CN110576581A - 一种扁平光缆成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及光缆制造技术领域，公开了一种扁平光缆成型模具，包括模芯和模套，模芯包括依次连接且同轴设置的定位部、导向部和配合部，定位部上设置有至少两个第一定位孔，导向部为椭圆锥状，导向部上设置有供加强件穿过的第一椭圆形通孔，配合部为椭圆柱状，配合部上设置有供光纤穿过的第二椭圆形通孔。模套上设置有至少两个第二定位孔，第二定位孔与第一定位孔一一对应，且第二定位孔与第一定位孔相连通，模套上设置有锥形槽，锥形槽的横截面形状为椭圆形，锥形槽的底面上设置有扁平状通孔，导向部伸入锥形槽，且配合部伸入扁平状通孔，导向部的外表面和锥形槽的内表面形成第一挤出通道。该扁平光缆成型模具组装效率高，且能够制备扁平光缆。

Description

一种扁平光缆成型模具

技术领域

本发明涉及光缆制造技术领域，尤其涉及一种扁平光缆成型模具。

背景技术

圆形光缆的抗弯性能较扁平光缆的抗弯性能差，且圆形光缆容易发生扭转，容易损伤光缆内部的光纤。在光缆的生产过程中，需要光缆成型模具对光纤和加强件进行固定，并引入物料进行挤塑成型。现有技术中的光缆成型模具主要用于加工圆形光缆，光缆成型模具包括模座、模芯和模套，安装时需要调整模芯和模套的相对位置，以使模芯和模套同轴。由于现有的模芯是固定安装在模座上，仅能够通过调整模套的位置使模套与模芯同轴设置，该调试时间长，组装效率低。因此，亟待需要一种扁平光缆成型模具以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种扁平光缆成型模具，组装效率高，且能够制备扁平光缆。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种扁平光缆成型模具，包括：

模芯，包括依次连接且同轴设置的定位部、导向部和配合部，所述定位部上设置有至少两个第一定位孔，所述导向部为椭圆锥状，所述导向部上设置有供光缆的加强件穿过的第一椭圆形通孔，所述配合部为椭圆柱状，所述配合部上设置有供所述光缆的光纤穿过的第二椭圆形通孔；

模套，其上设置有至少两个第二定位孔，所述第二定位孔与所述第一定位孔一一对应，且所述第二定位孔与所述第一定位孔相连通，所述模套上设置有锥形槽，所述锥形槽的横截面形状为椭圆形，所述锥形槽的底面上设置有扁平状通孔，所述导向部伸入所述锥形槽中，且所述配合部伸入所述扁平状通孔中，所述导向部的外表面和所述锥形槽的内表面形成第一挤出通道。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述扁平光缆成型模具还包括模座，所述模座上设置有容纳腔，所述容纳腔的内壁上设置有至少两个定位块，所述模芯设置在所述容纳腔内，所述模芯的周面上设置有至少两个定位槽，所述定位槽与所述定位块一一对应，且所述定位块能够卡设在所述定位槽中。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述定位槽的数量为四个，四个所述定位槽沿所述定位部的周向均匀设置。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述扁平光缆成型模具还包括封胶锥，所述定位部上设置有锥形孔，所述封胶锥伸入所述容纳腔内，且所述封胶锥的端部与所述锥形孔的内表面相抵接，所述封胶锥的外表面与所述容纳腔的内表面形成第二挤出通道，所述第二挤出通道与所述第一挤出通道相连通。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述封胶锥的端部为锥状，所述端部的外表面与所述锥形孔的内表面相贴合。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，两个所述第一椭圆形通孔对称设置在所述配合部的两侧。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述模套为椭圆柱状，所述配合部的端面与所述模套的端面平齐。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述扁平光缆成型模具还包括垫片，所述垫片设置在所述模芯和所述模套之间，所述垫片的厚度为1.5mm-4.5mm。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述配合部的长度2mm-5mm。

作为一种扁平光缆成型模具的优选方案，所述模芯为一体成型结构；和/或所述模套为一体成型结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的扁平光缆成型模具，通过在模芯设置至少两个第一定位孔，在模套上设置至少两个第二定位孔，定位销穿过第一定位孔和第二定位孔将模芯和模套进行固定连接，既能够实现模芯和模套同轴，保证模芯模套的同心度，且能够提高模芯模套的组装效率。此外，通过在模芯上设置第一椭圆形通孔和第二椭圆形通孔，在模套上设置扁平状通孔，然后通过模芯和模套的配合，能够实现加工扁平状光缆，提高光缆抗弯性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的模芯和模套的组装示意图；

