CN110559921A - 一种耐火材料加工用自动下料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐火材料加工用自动下料装置，包括固定于底座上的箱体，箱体的底部带有两个相对的支撑板，箱体的顶部设有开口，箱体的下部左侧固定并连通有出料管，出料管上设有阀门，所述箱体上安装有搅拌组件、驱动组件、下料组件和松料组件，搅拌组件安装于箱体内，搅拌组件与驱动组件传动连接，所述驱动组件与下料组件传动连接，松料组件安装于下料组件上，整个装置结构简单，制作成本低，不仅能够自动实现加料，且能够定量进行加料，使得物料的搅拌效果好。

Description

一种耐火材料加工用自动下料装置
技术领域
本发明涉及耐火材料加工领域，尤其涉及一种耐火材料加工用自动下料装置。
背景技术
耐火涂料是用于可燃性基材表面，能降低被涂材料表面的可燃性、阻滞火灾的迅速蔓延，用以提高被涂材料耐火极限的一种特种涂料。施用于可燃性基材表面，用以改变材料表面燃烧特性，阻滞火灾迅速蔓延；或施用于建筑构件上，用以提高构件的耐火极限的特种涂料，称耐火涂料了；耐火涂料在生产过程中需要不同的原料混合在一起，同时还会加入一定的粘结剂，由于粘结剂存在一定的黏性，现有的搅拌设备混合时在设备内壁上容易凝结形成板结，就算板结被刮除内壁，板结也会以结块的形式存在，影响搅拌质量。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的耐火涂料加工设备需要人工加料，且加料效果不够好，导致物料搅拌效果差的问题，而提出的一种耐火材料加工用自动下料装置。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种耐火材料加工用自动下料装置，包括固定于底座上的箱体，箱体的底部带有两个相对的支撑板，箱体的顶部设有开口，箱体的下部左侧固定并连通有出料管，出料管上设有阀门，所述箱体上安装有搅拌组件、驱动组件、下料组件和松料组件，搅拌组件安装于箱体内，搅拌组件与驱动组件传动连接，所述驱动组件与下料组件传动连接，松料组件安装于下料组件上，驱动组件安装于箱体的一侧；
所述下料组件包括固定于箱体内侧的环形上隔板、环形下隔板，环形上隔板和环形下隔板的内侧大小一致，所述环形上隔板的上、下侧以及环形下隔板的上侧均设有圆锥形的漏料槽，环形上隔板和环形下隔板之间设有与漏料槽匹配的挡料块，所述挡料块的顶部固定有竖向的升降杆，升降杆的上端穿出箱体并固定有转轴，转轴与驱动组件传动连接，升降杆的直径小于环形上隔板或环形下隔板的内径。
优选的，所述驱动组件包括转动安装于两个支撑板之间的横向的蜗杆，蜗杆上固定有带轮，带轮传动连接有固定于底座上的驱动电机，所述蜗杆的右端固定有位于箱体右侧的凸轮，凸轮的上方设有固定于箱体右侧的导向套管，所述导向套管内滑动配合有L形杆的长端，L形杆的长端竖向设置并固定有压置于凸轮上的触板，所述L形杆的上端固定有位于导向套管下方的限位块，限位块与导向套管之间垫设有套装于L形杆上的弹簧，所述L形杆的短端横向设置并与转轴的上端转动连接。
优选的，所述松料组件包括固定于箱体内侧壁上并位于环形上隔板上方的限位柱，所述升降杆上沿长度方向设有倾斜设置的驱动槽，限位柱滑动配合于驱动槽内，且升降杆的下端固定有松料短杆。
优选的，所述搅拌组件包括转动安装于箱体下部的竖向的转动杆，转动杆上固定有位于箱体下方的蜗轮，蜗轮与蜗杆啮合，所述转动杆的上端位于箱体内并固定有搅拌件，搅拌件的形状为π字形。
优选的，所述挡料块的上、下侧形状均为圆锥形，锥度与漏料槽的锥度相同，且挡料块的最大直径大于环形上隔板或环形下隔板的内侧直径。
优选的，所述箱体的底部朝向出料管倾斜设置，且箱体的底部设有与转动杆大小匹配的第一安装孔，且转动杆转动密封配合于第一安装孔内。
优选的，所述L形杆的上端设有与转轴匹配的第二安装孔，且转轴通过轴承转动配合于第二安装孔内，转轴上、下端的外侧均固定有限位圈。
优选的，所述导向套管的内侧形状为矩形，且L形杆的横截面形状为矩形。
优选的，所述底座的顶面设有与转动杆匹配的第三安装孔，且转动杆的下端通过轴承转动安装于第三安装孔内。
优选的，所述底座的顶部放置有位于出料管下方的收集箱，且箱体的一侧固定有控制器，控制器的输出端与驱动电机电性连接，且底座的正面设有观察窗。
本方案不仅能够用于对物料进行搅拌混合，且在添加物料时能够自动分次下料，避免一次性添加物料过多导致的搅拌效果不够好的问题，且每次均是自动定量添加，不需要人工进行添加，使用非常方便。
本方案将物料搅拌和物料的添加联动起来进行动作，能够降低安装成本，且在升降杆和挡料块周期性上下移动的过程中均会自传一定角度，从而能够松料，使得物料能够正常下落，避免堵料，而通过松料短杆使得松料效果更好。
整个装置结构简单，制作成本低，不仅能够自动实现加料，且能够定量进行加料，使得物料的搅拌效果好。
附图说明
图1为本发明的挡料块上移示意图。
