CN110560489A - 带钢侧弯缺陷控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种带钢侧弯缺陷控制方法及装置，涉及带钢生产技术领域。其中，所述方法通过预先对精轧设备配置通过有限元仿真得到的带钢经过平整后应力分布情况较为理想的目标轧制厚度与凸度的对应关系，然后在精轧设备获取到当前带钢的目标轧制厚度后，根据该目标轧制厚度确定用于加工当前带钢的目标凸度，最后根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。由于该方法采用的凸度为带钢在目标轧制厚度下经过平整后应力分布较为理想的凸度，因此，该方法有利于使加工得到的带钢与平整设备配合以改善带钢的应力分布情况，进而降低带钢纵剪切条后的侧弯量。换言之，即通过该方法可以改善带钢在后续的纵剪切条过程中出现的侧弯问题，提高带钢的加工质量。

Description

带钢侧弯缺陷控制方法及装置

技术领域

本申请涉及带钢生产技术领域，具体而言，涉及一种带钢侧弯缺陷控制方法及装置。

背景技术

带钢下料的方式通常是先开平横切，再用剪板机进行纵剪切条，一分为四。在目前的生产线中，由于带钢内部存在残余应力分布不均的问题，因此会导致纵剪切条后位于外侧的两条出现侧弯现象(如图1和图2所示)，进而影响后续冲孔等工艺。

然而，残余应力一直是困扰产线生产的技术难点，其具有流程长、变量多、耦合性和非线性强等特点，因此，现有技术中还没有一种可以有效控制带钢内部残余应力的生产方法。

综上，改善带钢内部的残余应力分布，降低带钢纵剪切条后的侧弯值，对于本领域技术人员而言是一个亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请实施例通过提供一种带钢侧弯缺陷控制方法及装置，解决了现有技术中因带钢内部残余应力分布不均导致带钢纵剪切条后出现侧弯现象的问题。

为了实现上述目的，本申请较佳实施例采用的技术方案如下：

第一方面，本申请实施例提供一种带钢侧弯缺陷控制方法，应用于带钢加工系统，所述系统包括精轧设备，所述精轧设备配置有用于控制带钢应力分布的目标轧制厚度与凸度的对应关系，所述方法包括：

精轧设备获取当前带钢的目标轧制厚度；

精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度；

精轧设备根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。

具体地，在本申请实施例中，所述精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度的步骤，包括：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为4～6mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度控制在20μm～60μm之间。

具体地，在本申请实施例中，所述精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度的步骤，具体包括：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为5mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度设定为40μm。

进一步地，在本申请实施例中，所述系统还包括平整设备，所述平整设备用于对所述精轧设备轧制后的带钢进行平整处理，所述方法还包括：

平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；

若平整设备检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷，则平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

进一步地，在本申请实施例中，在所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测的步骤之前，所述方法还包括：

平整设备根据用户的操作指令判断是否采用空过模式；

若是，平整设备执行所述采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测的步骤；

若否，则平整设备对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

第二方面，本申请实施例提供一种带钢侧弯缺陷控制装置，应用于精轧设备，所述精轧设备配置有用于控制带钢应力分布的目标轧制厚度与凸度的对应关系，所述装置包括：

获取单元，用于获取当前带钢的目标轧制厚度；

处理单元，用于根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度；

第一控制单元，用于根据所述目标凸度控制所述精轧设备对当前带钢进行轧制。

具体地，在本申请实施例中，所述处理单元具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为4～6mm时，将加工当前带钢的目标凸度控制在20μm～60μm之间。

具体地，在本申请实施例中，所述处理单元还具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为5mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度设定为40μm。

第三方面，本申请实施例还提供另一种带钢侧弯缺陷控制装置，应用于平整设备，所述平整设备用于对精轧设备轧制后的带钢进行平整处理，所述装置包括第二控制单元，所述第二控制单元用于：

控制所述平整设备采用空过模式对精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；以及，

在检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷时，控制所述平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

