CN108486313A - 一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺 - Google Patents

一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，属于钢水熔炼工艺技术领域，步骤如下：（1）将生石灰和20%回炉料加入炉内，熔融后加入50%回炉料、铬铁和镍板，在熔融状态加入熔炼添加剂继续熔炼；（2）加入废钢和50‑60%的电解锰进行熔融，熔融后初次拔渣；（3）加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；（4）加入60%的硅钙、50‑60%的铌铁及剩余回炉料，造渣并吹氩气精炼；（5）拔渣后将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置，保温后升温拔渣；（6）在出钢前加入剩余硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。通过减少熔炼过程中夹杂物的产生，减少耐热钢晶间夹杂物的析出，提高产品金相合格率。

Description

一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺
技术领域
本发明涉及一种钢水熔炼工艺，尤其是涉及一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺。
背景技术
铸钢产品的力学性能主要受到金相组织的影响，而基体中最薄弱的地方往往是晶界处，铸钢件的碳化物、夹杂物大部分在能量较低的地方析出，晶界处表面量较奥氏体组织的表面能低，故碳化物和夹渣物大部分在奥氏体晶界析出，从而大大削弱的铸钢件的力学性能。另一方面，铸钢件是较别的铸铁件易产生裂纹，裂纹的类型中沿晶断裂的几率大于穿晶断裂的几率，奥氏体晶界处强度低势必增大沿晶断裂的趋势，从而导致铸钢件的使用寿命降低。
汽车发动机排气管、涡轮增压器大多数为耐热铸钢件，由于汽车发动机功率不断提高，而汽车零件要求的耐热温度要求的温度也不断增加。奥氏体晶界的熔点较基体组织低，排气管在高温下工作容易在晶界熔融后产生裂纹。
中国专利公开号CN105603154A公开一种提高TDS2205双相不锈钢钢质纯净度的冶炼方法。该方法采用以下操作：AOD出钢后扒渣，渣层厚度70-200 mm，钢包进入LF工位后加入CaO，保证LF炉渣二元碱度≥4；同时加入钢水重量0.2%-0.5%的CaF2；LF通电化渣后，渣面加0.1-0.2%的铝粉和0.010%-0. 025%的铝块；视生产节奏将钢水温度调整至适宜值后钢中喂入0.5-0.7kg/t钢的Ca线；之后以50-150NL/min流量弱搅拌20min；弱搅拌完毕后静置20min后浇铸，全程保护浇铸。使用该发明方法，可使钢液中氧含量控制在10ppm一15ppm，钢中B类夹杂物≤0.5级，显著提高钢质纯净度。但是该发明主要通过控制脱氧工艺来提高钢质纯净度，并没有从夹杂物析出方面进行控制。
中国专利公开号CN104087700A公开一种提高钢液纯净度的方法和碳合结钢钢锭，该方法包括下述步骤：A、采用EBT电炉初次冶炼、EBT出钢过程中按次序加入精选还原剂、初配基础渣获得预脱氧钢液、还原渣系：B、LF精炼炉精炼，采用钢渣界面脱氧及钢渣扩散脱氧，并配合氢气搅拌，得到纯净度较高的钢液；C、采用VD真空精炼炉进行真空处理，并在真空处理过程中，保证在极限真空度小于67pa的时问大于15分钟。该发明通过对渣系进行调整等手段来净化钢液，并没有从夹杂物析出方面进行控制。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，本发明通过减少熔炼过程中夹杂物的产生，进而减少耐热钢晶间夹杂物的析出，提高产品金相的合格率，从而提高产品的合格率。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和50-60%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1-2kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、50-60%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1590-1610℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理15-20min，保温温度为1530-1560℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1680-1700℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
进一步的，所述熔炼工艺中原料配比为：回炉料：66-72%，铬铁：11-11.8%，镍板：3-3.7%，熔炼添加剂：0.08-0.11%，废钢：11.7-17.7%，电解锰0.4-0.6%，硅铁：0.05-0.07%，硅钙：0.28-0.32%，铌铁：0.6-0.9%。
进一步的，所述步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为150-200℃，预热时间1h。
进一步的，所述回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3min，切割后的回炉料抛丸15-20min。
进一步的，所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
本发明的有益效果是：
1、本发明公开一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，提高奥氏体晶间纯净度势必要减少钢液中夹杂物的析出，本发明通过减少熔炼过程中夹杂物的产生，进而减少耐热钢晶间夹杂物的析出，提高产品金相的合格率，从而提高产品的合格率。
2、在初步熔料时，本申请依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，能够给炉一个缓冲时间，减少熔炼过程中对炉子寿命的损耗。
3、对回炉料进行抛丸处理减少炉料中夹杂物的含量，其中落砂后是整箱铸件通过通过式抛丸机抛丸3min，由于浇注系统未刷涂料，表面较粗糙，灰分较大，故对切割后的回炉料二次抛丸15-20min，以此减少炉料的遗传效应。对铬铁、镍板、电解锰和废钢在加入炉前进行150-200℃加热烘烤预处理，减少原材料表面水分的含量，从而减少钢液中水气和氧的含量。
4、在熔炼过程中加入硅钙进行脱硫处理，硅钙的脱氧效果大于硅铁的脱氧效果，且硅钙中的不利杂质较硅铁少，从而减少了熔炼过程中硅铁的使用量及夹杂物的引入。另外通过硅钙的加入不不仅起到了脱硫、脱氧的作用，而且通过反应，硅钙会反应产生钙蒸气在上浮的过程中对钢液起到搅拌作用，在上浮的过程中对微小的杂质有吸附作用，有利于杂质的上浮。
5、因为夹杂物熔点较低，在炉料完全熔融后进行低温保温处理15-20min并在钢液表面覆盖一层碱性造渣，使夹杂物析出上浮再通过多次拔渣净化钢液，从而减少浇注后铸件晶间析出性夹杂物，提高晶间纯净度。
另外在保温过程中，会取样检测钢液的化学成分，若检测到碳有损失，则采用增碳剂对碳含量进行微调。
6、本申请对硅钙的加入时间有严格的要求，钢液吹气精炼前加入硅钙起脱氧、脱硫的作用，此时硅钙粒径不作限定，一般采用硅钙粒径＞10mm。在钢液出包前加入颗粒度较小的硅钙（≤10mm），不仅可以进一步起到脱硫、脱氧的作用，而且可以起到孕育处理的效果，加入的硅钙颗粒在浇注前会形成微小的颗粒，充当形核的核心从而细化晶粒，提高铸钢件的机械性能。
