 바 히터(10)에 의해, 시트 바의 길이 방향의 보상 가열을 행하여, 시트 바의 온도를 승온하고 있다. 시트 바 히터(10)로 승온하는 양은, 안정적으로 마무리 압연을 행할 수 있도록, 시트 바의 전체 길이가 소망한 온도 범위내가 되도록, 적절히 결정되고 있다. 여기에서, 도 2에 나타내는 바와 같이, 시트 바의 미단에서의 온도 저하가 시트 바 중에서 가장 커지기 때문에, 시트 바의 미단에서의 보상 가열량이 시트 바에 있어서 최대가 된다.

본 발명에 있어서는, 이러한 종래의 시트 바 히터(10)에 의한 보상 가열을 행할 때, 승온량이 시트 바에 있어서 최대가 되는 위치인, 시트 바의 미단에서의 승온량이, 미리 정한 상한치 이하가 되도록 한다.

도 3에, 본 발명의 열간 압연 방법의 일례로서 시트 바의 길이 방향에 있어서, 시트 바의 길이 방향 위치 Lx로부터 시트 바 미단까지의 부분을, 시트 바 히터(10)에 의해 가열하고, 시트 바 미단의 온도를 Ta(℃)로 했을 경우의, 마무리 압연기 입측(가장 조압연기에 가까운 쪽의 마무리 압연기의 입측) 직전에 있어서의, 시트 바의 길이 방향의 온도의 개략도를 나타낸다. 여기에서, 시트 바 히터(10)에 의한 시트 바의 가열량으로서는, 시트 바의 미단에서의 온도가 Ta(℃)가 되도록, Lx를 시트 바 길이의 1/2의 위치로 하고, 시트 바의 길이 방향의 중앙부로부터, 경사 배분(gradient distribution)을 하고 있어, Lx로부터 미단까지의 시트 바의 온도는, Ta(℃)로 거의 일정하게 되도록 하고 있다. 또한, 도 3에는, 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우에 대해서도 나타내고 있다. 이 경우, 시트 바의 미단에서의 온도는 Tn(℃)이다.

본 발명에서는, 시트 바 히터(10)로 시트 바를 가열시에 있어서, 시트 바의 미단에서의 승온량이 미리 정한 상한치 이하가 되도록, 시트 바 히터(10)에 의한 가열(보상 가열)을 행한다.

도 3에 개략적으로 나타내는 바와 같이, 시트 바 미단에서의 승온량은, 시트 바 히터(10)로 가열하지 않는 경우의 시트 바의 미단의 온도 Tn(℃)과 시트 바 히터(10)로 가열하는 경우의 시트 바의 미단의 온도 Ta(℃)와의 차이 ΔT(℃)(ΔT＝Ta－Tn)이다.

또한, 시트 바 미단에서의, 시트 바 히터(10)에 의해 가열하지 않는 경우의 온도 Tn, 가열하는 경우의 온도 Ta는, 시트 바 히터(10)의 출측 위치에서의 시트 바의 온도 및 시트 바의 사이즈나 마무리 압연기까지의 거리, 기온 등에 기초하여, 구할 수 있다.

통상, Ta(℃)는 마무리 압연기 입측 온도계(11)로 측정한 온도이다.

또한, 통상, Tn(℃)은 시트 바를 가열하지 않았던 경우에 마무리 압연기 입측 온도계(11)로 측정한 온도이다. Tn(℃)은 당해 측정 온도에 각종 조업 조건이나 기온 등을 고려하여 보정한 값으로 해도 좋다. 또, Tn(℃)은 제조 조건이나 설비 등을 감안하여 계산에 의해 구해도 좋다.

본 발명에서는, 미리 시트 바 미단에서의 승온량: ΔT를 여러 가지로 변경하여, 마무리 압연기의 하류 측에 설치한 냉각 존(4)에서의 강판의 균열의 발생의 유무를 조사하여 균열이 발생하지 않는 ΔT의 상한치를 결정한다. 그리고, 시트 바를 시트 바 히터로 가열시에 있어서, 시트 바의 미단에서의 승온량이 미리 정한 ΔT의 상한치 이하가 되도록, 시트 바의 가열을 행한다.

전술한 수법 외에, 통상의 조업으로 강판 균열이 발생했을 경우에, 동시에 열연한 동일 강종의 슬래브에서 갈라지지 않은 시트 바 미단에서의 승온량을 ΔT의 상한치로 결정할 수 있다.

한편, 시트 바의 미단에서의 승온량의 하한은 제조 조건이나 장치 등을 감안해 적절히 결정할 수 있다.