图2为本发明实施例提供的模套的剖视图；

图3为本发明实施例提供的模套的正视图；

图4为本发明实施例提供的模芯的剖视图；

图5为本发明实施例提供的模芯的正视图；

图6为本发明实施例提供的扁平光缆成型模具与挤塑机的组装示意图。

附图标记：

1-模芯；11-定位部；111-第一定位孔；112-定位槽；113-锥形孔；12-导向部；121-第一椭圆形通孔；13-配合部；131-第二椭圆形通孔；

2-模套；21-第二定位孔；22-锥形槽；23-扁平状通孔；

3-模座；

4-封胶锥；

5-垫片；

6-挤塑机；

7-定位销。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是本产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，或者用于区分不同结构或部件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图5所示，本实施例提供了一种扁平光缆成型模具，包括模芯1和模套2，模芯1包括依次连接且同轴设置的定位部11、导向部12和配合部13，定位部11上设置有至少两个第一定位孔111，导向部12为椭圆锥状，导向部12上设置有供光缆的加强件穿过的第一椭圆形通孔121，配合部13为椭圆柱状，配合部13上设置有供光缆的光纤穿过的第二椭圆形通孔131。模套2上设置有至少两个第二定位孔21，第二定位孔21与第一定位孔111一一对应，且第二定位孔21与第一定位孔111相连通，模套2上设置有锥形槽22，锥形槽22的横截面形状为椭圆形，锥形槽22的底面上设置有扁平状通孔23，导向部12伸入锥形槽22，且配合部13伸入扁平状通孔23，导向部12的外表面和锥形槽22的内表面形成第一挤出通道。

本实施例提供的扁平光缆成型模具，通过在模芯1设置至少两个第一定位孔111，在模套2上设置至少两个第二定位孔21，定位销7穿过第一定位孔111和第二定位孔21将模芯1和模套2进行固定连接，既能够实现模芯1和模套2同轴，保证模芯1模套2的同心度，且能够提高模芯1模套2的组装效率。此外，通过在模芯1上设置第一椭圆形通孔121和第二椭圆形通孔131，在模套2上设置扁平状通孔23，然后通过模芯1和模套2的配合，能够实现加工扁平状光缆，提高光缆抗弯性能。

优选地，如图1所示，为了保持第一挤出通道的空间大小，保证模芯1和模套2之间的距离，扁平光缆成型模具还包括垫片5，垫片5设置在模芯1和模套2之间，垫片5的厚度为1.5mm-4.5mm。示例性地，在本实施例中，垫片5的厚度为3mm，3mm的薄垫片5能够有效规避挤压模压力过载导致产品不合格发生；充分确保产品结构及性能满足客户要求。

进一步地，配合部13的长度为2mm-5mm，以使模芯1和模套2组装后，在垫片5的支撑下，配合部13的端部能够与模套2的端部平齐，保证扁平光缆的外表面质量。

优选地，如图2-图3所示，模套2为椭圆柱状，以便于模套2和模芯1进行组装。此外，配合部13的端面与模套2的端面平齐，能够使成型光缆的外表面光滑，保证成型光缆的外表面质量。

示例性地，如图4-图5所示，两个第一椭圆形通孔121对称设置在配合部13的两侧，以实现在扁平状光缆内设置两个加强件，提高扁平光缆的抗拉性能。

优选地，如图5结合6所示，扁平光缆成型模具还包括模座3，模座3上设置有容纳腔，容纳腔的内壁上设置有至少两个定位块(图中未示出)，模芯1设置在容纳腔内，模芯1的周面上设置有至少两个定位槽112，定位槽112与定位块一一对应，且定位块能够卡设在定位槽112中。通过模座3上的定位块和模芯1上的定位槽112的配合，能够防止模芯1在挤塑料的作用下发生移动，保证模芯1和模套2的同心度，提高光缆质量。

进一步地，如图5所示，定位槽112的数量为四个，四个定位槽112沿定位部11的周向均匀设置。四个定位槽112能够实现对模芯1的定位。在其他实施例中，定位槽112的数量还可以是五、六、七、八个，可根据具体需要进行设计。

优选地，如图6所示，扁平光缆成型模具还包括封胶锥4，定位部11上设置有锥形孔113，封胶锥4伸入容纳腔内，且封胶锥4的端部与锥形孔113的内表面相抵接，封胶锥4的外表面与容纳腔的内表面形成第二挤出通道，第二挤出通道与第一挤出通道相连通。