附图说明
图1为本发明实施例4的金相图；
图2为本发明对比例1的金相图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本申请作进一步描述。
实施例1
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和50%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、50%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1590℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理15min，保温温度为1560℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1680℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：66%，铬铁：11.8%，镍板：3%，熔炼添加剂：0.08%，废钢：17.7%，电解锰0.45%，硅铁：0.05%，硅钙：0.32%，铌铁：0.6%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为150℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3min，切割后的回炉料抛丸20min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例2
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和55%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1.2kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、55%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1600℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理16min，保温温度为1550℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1690℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：67%，铬铁：11.4%，镍板：3.7%，熔炼添加剂：0.1%，废钢：16%，电解锰0.54%，硅铁：0.06%，硅钙：0.3%，铌铁：0.9%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为160℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3min，切割后的回炉料抛丸19min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例3
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和60%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1.4kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、60%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1600℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理17min，保温温度为1540℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1700℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：68%，铬铁：11.5%，镍板：3.6%，熔炼添加剂：0.09%，废钢：15%，电解锰0.6%，硅铁：0.07%，硅钙：0.32%，铌铁：0.82%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为170℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3分钟，切割后的回炉料抛丸18min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例4
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和55%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1.5kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、55%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1600℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理18min，保温温度为1550℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1690℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：69%，铬铁：11.3%，镍板：3.45%，熔炼添加剂：0.1%，废钢：14.5%，电解锰0.5%，硅铁：0.06%，硅钙：0.29%，铌铁：0.8%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为180℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3分钟，切割后的回炉料抛丸17min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例5
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和50%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1.6kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、50%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1610℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理19min，保温温度为1530℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1680℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：70%，铬铁：11.2%，镍板：3.1%，熔炼添加剂：0.08%，废钢：14%，电解锰0.55%，硅铁：0.07%，硅钙：0.3%，铌铁：0.7%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为190℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3分钟，切割后的回炉料抛丸16min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例6