图2为本发明的挡料块下移示意图。
图3为本发明的凸轮侧视布置示意图。
图4为本发明的正视示意图。
图5为本发明的挡料块俯视示意图。
图中标号：1底座、2支撑板、3箱体、4转动杆、5搅拌件、6蜗轮、7蜗杆、8带轮、9驱动电机、10凸轮、11触板、12导向套管、13限位块、14弹簧、15L形杆、16环形上隔板、17环形下隔板、18升降杆、19挡料块、20驱动槽、21限位柱、22松料短杆、23出料管、24控制器、25收集箱、26转轴、27观察窗。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-5，一种耐火材料加工用自动下料装置，包括固定于底座1上的箱体3，箱体3的底部带有两个相对的支撑板2，箱体3的顶部设有开口，箱体3的下部左侧固定并连通有出料管23，出料管23上设有阀门，箱体3上安装有搅拌组件、驱动组件、下料组件和松料组件，搅拌组件安装于箱体3内，搅拌组件与驱动组件传动连接，驱动组件与下料组件传动连接，松料组件安装于下料组件上，驱动组件安装于箱体3的一侧；
下料组件包括固定于箱体3内侧的环形上隔板16、环形下隔板17，环形上隔板16和环形下隔板17的内侧大小一致，环形上隔板16的上、下侧以及环形下隔板17的上侧均设有圆锥形的漏料槽，环形上隔板16和环形下隔板17之间设有与漏料槽匹配的挡料块19，挡料块19的顶部固定有竖向的升降杆18，升降杆18的上端穿出箱体3并固定有转轴26，转轴26与驱动组件传动连接，升降杆18的直径小于环形上隔板16或环形下隔板17的内径。挡料块19在初始状态时其底部与环形下隔板17的顶面接触，从而将环形下隔板17的内侧遮挡，环形上隔板16或环形下隔板17的大小与箱体3内侧大小相适应。
本实施方式中，驱动组件包括转动安装于两个支撑板2之间的横向的蜗杆7，蜗杆7上固定有带轮8，带轮8传动连接有固定于底座1上的驱动电机9，驱动电机9的输出端是固定有主动带轮的，通过主动带轮与带轮8传动连接，蜗杆7的右端固定有位于箱体3右侧的凸轮10，凸轮10的上方设有固定于箱体3右侧的导向套管12，导向套管12内滑动配合有L形杆15的长端，L形杆15的长端竖向设置并固定有压置于凸轮10上的触板11，L形杆15的上端固定有位于导向套管12下方的限位块13，限位块13与导向套管12之间垫设有套装于L形杆15上的弹簧14，L形杆15的短端横向设置并与转轴26的上端转动连接。
本实施方式中，松料组件包括固定于箱体3内侧壁上并位于环形上隔板16上方的限位柱21，升降杆18上沿长度方向设有倾斜设置的驱动槽20，限位柱21滑动配合于驱动槽20内，且升降杆18的下端固定有松料短杆22。
在升降杆18上移的过程中，设置限位柱21是固定的，在驱动槽20的作用下，升降杆18会自转一定角度，带动挡料块19和松料短杆22转动，从而对物料具备松料的效果，可以使物料后续能够顺畅的从环形上隔板16进入环形上隔板16和环形下隔板17之间，便于下次落料。
本实施方式中，搅拌组件包括转动安装于箱体3下部的竖向的转动杆4，转动杆4上固定有位于箱体3下方的蜗轮6，蜗轮6与蜗杆7啮合，转动杆4的上端位于箱体3内并固定有搅拌件5，搅拌件5的形状为π字形。
本实施方式中，挡料块19的上、下侧形状均为圆锥形，锥度与漏料槽的锥度相同，且挡料块19的最大直径大于环形上隔板16或环形下隔板17的内侧直径。
本实施方式中，箱体3的底部朝向出料管23倾斜设置，且箱体3的底部设有与转动杆4大小匹配的第一安装孔，且转动杆4转动密封配合于第一安装孔内。
本实施方式中，L形杆15的上端设有与转轴26匹配的第二安装孔，且转轴26通过轴承转动配合于第二安装孔内，转轴26上、下端的外侧均固定有限位圈。
本实施方式中，导向套管12的内侧形状为矩形，且L形杆15的横截面形状为矩形。
本实施方式中，底座1的顶面设有与转动杆4匹配的第三安装孔，且转动杆4的下端通过轴承转动安装于第三安装孔内。
本实施方式中，底座1的顶部放置有位于出料管23下方的收集箱25，且箱体3的一侧固定有控制器24，控制器24的输出端与驱动电机9电性连接，且底座1的正面设有观察窗27。
本发明在使用时，将全部物料加入箱体3中，部分物料通过环形上隔板16后落入环形上隔板16、环形下隔板17之间，之后，通操作控制器24启动驱动电机9，蜗杆7转动，蜗杆7转动具备两个效果，其一是通过蜗轮6带动转动杆4转动来驱动搅拌件5转动，从而对落入箱体3内的物料进行搅拌，其次是带动凸轮10转动来周期性推动触板11和L形杆15上移，L形杆15上移会带动转轴26和28上移，此时，挡料块19跟随升降杆18上移，从而将环形上隔板16的内侧堵住，此时，位于环形上隔板16、环形下隔板17之间的物料从环形下隔板17内侧流向箱体3的下部内侧，从而被搅拌件5搅拌混合，如此往复，即可自动分次下料，避免一次性添加物料过多导致的搅拌效果不够好的问题，且每次均是自动定量添加，不需要人工进行添加，使用非常方便，整个装置结构简单，制作成本低，不仅能够自动实现加料，且能够定量进行加料，使得物料的搅拌效果好。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐火材料加工用自动下料装置，包括固定于底座(1)上的箱体(3)，箱体(3)的底部带有两个相对的支撑板(2)，箱体(3)的顶部设有开口，箱体(3)的下部左侧固定并连通有出料管(23)，出料管(23)上设有阀门，其特征在于，所述箱体(3)上安装有搅拌组件、驱动组件、下料组件和松料组件，搅拌组件安装于箱体(3)内，搅拌组件与驱动组件传动连接，所述驱动组件与下料组件传动连接，松料组件安装于下料组件上，驱动组件安装于箱体(3)的一侧；