示例性地，第二挤出通道与挤塑机6的出料口相连通，挤塑机6将熔融的物料注入第二挤出通道，物料从第二挤出通道进入第一挤出通道，然后从配合部13的外表面与扁平状通孔23的内壁之间挤出，形成扁平状光缆外护套。

简而言之，将穿有光纤的空管插入第二椭圆形通孔131，将光缆的加强件插入第一椭圆形通孔121，然后通过模芯1和模套2的配合在空管和加强件的外表面形成扁平状的外护套，从而完成扁平光缆的制造。

进一步地，如图6所示，封胶锥4的端部为锥状，端部的外表面与锥形孔113的内表面相贴合。将封胶锥4的端部设置为锥状，以使封胶锥4的端部与定位部11的锥形孔113的内表面紧密贴合，防止挤塑料从封胶锥4和定位部11溢出。

此外，本实施例所用的挤塑机6中的挤塑螺杆的直径为45mm，以下简称45#挤塑机，可充分确保挤胶量相对均匀。通过采用45#挤塑机和本实施例提供的模芯1和模套2，以及3mm的垫片5，能够确保加强件与外护套料黏连更加紧凑，其抽拔力最大峰值525N，避免光缆内的加强件与外护套发生相对位移。此外，加工出来的光缆的外观为扁平状，符合客户要求，呈标准跑道形状，即扁平状；同时结构尺寸也符合客户要求；外表光滑均匀；产品机械性能及衰减指标均满足客户要求。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所说的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种扁平光缆成型模具，其特征在于，包括：

模芯(1)，包括依次连接且同轴设置的定位部(11)、导向部(12)和配合部(13)，所述定位部(11)上设置有至少两个第一定位孔(111)，所述导向部(12)为椭圆锥状，所述导向部(12)上设置有供光缆的加强件穿过的第一椭圆形通孔(121)，所述配合部(13)为椭圆柱状，所述配合部(13)上设置有供所述光缆的光纤穿过的第二椭圆形通孔(131)；

模套(2)，其上设置有至少两个第二定位孔(21)，所述第二定位孔(21)与所述第一定位孔(111)一一对应，且所述第二定位孔(21)与所述第一定位孔(111)相连通，所述模套(2)上设置有锥形槽(22)，所述锥形槽(22)的横截面形状为椭圆形，所述锥形槽(22)的底面上设置有扁平状通孔(23)，所述导向部(12)伸入所述锥形槽(22)中，且所述配合部(13)伸入所述扁平状通孔(23)中，所述导向部(12)的外表面和所述锥形槽(22)的内表面形成第一挤出通道。

2.根据权利要求1所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述扁平光缆成型模具还包括模座(3)，所述模座(3)上设置有容纳腔，所述容纳腔的内壁上设置有至少两个定位块，所述模芯(1)设置在所述容纳腔内，所述模芯(1)的周面上设置有至少两个定位槽(112)，所述定位槽(112)与所述定位块一一对应，且所述定位块能够卡设在所述定位槽(112)中。

3.根据权利要求2所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述定位槽(112)的数量为四个，四个所述定位槽(112)沿所述定位部(11)的周向均匀设置。

4.根据权利要求2所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述扁平光缆成型模具还包括封胶锥(4)，所述定位部(11)上设置有锥形孔(113)，所述封胶锥(4)伸入所述容纳腔内，且所述封胶锥(4)的端部与所述锥形孔(113)的内表面相抵接，所述封胶锥(4)的外表面与所述容纳腔的内表面形成第二挤出通道，所述第二挤出通道与所述第一挤出通道相连通。

5.根据权利要求4所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述封胶锥(4)的端部为锥状，所述端部的外表面与所述锥形孔(113)的内表面相贴合。

6.根据权利要求1-5任一项所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，两个所述第一椭圆形通孔(121)对称设置在所述配合部(13)的两侧。

7.根据权利要求1-5任一项所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述模套(2)为椭圆柱状，所述配合部(13)的端面与所述模套(2)的端面平齐。

8.根据权利要求1-5任一项所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述扁平光缆成型模具还包括垫片(5)，所述垫片(5)设置在所述模芯(1)和所述模套(2)之间，所述垫片(5)的厚度为1.5mm-4.5mm。

9.根据权利要求8所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述配合部(13)的长度为2mm-5mm。

10.根据权利要求1所述的扁平光缆成型模具，其特征在于，所述模芯(1)为一体成型结构；和/或所述模套(2)为一体成型结构。