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和60%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1.8kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、55%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1600℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理20min，保温温度为1560℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1700℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：71%，铬铁：11%，镍板：3.5%，熔炼添加剂：0.09%，废钢：12.87%，电解锰0.4%，硅铁：0.05%，硅钙：0.29%，铌铁：0.8%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为200℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3分钟，切割后的回炉料抛丸15min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
实施例7
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和55%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和2kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、60%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1590℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理20min，保温温度为1530℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1690℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：72%，铬铁：11.78%，镍板：3%，熔炼添加剂：0.09%，废钢：11.7%，电解锰0.4%，硅铁：0.05%，硅钙：0.28%，铌铁：0.7%。
其中步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为200℃，预热时间1h，且本申请中的回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3min，切割后的回炉料抛丸15min；所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
对比例1
对比例1是改进之前的熔炼工艺，与实施例4不同之处在于：步骤（1）中直接在1400KW功率下熔炼，回炉料没有抛丸处理，铬铁、镍板、废钢和电解锰没有作预热处理，硅钙与铌铁的添加时间，其他与实施例4相同。具体如下：
一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，熔融后将50%回炉料、铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入废钢和50-60%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1-2kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1590-1610℃吹氩10mim后拔渣，将铌铁加入炉内熔融，取样检测化学成分，并对成分进行微调，将钢液升温至1680-1700℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
其中熔炼工艺中原料配比为：回炉料：66-72%，铬铁：11-11.8%，镍板：3-3.7%，熔炼添加剂：0.08-0.11%，废钢：11.7-17.7%，电解锰0.4-0.6%，硅铁：0.05-0.07%，硅钙：0.28-0.32%，铌铁：0.6-0.9%。
金相检测：
图1和图2分别是实施例4和对比例1制备的铸件的金相图，由图1和图2对比可以看出，实施例4和对比例1组织为奥氏体+碳化物及少量Σ相，碳化物及夹杂相一般在能量较低的晶界析出，图1中碳化物相对图2较细小，相对而言杂质较少，晶间纯净度相对较高。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将1.5Kg/t钢生石灰和20%回炉料加入炉内，依次采用400KW、600KW、800KW功率进行熔炼，每个功率熔炼时间≤10min，熔融后将50%回炉料、预热后的铬铁和镍板加入炉内，在熔融状态加入熔炼添加剂，在1400KW功率下进行熔炼；
（2）待步骤（1）中的炉料完全熔融后，加入预热后的废钢和50-60%的电解锰进行熔融，待完全熔融加1.5Kg/t钢生石灰和1-2kg/t钢除渣剂进行初次拔渣处理；
（3）之后加入硅铁、剩余的电解锰进行脱氧、脱硫处理；
（4）加入60%的硅钙、50-60%的铌铁及剩余回炉料，在钢液表面用1.5Kg/t钢生石灰造渣并吹氩气精炼；
（5）在1590-1610℃吹氩10mim后拔渣，将剩余铌铁和30%的硅钙加入炉内熔融，再次造渣并保温静置处理15-20min，保温温度为1530-1560℃，同时取样检测化学成分，并对成分进行微调，保温后将钢液升温至1680-1700℃，拔渣处理；
（6）在出钢前在浇包内加入剩余的硅钙，将钢液冲入后拔渣三次进行浇注。
2.根据权利要求1所述的一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，其特征在于：所述熔炼工艺中原料配比为：回炉料：66-72%，铬铁：11-11.8%，镍板：3-3.7%，熔炼添加剂：0.08-0.11%，废钢：11.7-17.7%，电解锰0.4-0.6%，硅铁：0.05-0.07%，硅钙：0.28-0.32%，铌铁：0.6-0.9%。
3.根据权利要求1所述的一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，其特征在于：所述步骤（1）和步骤（2）中预热的条件为：温度为150-200℃，预热时间1h。
4.根据权利要求1所述的一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，其特征在于：所述回炉料入炉前进行抛丸处理，落砂后整箱铸件抛丸3min，切割后的回炉料抛丸15-20min。
5.根据权利要求1所述的一种提升耐热钢晶间纯净度的熔炼工艺，其特征在于：所述步骤（6）硅钙粒径≤10mm。
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