进一步地，在本申请实施例中，所述装置还包括指令判断单元，所述指令判断单元用于根据用户的操作指令判断是否采用空过模式；

所述第二控制单元还用于：

在所述指令判断单元的判断结果为是时，控制所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；

在所述指令判断单元的判断结果为否时，控制所述平整设备对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

相对于现有技术而言，本申请实施例中提供的带钢侧弯缺陷控制方法及装置，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法及装置，通过预先对精轧设备配置通过有限元仿真得到的带钢经过平整后应力分布情况较为理想的目标轧制厚度与凸度的对应关系，然后在精轧设备获取到当前带钢的目标轧制厚度后，根据该目标轧制厚度确定用于加工当前带钢的目标凸度，最后根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。由于该方法采用的凸度为带钢在目标轧制厚度下经过平整后应力分布较为理想时所对应的凸度，因此，该方法有利于使加工得到的带钢与平整设备配合以改善带钢的应力分布情况，进而降低带钢纵剪切条后的侧弯量。换言之，即通过该方法可以改善带钢在后续的纵剪切条过程中出现的侧弯问题，提高带钢的加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2为带钢纵剪切条后出现的侧弯结构示意图；

图3为平整机三维模型示意图；

图4为有限元仿真得到的不同凸度的带钢的横向应力分布情况示意图；

图5为为本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法的步骤流程示意图；

图6为为本申请另一种实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法的步骤流程示意图；

图7为使用本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法前后的带钢侧弯情况对比图；

图8为本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制装置的模块示意图；

图9为本申请实施例提供的另一种带钢侧弯缺陷控制装置的模块示意图。

图标：10-带钢侧弯缺陷控制装置；11-获取单元；12-处理单元；13-第一控制单元；20-另一种带钢侧弯缺陷控制装置；21-第二控制单元；22-判断单元。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种带钢侧弯缺陷控制方法及装置，解决了现有技术中因带钢内部残余应力分布不均导致带钢纵剪切条后出现侧弯现象的问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。在不冲突的情况下，下述实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参照图1和图2，为现有技术中带钢纵剪切条后出现的侧弯结构示意图。本领域技术人员知道，导致带钢纵剪切条后出现侧弯现象的根本原因是带钢内部的残余应力分布不均(主要由横向应力影响)。但是，受到其流程长(即在带钢生产过程中绝大部分工艺都会影响带钢内部的残余应力)、变量多、耦合性和非线性强等特点的限制，目前行业内还没有一种可以有效控制带钢内部残余应力分布的生产方法。

残余应力与带钢横向相对位置之间的关系可以表示为：

其中，σ(x)为距带钢横向中心距离为x的点处发生的残余应力；A为常数；b为带钢宽度；β_τ为平直度参数，它与下列参数有关：

β_τ＝f(τ₀,τ,h₀,h,C_W,C_B,v,F)

其中，τ₀,τ分别表示精轧机组入口、出口张应力(MPa)，h₀,h分别表示带钢经过精轧机组入口、出口时的厚度(mm)，C_W,C_B分别表示工作辊、支撑辊凸度(μm)，v表示轧制速度(m/s)，F表示弯辊力(KN)。

基于残余应力与上述影响因素之间的关系，申请人经过研究发现，带钢侧弯是残余应力的问题，同样也是板形平直度的问题。因此，想要解决带钢侧弯问题可以借助板形控制手段。例如，通过轧辊热胀、磨损、负载辊缝等参数计算，对各机架比例凸度分配、窜辊、弯辊等工艺参数进行设计，从而实现凸度、平直度、局部板形等质量的综合控制。

进一步地，申请人通过大量实验发现，上述影响因素中，带钢凸度控制的影响作用最为关键，因此，板形平直度的控制最终还要归结到凸度控制上，具体而言，即通过控制工作辊间的辊缝凸度来实现带钢凸度的控制。

参照图3，为了验证带钢板形凸度对带钢内部残余应力分布的影响，申请人通过建立平整机三维模型，然后采用有限元仿真方法分析了不同凸度的带钢在经过平整后的残余应力分布情况。

进一步地，参照图4，为本申请实施例中通过有限元仿真分析得到的不同凸度的带钢经过平整后的横向应力分布情况示意图(其中，带钢厚度为5mm)。

根据图4可以得到，当带钢厚度为5mm时，来料凸度为40μm的带钢经过平整后残余应力相对于来料凸度为0μm和80μm的带钢而言，标准差最小，波动性最小，应力的均匀性最好，并且残余应力最小，产生隐性浪形缺陷的几率更小。

进一步地，考虑到凸度的设定还与带钢的厚度相关(即带钢的残余应力分布情况还与带钢的厚度相关，通常厚度越薄，则对应的凸度越小)，因此，申请人还对厚度为4mm和6mm的带钢在不同凸度下经过平整后的应力分布情况进行了仿真，经过仿真后发现其结果与厚度为5mm的带钢较为接近。换言之，即当带钢厚度为4mm或6mm时，来料凸度为40μm的带钢经过平整后残余应力分布情况相对于来料凸度为0μm和80μm的带钢而言，也是最好的。

