CN104946854A - 一种钢的冶炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢的冶炼方法。该冶炼方法包括电弧炉冶炼、钢包精炼炉冶炼、真空脱气炉冶炼、浇铸等工序。所述钢包精炼炉冶炼工序为：渣白吹氩气，搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉；第二次成分分析，渣白喂Al线0.1～0.6kg/吨钢，加BaAlSi 0.5～2kg/吨钢，同时加碳粉；调整合金组分以后，吹氩气搅拌3～5min，加BaAlSi 1～3kg/吨钢，并按Si的技术标准下限加Si，同时加碳粉；终脱氧后，喂Al线0.1～0.6kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 1～3kg/吨钢，喂CaSi线0.1～1kg/吨钢。所述真空脱气炉冶炼工序在机械真空泵精炼炉系统中进行。本发明所述的冶炼方法可以有效降低成品钢中的H、O、N以及非金属杂质的含量，且工艺简单，能耗低，成本低，具有广阔的应用前景。

Description

一种钢的冶炼方法

技术领域

本发明涉及一种冶炼方法，特别涉及一种钢的冶炼方法。

背景技术

在钢的冶炼方法中，要求炼出来的钢中H、O、N以及非金属杂质含量少。目前，在钢的冶炼行业中，H的含量要求控制在1.5PPM以下；N的含量要求控制在120PPM以下，O的含量要求控制在25PPM以下。而现有冶炼方法得到的成品钢中，非金属杂质的含量基本稳定在0.5～2.5级范围内。

控制钢中的非金属杂质，除了严格控制原料钢水中的非金属杂质以外，另一个关键问题就是要严格控制O，进而减少炼钢二次氧化过程中发生氧化反应，生成杂质。目前在钢包精炼炉(LF炉)冶炼工序中，脱氧方面未做到精细化操作，大多采用C粉、Al块脱氧，且C粉和Al块的加入时间和加入量比较随意，导致脱氧能力差，冶炼的钢中会引入过多的O、N和非金属杂质等，无法达到行业标准，严重影响钢的性能。此外，虽然采用C粉的脱氧成本低，但是随着钢水中的O含量逐渐减少，C的脱氧能力逐渐减弱，无法将剩余的O脱出。

钢的质量好坏与H含量密切相关。在钢的冶炼、凝固过程中，H含量过高，会导致在降温至200-300°时，H汽化在Fe之间析出，造成钢间裂纹，严重降低钢材的硬度，因此需要进行抽真空处理。在冶金炼钢领域，目前抽真空采用的是蒸汽流真空泵的罗茨泵组。它是由锅炉燃烧产生水蒸汽，水蒸汽在管道喷射形成射流气体，射流气体经过真空罐体上口带出气体，完成抽真空。该系统通过出气口的气体含有大量的水蒸气，使炼出的钢中H含量大于1.5PPM，难以达到行业标准的1PPM。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种钢的冶炼方法。在本发明所述冶炼方法中，在钢包精炼炉(LF炉)冶炼工序中，采用BaAlSi、CaSi、Al线等作为强脱氧剂，同时加入适量碳粉，显著提高了LF炉的脱氧能力，可有效降低钢中的O含量和非金属杂质含量。同时，真空脱气炉(VD炉)冶炼工序在机械真空泵精炼炉系统中进行，可有效降低钢中的H含量。本发明所述冶炼方法还能有效控制钢中的N含量。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明所述钢的冶炼方法，包括电弧炉冶炼、钢包精炼炉冶炼、真空脱气炉冶炼、浇铸，所述钢包精炼炉冶炼工序为：渣白吹氩气，搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉；第二次成分分析，渣白喂Al线0.1～0.6kg/吨钢，加BaAlSi0.5～2kg/吨钢，同时加碳粉；调整合金组分以后，吹氩气搅拌3～5min，加BaAlSi1～3kg/吨钢，并按Si的技术标准下限加Si，同时加碳粉；终脱氧后，喂Al线0.1～0.6kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 1～3kg/吨钢，喂CaSi线0.1～1kg/吨钢；

所述真空脱气炉冶炼工序为：所述真空脱气炉冶炼工序在机械真空泵精炼炉系统中进行；所述机械真空泵精炼炉系统包括通过真空管道依次连接的机械真空泵机组、除尘器和真空罐；所述机械真空泵机组包括单列依次连接的主机械真空泵、中间机械真空泵和水循环前级泵；所述中间机械真空泵包括依次连接的两个机械真空泵；所述主机械真空泵、中间机械真空泵分别连接有用于自动控制主机械真空泵、中间机械真空泵的变频器。

