CN110512045A - 一种控制转炉炉底上涨的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及转炉炉型技术领域，且公开了一种控制转炉炉底上涨的方法，包括以下步骤：出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留渣1～2t，准备工序，留渣完成后，往炉内加入焦炭300～500kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t，手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s～180s，供氧完成后，提出氧枪加入返矿1500kg～2000kg，降低洗炉渣温度及体积，将洗炉渣倒出到连铸罐。该控制转炉炉底上涨的方法，具备清洗效果好、减弱熔池侵蚀、安全性高等优点，解决了现有技术中两种方法所存在的弊端的问题。
Description
技术领域
本发明涉及转炉炉型控制技术领域，具体为一种控制转炉炉底上涨的方法。
背景技术
转炉炼钢(converter steelmaking)是以铁水、废钢和铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程，转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹，按气体种类分为空气转炉和氧气转炉，碱性氧气顶吹和顶底复吹，转炉由于其生产速度快，产量大，单炉产量高、成本低和投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备，转炉主要用于生产碳钢，合金钢及铜和镍的冶炼。
目前，国内炼钢厂处理假炉底的方法主要有两种，第一种方法是出钢完成后在转炉炉内留部分终渣，然后将氧枪下至拉碳枪位用手动开氧气，慢慢降低枪位，利用输氧迅速将渣中残留Fe转化为FeO形成高氧化性炉渣燃烧产生高温来处理假炉底，第二种方法是出钢完成后，溅渣40s左右，待起渣即有颗粒状终渣飞出炉口停止溅渣，并将终渣全部倒出，然后往炉内兑入铁水，之后慢慢降低枪位，主要利用输氧迅速将铁水中Fe氧化放出大量热量熔化假炉底并将熔化炉底渣转变为强氧化性炉渣来处理假炉底，第一种方法将氧枪下到最低点用手动开氧气，输氧造氧化性较强的终渣来冲刷炉底达到洗炉底目的，但是遇到高熔点物质富集多、带钢或废钢的假炉底，洗炉底效果不理想，第二方法往炉内兑入铁水后进行输氧，其克服了技术一所述缺陷，但是所产生强氧化性洗炉渣对炉底、炉衬和耳轴等部位造成极大侵蚀，易发生炉体穿钢事故，洗炉渣倒入连铸罐后易出现翻渣伤人或连铸罐刺漏的情况，所需铁水由天车兑入，其兑入铁水重量难以准确控制等缺陷，故而提出一种控制转炉炉底上涨的方法解决上述所提出的问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种控制转炉炉底上涨的方法，具备清洗效果好、减弱熔池侵蚀、安全性高等优点，解决了现有技术中两种方法所存在的弊端的问题。
(二)技术方案
为实现上述清洗效果好、减弱熔池侵蚀、提高安全性的目的，本发明提供如下技术方案：一种控制转炉炉底上涨的方法，包括以下步骤：
1)出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留炉渣1～2t；
2)准备工序，留炉渣完成后，往炉内加入焦炭300～500kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t；
3)手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s～180s；
4)供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，降低洗炉渣温度及体积，将洗炉渣倒出到连铸罐，并将其倒尽；
5)检查熔池、炉底和耳轴等侵蚀情况，确定后续冶炼操作，测量液面，确认假炉底处理效果。
优选的，所述出钢时要将炉内的钢水放净，不溅渣直接进行倒渣操作，炉内留的炉渣用以引渣，然后向炉内加入焦炭。
优选的，所述氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，进行吹氧操作，输氧过程中焦炭与氧气发生反应并迅速氧化，使焦炭迅速燃烧产生高温，放出大量热量。
优选的，所述炉内留的炉渣迅速升温，炉渣中的Fe转化为FeO产生氧化性较强洗炉渣，同时产生的CO2、CO气体及供氧氧气，对炉底和炉身剧烈搅拌和冲刷。
所述炉渣中FeO与碳反应，使得上层洗炉渣氧化性大大降低，熔池耳轴两侧侵蚀大大减弱，倒入连铸罐降低了连铸罐刺穿以及洗炉渣大翻的风险。
优选的，所述供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，返矿作为冷料加入可以降低洗炉渣温度及并使渣中CO气体迅速排出，降低洗炉渣体积；检查熔池、炉底和耳轴等侵蚀情况，确保内部炉渣清洗效果达到标准，同时察看熔池、炉底和耳轴的腐蚀情况。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种控制转炉炉底上涨的方法，具备以下有益效果：
1、该控制转炉炉底上涨的方法，通过出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留渣1～2t，留渣完成后，往炉内加入焦炭300～500kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t，手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s～180s，供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，降低洗炉渣温度及体积，将洗炉渣倒出到连铸罐，并将其倒尽，洗炉底效果可以实现炉底的整体洗薄，相比第一种方法，冲刷区域增加，清洗效果提高，克服了第一种方法的缺陷，从而达到了清洗效果好的目的。
