CN110583989A - 细粉生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种细粉生产工艺，包括如下步骤：原料前处理，包括发酵、清洗；研磨成浆；摊皮糊化；挤丝成型；二次熟化；降温发泡；消毒切分；挤丝成型的温度高于糊化的温度20‑40℃，完成挤丝成型后，采用热水对成型细粉降温处理，热水温度维持95‑100℃，二次熟化时保持温度高于热水40‑50℃，完成二次熟化后进行的降温发泡时采用凉水降温和水槽发泡。通过上述设置，摊皮糊化后进行挤丝成型时会产生高温，而后采用热水降温防止了细粉的突然遇冷而造成的弯曲，有利于保持细粉的顺直和光滑，而二次熟化的温度远低于挤出时的温度，再用冷水降温时，既可以赋予细粉良好的脆性和口感，更加爽口，又避免了温差过大造成细粉变形，从而生产的细粉外观口感俱佳。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及细粉生产工艺。
背景技术
我国地大物博，人口众多，也造成了各种各样的特色小吃，而用优质稻米研磨成浆，再熟化后成皮的做法则由来已久，在人民群众间广受欢迎，诸如过桥米线、广西米粉等。其中，在华中地区则有广受欢迎的热干粉，其主料的“粉”即采用优质稻米研磨成米浆后，摊皮糊化制成，而且根据尺寸和口感的不同，还可分为宽粉和细粉两种，营养丰富，口感尚佳。
随着细粉和宽粉的日益热销，大家也对其提出更高的要求，而众多生产厂家也会不断研发新的配方和工艺，提升外观或质量以迎合市场需求，基于此，提出一种新的细粉生产工艺。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种细粉生产工艺，具有外观和口感俱佳的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种细粉生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，原料前处理，包括发酵、清洗；
步骤二，研磨成浆；
步骤三，摊皮糊化；
步骤四，挤丝成型；
步骤五，二次熟化；
步骤六，降温发泡；
步骤七，消毒切分；
步骤四中挤丝成型的温度高于步骤三中糊化的温度20-40℃，步骤四中完成挤丝成型后，采用热水对成型细粉降温处理，热水温度维持95-100℃，所述步骤五中二次熟化时保持温度高于热水40-50℃，完成二次熟化后进行步骤六的降温发泡时采用凉水降温和水槽发泡。
通过采用上述技术方案，摊皮糊化后进行挤丝成型时会产生高温，由于挤出时的高温和凉水的低温之间存在巨大的温差，细粉在突然遇冷时易造成弯曲，而采用热水降温来代替传统的凉水，有利于保持细粉的顺直和光滑，而二次熟化的温度远低于挤出时的温度，再用冷水降温时，既可以赋予细粉良好的脆性和口感，更加爽口，又避免了温差过大造成细粉变形，从而生产的细粉外观口感俱佳。
本发明的进一步设置为：所述步骤三中摊皮糊化时保持糊化温度165-185℃，压强4-6MPa，持续时间1-3min；所述步骤四中进行挤丝成型时温度维持为200-230℃；所述步骤五中进行二次熟化时，维持温度为120-145℃，压强为2-4MPa，持续时间1-3min。
通过采用上述技术方案，摊皮糊化时维持较高的温度，且辅以高压，能够在短时间内将米浆成型熟化，且具备良好的米香和弹性，有利于提升口感。挤丝成型时必然会伴随着升温，导致温度会升高，不过过高的温度不利于挤出后细粉的成型程度，而过低的温度则难以挤出不利于设备的使用，因此采用循环冷水降温的方式，维持挤出时的温度为200-230℃。而第二次熟化时是对成型后的细粉进行加热，由于细粉已经成型，彼此独立，更加容易熟化，因此温度和压强要求均有大幅度下降，但是仍然可以保障细粉的熟化要求。
由此可知，在传统的细粉生产中，挤出成丝后温度较高，而惯用的降温手段为凉水直接接触或者风凉，凉水接触时由于过大的温差会使细粉产生各种不可控的变形，最终成品外观不好看，而风凉虽然不易变形但耗时太长，工效较低。而通过上述的设置，将对细粉的熟化分成挤出前后两部分，降低了单次熟化时所需要达到的温度上限和时长，达到了降低了挤出时和降温时的温差差值的效果，同时第一次降温采用热水过渡，有效改善了细粉成型后的变形问题，最后再采用凉水降温，也赋予了细粉一定的脆性口感，达到了外观和口感俱佳的效果。