所述下料组件包括固定于箱体(3)内侧的环形上隔板(16)、环形下隔板(17)，环形上隔板(16)和环形下隔板(17)的内侧大小一致，所述环形上隔板(16)的上、下侧以及环形下隔板(17)的上侧均设有圆锥形的漏料槽，环形上隔板(16)和环形下隔板(17)之间设有与漏料槽匹配的挡料块(19)，所述挡料块(19)的顶部固定有竖向的升降杆(18)，升降杆(18)的上端穿出箱体(3)并固定有转轴(26)，转轴(26)与驱动组件传动连接，升降杆(18)的直径小于环形上隔板(16)或环形下隔板(17)的内径。
2.根据权利要求1所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述驱动组件包括转动安装于两个支撑板(2)之间的横向的蜗杆(7)，蜗杆(7)上固定有带轮(8)，带轮(8)传动连接有固定于底座(1)上的驱动电机(9)，所述蜗杆(7)的右端固定有位于箱体(3)右侧的凸轮(10)，凸轮(10)的上方设有固定于箱体(3)右侧的导向套管(12)，所述导向套管(12)内滑动配合有L形杆(15)的长端，L形杆(15)的长端竖向设置并固定有压置于凸轮(10)上的触板(11)，所述L形杆(15)的上端固定有位于导向套管(12)下方的限位块(13)，限位块(13)与导向套管(12)之间垫设有套装于L形杆(15)上的弹簧(14)，所述L形杆(15)的短端横向设置并与转轴(26)的上端转动连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述松料组件包括固定于箱体(3)内侧壁上并位于环形上隔板(16)上方的限位柱(21)，所述升降杆(18)上沿长度方向设有倾斜设置的驱动槽(20)，限位柱(21)滑动配合于驱动槽(20)内，且升降杆(18)的下端固定有松料短杆(22)。
4.根据权利要求2所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述搅拌组件包括转动安装于箱体(3)下部的竖向的转动杆(4)，转动杆(4)上固定有位于箱体(3)下方的蜗轮(6)，蜗轮(6)与蜗杆(7)啮合，所述转动杆(4)的上端位于箱体(3)内并固定有搅拌件(5)，搅拌件(5)的形状为π字形。
5.根据权利要求1或2或4所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述挡料块(19)的上、下侧形状均为圆锥形，锥度与漏料槽的锥度相同，且挡料块(19)的最大直径大于环形上隔板(16)或环形下隔板(17)的内侧直径。
6.根据权利要求4所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述箱体(3)的底部朝向出料管(23)倾斜设置，且箱体(3)的底部设有与转动杆(4)大小匹配的第一安装孔，且转动杆(4)转动密封配合于第一安装孔内。
7.根据权利要求2或4所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述L形杆(15)的上端设有与转轴(26)匹配的第二安装孔，且转轴(26)通过轴承转动配合于第二安装孔内，转轴(26)上、下端的外侧均固定有限位圈。
8.根据权利要求2或4或6所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述导向套管(12)的内侧形状为矩形，且L形杆(15)的横截面形状为矩形。
9.根据权利要求4或6所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述底座(1)的顶面设有与转动杆(4)匹配的第三安装孔，且转动杆(4)的下端通过轴承转动安装于第三安装孔内。
10.根据权利要求2或4或6所述的一种耐火材料加工用自动下料装置，其特征在于，所述底座(1)的顶部放置有位于出料管(23)下方的收集箱(25)，且箱体(3)的一侧固定有控制器(24)，控制器(24)的输出端与驱动电机(9)电性连接，且底座(1)的正面设有观察窗(27)。
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