이러한 본 발명의 열간 압연 방법으로 함으로써, 시트 바 히터(10)에 의해 시트 바를 보상 가열하여, 시트 바 미단부의 온도를 승온하고, 마무리 압연기 내에서의 파단을 억제하는 것과 함께, 냉각 존(4)에서의 강판 균열을 억제할 수 있다.

또한, 도 3에서는, 시트 바의 길이 방향 중앙부로부터, 시트 바 히터(10)로의 가열을 개시했지만, 시트 바의 가열 방법은, 이러한 방법으로 한정되는 것은 아니다. 시트 바 전체 길이에 있어서, 시트 바 히터로의 보상 가열이 필요한 경우는, 시트 바 미단에서의 승온량이 ΔT의 상한치 이하가 되도록, 시트 바 전체 길이에 있어서 가열해도 좋고, 시트 바의 미단부만을, 국부적으로 가열하도록 해도 좋다.

또한, 본 발명의 방법에서는, 시트 바의 승온량에 상한을 설정하고 있다. 따라서, 압연 조건이나 시트 바의 종류에 따라서는, 마무리 압연기 내에서의 파단을 억제할 수 있는 정도로 충분히 승온할 수 없는 경우도 생각할 수 있다. 이러한 경우, 예를 들면, 미리 예측하여 정한 시트 바의 승온량의 상한치가, 마무리 압연기 내에서의 파단이나, 시트 바의 길이 방향의 재질을 확보하는데 있어서 부족한 경우는, 조압연 전의 슬래브 길이를 짧게 하여, 시트 바 자체의 길이를 짧게 하고, 마무리 압연 전의 시트 바 미단부의 온도 저하량을 적게 하여, 대응할 수 있다.

또한, 시트 바 히터(10)의 가열 방식으로서는, 유도 가열에 의한 것, 버너에 의한 것 등, 각종의 것을 적용할 수 있지만, 상기와 같이, 승온량을 제어한 후, 유도 가열 방식으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 가열로에 있어서의 슬래브 가열 온도는 특별히 한정되지 않고, 제조 조건이나 장치 등을 감안하여 적절히 결정할 수 있다. 가열로 추출 온도는, 예를 들면, 1050~1150℃로 할 수 있다.

표 1에 나타내는 강 기호 A의 성분 조성(질량％)의 고탄소강(JISG4051에 규정되는 S45C)의 슬래브를 이용하여, 도 1에 나타내는 열간 압연 라인에서, 열간 압연을 행했다. 이용한 슬래브의 두께는 260mm, 폭은 1150mm이고, 슬래브를 가열로에서, 표 2에 나타내는 가열로 추출 온도로 가열 후, 도시하지 않는 사이징 프레스로 폭을 1065mm로 한 후, 조압연을 행하여 두께 40mm, 폭 1065mm의 시트 바로 했다. 얻어진 시트 바는, 본 발명예(압연 번호 1)에 있어서는, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 40℃로하고 시트 바 히터로 가열하여, 마무리 압연을 행했다. 또한, 비교로서 상기한 상한치를 초과하는 승온량으로, 시트 바 히터로 가열한 경우(압연 번호 2), 가열로 추출 온도를 고온화하여 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우(압연 번호 3)에 대해서도, 마무리 압연을 행했다. 또한, 시트 바 히터로 가열하는 경우, 도 3에 나타내는 바와 같이, 시트 바의 길이 방향 중앙부로부터 미단부에 걸쳐, 승온량을 경사 배분하고, 시트 바의 미단에 있어서의 승온량이 표 2의 온도가 되도록 가열했다. 또한, 시트 바 히터는, 고주파 유도 가열 방식의 것으로 했다. 또한, 시트 바의 미단은 시트 바의 길이 방향(압연 방향) 후단으로부터 3m이다(조압연 후의 시트 바 전체 길이는 60m).

표 2에 마무리 압연기 출측 온도계(12)(도 1에서는 화살표로 나타냄)로 측정된 강판의 온도를 나타낸다. 시트 바를 마무리 압연기로 열연 강판으로 압연한 후, 냉각 존에서 냉각하고, 권취 장치로 권취했다. 또한, 마무리 압연한 강판의 두께는 3.25mm, 마무리 압연 후의 폭은 1065mm이며, 권취 온도는 670℃였다. 열간 압연의 결과를 표 2에 나타낸다.

본 발명예(압연 번호 1)에서는, 냉각 존에서의 강판 균열을 발생시키는 일 없이 열간 압연을 행할 수 있어, 적스케일의 발생도 없고, 양호한 품질의 강판을 제조할 수 있었다. 한편, 승온량이 본 발명의 범위를 초과하여 지나치게 높은 비교예(압연 번호 2)에서는, 냉각 존에서 강판 균열이 발생했다. 또한, 시트 바 히터로의 가열을 행하지 않고, 가열로에서의 가열 온도 자체를 고온화한 비교예(압연 번호 3)에서는, 냉각 존에서의 강판 균열의 발생은 일어나지 않았지만, 적스케일이 발생했다.