需要说明的是，对于其他厚度的带钢在不同凸度下的应力分布情况可以参照上述方法得到，因此，此处不再进行赘述。

基于上述研究结论，本申请提供一种带钢侧弯缺陷控制方法，该方法可以应用于带钢加工系统中的精轧设备，以使带钢经过精轧后的凸度与目标轧制厚度匹配(该凸度为通过有限元仿真得到的带钢经过平整后应力分布情况较为理想时与目标轧制厚度对应的凸度)，从而有利于精轧设备加工得到的带钢与平整设备相配合以改善带钢的应力分布情况，进而防止带钢在纵剪切条后出现侧弯现象。

参照图5，为本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法的步骤流程示意图，该方法包括：

步骤S10，精轧设备获取当前带钢的目标轧制厚度。

步骤S20，精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度。

步骤S30，精轧设备根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。

具体地，在本申请实施例中，在上述步骤S10之前，首先需要对精轧设备配置目标轧制厚度与凸度的对应关系，该对应关系所表示的含义为不同目标轧制厚度的带钢在残余应力分布情况较好时所对应的凸度。例如，目标轧制厚度为5mm的带钢，对应凸度为40μm，即表示对于目标轧制厚度为5mm的带钢而言，在凸度为40μm时应力分布情况最为理想。

需要说明的是，在本申请实施例中，目标轧制厚度与凸度的对应关系可以根据上述方法进行仿真得到。

在完成上述对应关系的配置之后，精轧设备即可在对带钢进行轧制时根据带钢的目标轧制厚度确定最佳的目标凸度，然后根据该目标凸度对带钢进行轧制，从而使轧制得到的带钢凸度与目标轧制厚度匹配，便于与后续加工过程中的平整设备配合以改善带钢的应力分布情况，进而防止带钢在后续的纵剪切条过程中出现侧弯现象。

具体地，在本申请实施例中，步骤S10中所述带钢的目标轧制厚度可以通过工作人员手动设定，然后由精轧设备的控制器(例如PLC)读取。

进一步地，在精轧设备根据该目标轧制厚度确定用于加工当前带钢的目标凸度后，精轧设备可以根据该目标凸度对F1-F7机组进行比例凸度分配，然后根据各个机组分配的比例凸度控制各个机组的工作辊、窜辊和弯辊工作，从而实现带钢目标凸度的控制。

进一步地，由于带钢的凸度主要在精轧阶段进行控制，而对于精轧机组而言，考虑到实际生产过程中控制的稳定性和准确性。因此，在本申请的一种实施例中，可以将带钢目标厚度对应的凸度控制在一公差范围。

申请人为了确定一个可以确保带钢应力分布情况较为理想的凸度公差范围，又针对厚度为3～8mm，凸度为0～80μm的带钢分别进行了仿真。结果显示，其中厚度为4～6mm的带钢在凸度为20～60μm的情况下应力分布情况相对较为理想。

因此，在本申请的一种实施例中，对于目标轧制厚度与凸度的对应关系还可以采用同一目标轧制厚度与一凸度范围的对应方式进行配置。例如，对于4～6mm的带钢，将其对应的凸度配置为20～60μm。具体而言，即对于目标轧制厚度为4～6mm的带钢，可以根据实际来料情况采用20～60μm范围内的任意凸度值进行加工，只需保证加工后的带钢凸度处于20～60μm之间即可。

当然，在本申请实施例中，为了确保带钢在每一个目标轧制厚度下的应力分布情况最佳，也可以选择每一个目标轧制厚度对应一目标凸度的对应方式进行配置。例如，将目标轧制厚度为5mm的带钢对应的凸度配置为40μm，然后将目标轧制厚度为4mm和6mm的带钢对应的凸度也配置为40μm。

进一步地，请参照图6，在本申请实施例中，所述带钢加工系统还包括平整设备，该平整设备用于对精轧设备加工后的带钢进行平整处理，所述方法还包括：

步骤S40，平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测。

步骤S50，若平整设备检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷，则平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

由于通过有限元仿真分析可知，带钢在经过平整后会改变横向应力分布，残余应力更大。因此，在本申请实施例中，为了避免恶化残余应力，采用空过模式(即不对带钢进行平整处理)对精轧设备加工后的带钢进行平整处理，并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测，若存在浪形缺陷，则控制平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下，保证带钢的平直度。