2、该控制转炉炉底上涨的方法，出钢时将炉内钢水放净，不溅渣直接进行倒渣操作，炉内留的炉渣用以引渣，然后向炉内加入焦炭，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，进行吹氧操作，输氧过程中焦炭与氧气发生反应迅速氧化，使焦炭迅速燃烧产生高温，放出大量热量，优选的，所述供氧过程炉内留的炉渣迅速升温，炉渣中的Fe转化为FeO产生氧化性较强洗炉渣，同时产生的CO2、CO气体及供氧氧气，对炉底和炉身剧烈搅拌和冲刷。炉渣中的FeO与碳反应，使得上层洗炉渣氧化性大大降低，熔池耳轴两侧侵蚀大大减弱。供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，返矿作为冷料加入可以降低洗炉渣温度及并使渣中CO气体迅速排出，降低洗炉渣体积；使其能迅速倒净，无需溅渣，解决了第二种方法洗炉渣对炉底、炉衬和耳轴等部位造成极大侵蚀，易发生炉体穿钢事故，洗炉渣倒入连铸罐后易出现翻渣伤人或连铸罐刺漏和入炉铁水重量难以准确控制的弊端。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种控制转炉炉底上涨的方法，包括以下步骤：
1)出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留炉渣1t，所述出钢时将炉内的钢水放净，不溅渣直接进行倒渣操作，炉内留的炉渣用以引渣，然后向炉内加入焦炭；
2)准备工序，留炉渣完成后，往炉内加入焦炭300kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t；
3)手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s，在进行吹氧过程中焦炭与氧气发生反应并迅速氧化，使焦炭迅速燃烧产生高温，放出大量热量，伴随留在炉内的炉渣迅速升温，炉渣中的Fe转化为FeO，终渣氧化性增加，具体反应式如下：
C+1/2O2＝CO ΔGθ＝-136900-43.51T J/mol ——(1)
C+O2＝CO2 ΔGθ＝-22364-39.63T J/mol ——(2)
[Fe]+[O]＝{FeO} ——(3)
产生的CO2、CO气体、供氧氧气与氧化性较强的清洗炉渣(FeO能使高熔点C2S和C3S的形态发生改变，形成分散的聚集体状态直至解体)，在炉底和炉身剧烈搅拌和冲刷，加上焦炭产生高温，炉底和炉身渣层侵蚀严重及变薄，使炉底和炉身渣层，得到均匀的削减。
渣中FeO与碳反应，使得上层洗炉渣氧化性大大降低，熔池耳轴两侧侵蚀大大减弱。
C+(FeO)＝[Fe]+{CO} ——(4)。
4)供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg，降低洗炉渣温度及体积；
5)将洗炉渣倒出到连铸罐，将其倒尽；
6)检查熔池、炉底和耳轴等侵蚀情况，确保内部炉渣清洗效果达到标准，确定后续冶炼操作；
7)测量液面，确认假炉底处理效果。
本发明的有益效果是：通过出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留炉渣1～2t，留炉渣完成后，往炉内加入焦炭300kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t，手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s，供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500k，降低洗炉渣温度及体积，洗炉底效果可以实现炉底的整体洗薄，相比第一种方法，冲刷区域增加，清洗效果提高，克服了第一种方法的缺陷，从而达到了清洗效果好的目的，通过出钢时将炉内钢水放净，不溅渣直接进行倒渣操作，炉内留的终渣用以引渣，然后向炉内加入焦炭，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，进行吹氧操作，输氧过程伴随留在炉内炉渣迅速升温，渣中Fe转化为FeO产生氧化性较强洗炉渣，同时产生的CO2、CO气体及供氧氧气，在炉底和炉身剧烈搅拌和冲刷。炉渣中FeO与碳反应，使得上层洗炉渣氧化性大大降低，熔池耳轴两侧侵蚀大大减弱，同时洗炉渣氧化性大大降低，供氧结束加入返矿1500kg，返矿作为冷料加入可以降低洗炉渣温度及并使炉渣中CO气体迅速排出，降低洗炉渣体积，无需溅渣，解决了第二种方法洗炉渣对炉底、炉衬和耳轴等部位造成极大侵蚀，易发生炉体穿钢事故，洗炉渣倒入连铸罐后易出现翻渣伤人或连铸罐刺漏和入铁水重量难以准确控制的弊端。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)出钢，钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出，出钢完成后进行倒终渣操作，炉内留炉渣1～2t；
2)准备工序，留炉渣完成后，往炉内加入焦炭300～500kg(高位料仓)，将氧枪下降至1.7m，同时调整氧气流量至23000m3/t；
3)手动开氧，进行供氧操作，氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，氧枪动作以炉口是否有细小渣飞出为依据，供氧时间根据起渣时间将其控制在120s～180s；
4)供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，降低洗炉渣温度及体积，将洗炉渣倒出到连铸罐，并将其倒尽；
5)检查熔池、炉底和耳轴等侵蚀情况，确定后续冶炼操作，测量液面，确认假炉底处理效果。
2.根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，所述出钢时要将炉内的钢水放净，不溅渣直接进行倒渣操作，炉内留终渣用以引渣，然后向炉内加入焦炭。
3.根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，所述氧枪控制由上及下，最低点为0.6m，进行吹氧操作，输氧过程中焦炭与氧气发生反应并迅速氧化，使焦炭迅速燃烧产生高温，放出大量热量。
4.根据权利要求2所述的一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，所述炉内留的炉渣迅速升温，炉渣中的Fe转化为FeO产生氧化性较强洗炉渣，同时产生的CO2、CO气体及供氧氧气，对炉底和炉身剧烈搅拌和冲刷。
5.根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，所述炉渣中FeO与碳反应，使得上层洗炉渣氧化性大大降低，熔池耳轴两侧侵蚀大大减弱，倒入连铸罐降低了连铸罐刺穿以及洗炉渣大翻的风险。
6.根据权利要求1所述的一种控制转炉炉底上涨的方法，其特征在于，所述供氧完成后，提出氧枪并加入返矿1500kg～2000kg，返矿作为冷料加入可以降低洗炉渣温度及并使渣中CO气体迅速排出，降低洗炉渣体积；检查熔池、炉底和耳轴等侵蚀情况，确保内部炉渣清洗效果达到标准，同时察看熔池、炉底和耳轴的腐蚀情况。
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