本发明的进一步设置为：研磨成浆时控制原料和水分的比例为9-12:5，挤丝成型后调节成型细粉含水率至45-55%，降温发泡时调节细粉含水率为260-300%。
通过采用上述技术方案，最终的含水率一方面有利于现场加工制作时的熟制，速度较快，且口感较好，消费者接受度较高，而为了达到该含水率，从多个节点进行控制，一步步加大细粉的含水率，同时也和对应的工艺相匹配。
本发明的进一步设置为：所述步骤六中进行降温发泡时，降温采用温度低于20℃的凉水直接喷淋，水槽发泡时采用温度低于20℃的凉水将熟化后的细粉完全浸泡，浸泡时间为22-28min。
通过采用上述技术方案，采用温度低于20℃的凉水直接喷淋从而可以赋予二次熟制后的细粉良好的脆性口感，而水槽发泡时采用温度低于20℃的凉水将熟化后的细粉完全浸泡，浸泡时间为22-28min，可以充分吸水达到目标含水率。
本发明的进一步设置为：所述消毒切分时采用经过臭氧发生器处理后的凉水对细粉进行喷淋消毒，再分切成长度为28-32cm的单段。
通过采用上述技术方案，浸泡时容易产生部分泡沫，而完成浸泡后采用凉水冲淋消毒，同时也可以达到进一步清洗的效果。
本发明的进一步设置为：所述发酵时采用掺有益生菌母液的水分浸泡原料生米，浸泡持续时间36-48h，并维持温度35-60℃。
通过采用上述技术方案，生产之前对稻米进行发酵处理，一方面可以调节含水率，同时也可以改善稻米的品质和口味，有利于提升成品细粉的口感和质量。
本发明的进一步设置为：所述步骤二中研磨成浆时，还添加有淀粉，且添加的淀粉与原料生米的比重为1:9。
通过采用上述技术方案，添加淀粉对米浆进行改性，赋予成品细粉良好的细腻口感，改善最终成品的口感和质量。
综上所述，本发明具有以下有益效果：摊皮糊化后进行挤丝成型时会产生高温，由于挤出时的高温和凉水的低温之间存在巨大的温差，细粉在突然遇冷时易造成弯曲，而采用热水降温来代替传统的凉水，有利于保持细粉的顺直和光滑，而二次熟化的温度远低于挤出时的温度，再用冷水降温时，既可以赋予细粉良好的脆性和口感，更加爽口，又避免了温差过大造成细粉变形，从而生产的细粉外观口感俱佳。
附图说明
图1为本实施例的工艺流程图。
具体实施方式
一种细粉生产工艺，如图1所示，包括如下步骤：
步骤一，原料前处理，包括发酵、清洗。原料稻米先进行简单的清洗，除去杂质后加水，采用泵抽送至多个对应的发酵罐中，同时还安装有用于放置益生菌母液的存储罐，并按质量需求将对应质量的益生菌母液掺至每个发酵罐中，再静置浸泡持续时间36-48h，并维持温度35-60℃。具体的，夏季时温度为35-40℃，时间36-38h，冬季温度55-60℃，时间46-48h。
发酵完成后，对每一个发酵罐添加清水进行稻米的冲洗，并将带有益生菌母液的水体排出干净，完成清洗后，再采用泵送的方式将指定的发酵罐中的稻米在水的润滑下抽至上料桶中待用。
步骤二，研磨成浆。将上料桶中的完成发酵和清洗后的稻米倒入研磨机中，且倒入过程中将稻米中掺杂的水分过滤掉，并在研磨机器中另外接入纯水作为研磨的水源，且添加的纯水与稻米原料添加的重量比为10:5，同时还在研磨时添加有淀粉，添加的淀粉与原料生米的比重为1:9。一次研磨至米浆后掉落至下方的传送带上，传送至下道工序。
步骤三，摊皮糊化。将传送带上的米浆收集并进行搅拌至均匀，再摊铺至蒸煮的传送布带上，控制摊铺厚度为35-38mm。糊化时采用蒸汽式加热箱进行加热，传送布带水平穿过加热箱，控制温度为165-185℃，传送布带的传送时长为1.5min，且糊化过程中维持压强为6MPa，加热箱的两端开口且采用布料覆盖提高密封性，摊皮糊化时维持较高的温度，且辅以高压，能够在短时间内将米浆成型熟化，且具备良好的米香和弹性，有利于提升口感。
步骤四，挤丝成型。完成糊化后的米浆成皮并直接倒入挤丝机中，在挤丝机的作用下进行挤出作业。挤丝成型时必然会伴随着升温，导致温度会升高，不过过高的温度不利于挤出后细粉的成型，而过低的温度则难以挤出不利于设备的使用，因此采用循环冷水降温的方式，维持挤出时的温度为200-230℃。完成挤丝成型后，采用热水对成型细粉降温处理，热水温度维持95-100℃，挤出的细粉直接掉落至热水槽中，并完全浸泡与热水中，通过调节热水槽的长度和挤出机的挤出速度，来调节细粉在热水槽中的浸泡时长，从而调节细粉的含水率至45-55%。