강판 균열의 발생의 유무는 리코일 라인(recoiling line)으로 통판하고 육안 검사를 행하여 판단했다. 강판 폭 방향의 엣지부에 길이 10mm 이상의 균열이 있었을 경우를 강판 균열이 있다고, 동(同)엣지부에 길이 10mm 이상의 균열이 없었던 경우를 강판 균열이 없다고 판단했다. 실시예 2 이후에 있어서도 동일한 기준에 의해 강판 균열의 유무를 판단했다.

* 잔부는 Fe 및 JIS에 규정된 범위 내의 불순물.

상기 실시예 1의 결과에 기초하여, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 40℃로 했다. 강 기호 A의 슬래브 6개에 대하여, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 40℃(반복 실시), 35℃로 변경한 점 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 열간 압연을 행했다(압연 번호 4~9). 결과를 표 3에 나타낸다.

그 결과, 어느 경우에서나, 냉각 존에서의 강판 균열을 발생시키는 일 없이 열간 압연을 행할 수 있고, 적스케일의 발생도 없고, 양호한 품질의 강판을 제조할 수 있었다. 이상으로부터, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 미리 정해 두는 것으로, 적스케일 발생이라고 하는 품질면에서의 문제를 일으키는 일 없이, 양호한 품질의 고탄소강판을 안정적으로 제조하는 것이 가능했다.

표 4에 나타내는 강 기호 B~E의 성분 조성(질량％)의 고탄소강(JISG4051에 규정되는 S45C)의 슬래브를 이용하여, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 50℃, 40℃및 35℃로 하고, 그 이외는 상기 실시예 1과 같은 조건으로 열간 압연을 행했다. 열간 압연의 결과를 표 5에 나타낸다.

시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 40℃ 및 35℃로 한, 본 발명예(압연 번호 10~14)에서는, 냉각 존에서의 강판 균열을 발생시키는 일 없이 열간 압연을 행할 수 있고, 적스케일의 발생도 없고, 양호한 품질의 강판을 제조할 수 있었다. 한편, 승온량이 본 발명의 범위를 초과하여 지나치게 높은 비교예(압연 번호 15)에서는, 냉각 존에서 강판 균열이 발생했다.

* 잔부는 Fe 및 JIS에 규정된 범위 내의 불순물.

상기 실시예 1의 결과에 기초하여, 시트 바의 미단에서의 승온량을 상한치인 40℃로 했다. 또한, 시트 바 히터에 의한 가열 위치를, 시트 바의 길이 방향 1/3부부터 미단부에 걸쳐(압연 번호 16), 시트 바의 길이 방향 2/3부로부터 미단부에 걸쳐(압연 번호 17), 각각 경사 배분하여 가열하도록 변경한 점 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 열간 압연을 행했다.

그 결과, 어느 경우에서나, 냉각 존에서의 강판 균열을 발생시키는 일 없이 열간 압연을 행할 수 있고, 적스케일의 발생도 없고, 양호한 품질의 강판을 제조할 수 있었다. 이상으로부터, 시트 바의 미단에서의 승온량의 상한치를 미리 정해 두는 것으로, 적스케일 발생이라고 하는 품질면에서의 문제를 일으키는 일 없이, 양호한 품질의 고탄소강판을 안정적으로 제조할 수 있었다.

1 가열로
2 조압연기
3 마무리 압연기
4 냉각 존
5 권취 장치
10 시트 바 히터
11 마무리 압연기 입측 온도계
12 마무리 압연기 출측 온도계

Claims

고탄소강의 시트 바(sheet bar)를, 마무리 압연기의 입측에 설치한 시트 바 히터로 가열한 후, 상기 마무리 압연기로 마무리 압연하는 고탄소강의 열간 압연 방법으로서, 가열로 추출온도를 1050~1150℃로 하고, 시트 바의 미단(tail end)에서의 승온량이, 마무리 압연기의 하류 측에 설치한 냉각 존에서의 강판의 균열이 발생하지 않는 미리 정한 상한치 이하가 되도록, 시트 바 히터로의 가열을 행하는 고탄소강의 열간 압연 방법; 여기에서, 시트 바의 미단이란, 시트 바의 길이 방향 후단으로부터 3m까지이며, 시트 바의 미단에서의 승온량이란, 마무리 압연기 입측(entrance side) 직전의 시트 바의 미단에 있어서의, 시트 바 히터로 가열하는 경우의 온도와, 시트 바 히터로 가열하지 않는 경우의 온도의 차이이다.
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