进一步地，考虑到对于存在浪形缺陷的带钢而言，若先采用空过模式再进行二次平整会显得加工流程繁琐，因此，在本申请的一种实施例中，还可以通过该平整设备对用户的操作指令判断是否采用空过模式。具体而言，即用户未发现带钢存在明显的浪形缺陷时，可以选择采用空过模式，此时平整设备执行上述的步骤S40和S50。而当用户发现带钢存在明显的浪形缺陷时，即可选择不采用空过模式，此时平整设备直接通过调整弯辊力等工艺参数对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

可替换地，由于带钢的浪形缺陷受屈曲变形临界应力影响，其关系可以表示为：

其中，σ_cr为带钢发生屈曲变形的临界应力；k_cr为带钢屈曲变形临界应力系数；E_p为带钢材料的杨氏模量；V_p为带钢材料的泊松比；h为带钢的厚度。

当带钢内部的残余应力大于屈曲变形的临界应力时，表现为显性的、目视可见的浪形缺陷；当残余应力小于屈曲变形的临界应力时，表现为隐性的、目视不可见的浪形缺陷。

因此，在一种可能的实施方式中，为了实现设备的高度自动化，还可以通过平整设备进行自动判断，然后根据判断结果采取相应的控制措施。

具体而言，若根据上述关系式计算得到精轧后的带钢残余应力大于上述临界应力(即表示带钢存在明显的浪形缺陷)，则直接控制平整设备对精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下；若根据上述关系式计算得到精轧后的带钢残余应力小于上述临界应力(即表示带钢不存在明显的浪形缺陷)，则控制平整设备采用空过模式(即不对带钢进行平整处理)对精轧设备加工后的带钢进行平整处理，同时，对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测，若存在浪形缺陷，则通过调整弯辊力等工艺参数对空过平整后的带钢进行二次平整处理。

参照图7，为使用上述带钢侧弯缺陷控制方法前后的带钢侧弯情况对比图，其中，左半部分为使用上述带钢侧弯缺陷控制方法前的侧弯情况示意图，右半部分为使用上述带钢侧弯缺陷控制方法后的侧弯情况示意图。根据对比可以知道，使用上述带钢侧弯缺陷控制方法后，带钢纵剪切条后的侧弯平均值从14mm左右降低到了5mm左右。

综上所述，本申请实施例中提供的带钢侧弯缺陷控制方法相对于现有技术而言，具有如下技术效果或优点：

1.本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法及装置，通过预先对精轧设备配置通过有限元仿真得到的带钢经过平整后应力分布情况较为理想的目标轧制厚度与凸度的对应关系，然后在精轧设备获取到当前带钢的目标轧制厚度后，根据该目标轧制厚度确定用于加工当前带钢的目标凸度，最后根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。由于该方法采用的凸度为带钢在目标轧制厚度下经过平整后应力分布较为理想的凸度，因此，该方法有利于使加工得到的带钢与平整设备配合以改善带钢的应力分布情况，进而降低带钢纵剪切条后的侧弯量。换言之，即通过该方法可以改善带钢在后续的纵剪切条过程中出现的侧弯问题，提高带钢的加工质量。

2.本申请实施例提供的带钢侧弯缺陷控制方法，通过控制平整机采用空过模式对精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测，然后对存在浪形缺陷的带钢进行二次平整以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下，可以在保证带钢平直度的同时避免残余应力恶化。

参照图8，基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种带钢侧弯缺陷控制装置10，该装置应用于精轧设备，该装置包括获取单元11、处理单元12及第一控制单元13。

其中，精轧设备配置有用于控制带钢应力分布的目标轧制厚度与凸度的对应关系；获取单元11用于获取当前带钢的目标轧制厚度；处理单元12用于根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度；第一控制单元13用于根据所述目标凸度控制所述精轧设备对当前带钢进行轧制。

具体地，在本申请的一种实施例中，处理单元12具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为4～6mm时，将加工当前带钢的目标凸度控制在20μm～60μm之间。

具体地，在本申请的另一种实施例中，处理单元12还具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为5mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度设定为40μm。

需要说明的是，在本申请实施例中，获取单元11可以是一人机交互装置(如输入键盘等)，工作人员可以通过该人机交互装置输入当前带钢的目标轧制厚度，当人机交互装置接收到工作人员输入的目标轧制厚度后可以将其发送给控制器。