步骤五，二次熟化。经过热水降温和含水率调节后的细粉再次进入蒸汽式加热箱中，进而二次熟化，此时维持温度为130-135℃，压强为3.5MPa，持续时间1.5min，加热箱的两端开口且采用布料覆盖提高密封性。经过二次熟化后，细粉熟化程度达到6-7成熟，便于门店售卖时段时间内即可加工完成，同时也有利于运输保存，保证质量。
步骤六，降温发泡。完成熟化后的细粉进行降温处理，降温时采用温度低于20℃的凉水直接喷淋，细粉按照挤出速度通过镂空传送带向前运动并依次经过喷淋处理，在传统的细粉生产中，挤出成丝后温度较高，而惯用的降温手段为凉水直接接触或者风凉，凉水接触时由于过大的温差会使细粉产生各种不可控的变形，最终成品外观不好看，而风凉虽然不易变形但耗时太长，工效较低。而通过上述的设置，将对细粉的熟化分成挤出前后两部分，降低了单次熟化时所需要达到的温度上限和时长，达到了降低了挤出时和降温时的温差差值的效果，同时第一次降温采用热水过渡，有效改善了细粉成型后的变形问题，最后再采用凉水降温，也赋予了细粉一定的脆性口感，达到了外观和口感俱佳的效果。
完成了降温处理后，细粉进入发泡水槽中进行发泡处理并调节细粉含水率为260-300%，发泡水槽中采用温度低于20℃的凉水将熟化后的细粉完全浸泡，浸泡时间为22-28min。实际生产中，发泡水槽中通入去离子水，且从细粉进入的一端进水，从另一端出水，通过水的流动带动细粉在水槽中的向前运动，同时也可以维持去离子水的温度和洁净程度，保证了细粉在水槽中充分吸水水分，且保持干净卫生。
步骤七，消毒切分。发泡完成后的细粉通过另一段镂空传送带继续前进，且在镂空传送带上加设有消毒喷淋头，喷淋头中喷出经过臭氧发生器处理过的去离子水，一方面对细粉进行消毒，另一方面将发泡过程中可能会产生的泡沫冲洗干净。完成后统一分切，控制分切长度为28cm。
在其他的实施例中可以根据对成品细粉的口感要求不同，调节摊皮糊化、二次熟化和挤出成型的温度，也可以控制步骤四中挤丝成型的温度高于步骤三中糊化的温度20-40℃，或，控制步骤五中二次熟化时保持温度高于热水40-50℃。
Claims (7)
1.一种细粉生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，原料前处理，包括发酵、清洗；
步骤二，研磨成浆；
步骤三，摊皮糊化；
步骤四，挤丝成型；
步骤五，二次熟化；
步骤六，降温发泡；
步骤七，消毒切分；
步骤四中挤丝成型的温度高于步骤三中糊化的温度20-40℃，步骤四中完成挤丝成型后，采用热水对成型细粉降温处理，热水温度维持95-100℃，所述步骤五中二次熟化时保持温度高于热水40-50℃，完成二次熟化后进行步骤六的降温发泡时采用凉水降温和水槽发泡。
2.根据权利要求1所述的细粉生产工艺，其特征在于：所述步骤三中摊皮糊化时保持糊化温度165-185℃，压强4-6MPa，持续时间1-3min；所述步骤四中进行挤丝成型时温度维持为200-230℃；所述步骤五中进行二次熟化时，维持温度为120-145℃，压强为2-4MPa，持续时间1-3min。
3.根据权利要求1所述的细粉生产工艺，其特征在于：研磨成浆时控制原料和水分的比例为9-12:5，挤丝成型后调节成型细粉含水率至45-55%，降温发泡时调节细粉含水率为260-300%。
4.根据权利要求1所述的细粉生产工艺，其特征在于：所述步骤六中进行降温发泡时，降温采用温度低于20℃的凉水直接喷淋，水槽发泡时采用温度低于20℃的凉水将熟化后的细粉完全浸泡，浸泡时间为22-28min。
5.根据权利要求4所述的细粉生产工艺，其特征在于：所述消毒切分时采用经过臭氧发生器处理后的凉水对细粉进行喷淋消毒，再分切成长度为28-32cm的单段。
6.根据权利要求1所述的细粉生产工艺，其特征在于：所述发酵时采用掺有益生菌母液的水分浸泡原料生米，浸泡持续时间36-48h，并维持温度35-60℃。
7.根据权利要求1所述的细粉生产工艺，其特征在于：所述步骤二中研磨成浆时，还添加有淀粉，且添加的淀粉与原料生米的比重为1:9。
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2019
- 2019-10-21 CN CN201910999541.2A patent/CN110583989A/zh active Pending
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