此外，在本申请实施例中，该获取单元11还可以是集成于控制器中的一个数据读取模块，用于从系统参数中读取当前带钢对应的目标轧制厚度。

所述处理单元12和第一控制单元13可以是具有数据处理功能和控制功能的任意电子设备(如PLC等)，并且在本申请实施例中，该处理单元12和第一控制单元13可以集成于一体，构成精轧设备的控制器，用于控制精轧设备中的各个机组运行。

参照图9，同理地，基于同一发明构思，本申请实施例还提供另一种带钢侧弯缺陷控制装置20，该装置应用于平整设备，所述装置包括第二控制单元21。

其中，所述平整设备用于对精轧设备轧制后的带钢进行平整处理。所述第二控制单元21用于：

控制所述平整设备采用空过模式对精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；以及，在检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷时，控制所述平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

进一步地，在本申请的一种实施例中，所述装置还包括指令判断单元22，所述指令判断单元22用于根据用户的操作指令判断是否采用空过模式，所述第二控制单元21还用于：

在所述指令判断单元22的判断结果为是时，控制所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；在所述指令判断单元22的判断结果为否时，控制所述平整设备对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

需要说明的是，在本申请实施例中，第二控制单元21和判断单元22也可以是具有数据处理功能和控制功能的任意电子设备(如PLC等)，并且，第二控制单元21和判断单元22也可以集成于一体构成平整设备的控制，用于控制平整设备运行。

还需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

由于上述实施例所介绍的带钢侧弯缺陷控制装置10和20为实施本申请实施例中带钢侧弯缺陷控制方法所采用的装置，故而基于本申请实施例中所介绍的带钢侧弯缺陷控制方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的带钢侧弯缺陷控制装置10和20的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该带钢侧弯缺陷控制装置10和20如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中带钢侧弯缺陷控制方法所采用的带钢侧弯缺陷控制装置10和20，都属于本申请所欲保护的范围。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

以上所述实施例，仅为本申请的具体实施方式，用以说明本申请的技术方案，而非对其限制，本申请的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种带钢侧弯缺陷控制方法，其特征在于，应用于带钢加工系统，所述系统包括精轧设备，所述精轧设备配置有用于控制带钢应力分布的目标轧制厚度与凸度的对应关系，所述方法包括：

精轧设备获取当前带钢的目标轧制厚度；

精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度；

精轧设备根据所述目标凸度对当前带钢进行轧制。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度的步骤，包括：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为4～6mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度控制在20μm～60μm之间。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述精轧设备根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度的步骤，具体包括：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为5mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度设定为40μm。

4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述系统还包括平整设备，所述平整设备用于对所述精轧设备轧制后的带钢进行平整处理，所述方法还包括：

平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；

若平整设备检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷，则平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测的步骤之前，所述方法还包括：

平整设备根据用户的操作指令判断是否采用空过模式；

若是，平整设备执行所述采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测的步骤；

若否，则平整设备对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

6.一种带钢侧弯缺陷控制装置，其特征在于，应用于精轧设备，所述精轧设备配置有用于控制带钢应力分布的目标轧制厚度与凸度的对应关系，所述装置包括：

获取单元，用于获取当前带钢的目标轧制厚度；

处理单元，用于根据所述目标轧制厚度及预先配置的目标轧制厚度与凸度的对应关系确定用于加工当前带钢的目标凸度；

第一控制单元，用于根据所述目标凸度控制所述精轧设备对当前带钢进行轧制。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述处理单元具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为4～6mm时，将加工当前带钢的目标凸度控制在20μm～60μm之间。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述处理单元还具体用于：

在当前带钢对应的目标轧制厚度为5mm时，精轧设备将加工当前带钢的目标凸度设定为40μm。

9.一种带钢侧弯缺陷控制装置，其特征在于，应用于平整设备，所述平整设备用于对精轧设备轧制后的带钢进行平整处理，所述装置包括第二控制单元，所述第二控制单元用于：

控制所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；以及，

在检测到所述空过平整后的带钢存在浪形缺陷时，控制所述平整设备对所述空过平整后的带钢进行二次平整处理，以将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。

10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，所述装置还包括指令判断单元，所述指令判断单元用于根据用户的操作指令判断是否采用空过模式；

所述第二控制单元还用于：

在所述指令判断单元的判断结果为是时，控制所述平整设备采用空过模式对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理并对空过平整后的带钢进行浪形缺陷检测；

在所述指令判断单元的判断结果为否时，控制所述平整设备对所述精轧设备加工后的带钢进行平整处理，将带钢的波浪度控制在3mm/m以下。