在现有技术中，LF炉冶炼工序大多采用C粉、Al块脱氧，且C粉和Al块的加入时间和加入量比较随意，导致脱氧能力差，冶炼的钢中会引入过多的O和非金属杂质等，严重影响钢的性能。此外，随着钢水中的O含量逐渐减少，C的脱氧能力逐渐减弱，无法将剩余的O脱除。发明人经大量试验，发现在钢的冶炼方法中，采用本发明所述的LF炉冶炼方法，即采用BaAlSi、CaSi、Al线等作为强脱氧剂，同时在不同阶段加入适量碳粉，使各阶段脱氧发生共增强的作用，可显著提高LF炉的脱氧能力，O基本可完全脱除，避免了因现有技术中脱氧剂的加入时间和加入量比较随意而导致脱氧能力差为问题。本发明所述LF炉冶炼工序使钢中O的含量降低至22PPM以下，非金属杂质稳定在0.5级。同时，在所述LF炉冶炼工序中，强脱氧剂的使用量小，成本低。

本发明所述真空脱气炉冶炼工序在机械真空泵精炼炉系统中进行，即采用该机械真空泵精炼炉系统代替传统的真空脱气炉。传统的真空脱气炉通过出气口的气体含有大量的水蒸气，导致在钢的冶炼、凝固过程中，H含量过高造成钢间裂纹。而本发明采用的精炼炉系统为干式真空，以机械能反应，由于没有水而不存在水蒸气和反流，可以有效降低钢中的H含量。本发明所述真空脱气炉冶炼工序与传统的真空脱气炉冶炼工序相比，操作工序基本相同，但是具有更佳的脱H效果和脱H效率，且能耗较传统的真空脱气炉冶炼工序降低了90～95％，对于钢的冶炼具有突出的促进作用。

进一步优选地，所述钢包精炼炉冶炼工序为：渣白吹氩气，搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉；第二次成分分析，渣白喂Al线0.4kg/吨钢，加BaAlSi1kg/吨钢，同时加碳粉；调整合金组分以后，吹氩气搅拌3～5min，加BaAlSi 1kg/吨钢，并按Si的技术标准下限加Si，同时加碳粉；终脱氧后，喂Al线0.4kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 2kg/吨钢，喂CaSi线0.6kg/吨钢。通过以上优选，可以进一步提高脱氧能力，使钢中O含量低至19ppm。通过以上优选，可以进一步优化LF炉冶炼工序中脱氧剂的加入量，使脱氧能力最佳。

优选地，在所述电弧炉(EAF炉)冶炼工序中：

熔化步骤为：通过将电弧炉通电熔化炉料，并调节氧气流量为200～800m³/h对炉料助熔，当炉料熔清时将电弧炉断电；

升温步骤为：炉料熔清后继续向炉内吹氧、造泡沫渣、升温，至熔体温度达到1570～1590℃，升温步骤中氧气流量为300～500m³/h；

氧化步骤为：当熔体温度达到1570～1590℃时，控制氧枪的氧气流量为300～800m³/h，造泡沫渣、脱碳；

当所述原料准备步骤化清碳小于0.5，在熔化步骤炉内有液体时喷入碳粉以造泡沫渣，使泡沫渣厚度高于200mm，当泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h，当泡沫渣厚度低于50mm时再喷碳粉；

当所述原料准备步骤化清碳大于1.0，在熔化步骤炉内有液体时加入氧化铁以造泡沫渣，使泡沫厚度低于300mm，若泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h；

氧枪枪头在炉内距钢液的高度≤100mm；造泡沫渣过程中，泡沫渣厚度高于200mm时，氧枪枪头应埋进泡沫渣，且距钢液的高度≥100mm。

在上述EAF冶炼工序中，氧化温度≥1580℃，严禁低温氧化，过氧化；脱C量≥0.40％；终点C≤0.28％；P≤0.10％；出钢温度为1640～1650℃，严禁出氧化渣；出钢过程加部分渣料，Mn进技术标准下限。

上述EAF炉冶炼工序，能稳定持续地炼钢，氧化步骤脱碳速度控制在小于0.5[％C]/min范围内，无大沸腾事故的发生，保护并增加了冶炼设备的使用寿命，同时提高了吹氧效率，缩短了约20％的冶炼时间，节省了吹氧管消耗，节省约20％的耐火材料，降低了生产成本。

优选地，在上述LF炉冶炼工序中，当钢水中S的重量百分比含量≤0.01％时，开始吊包。优选地，所述吊包温度为1630～1640℃。通过以上优选，可以进一步提高脱氧能力，进而提高钢的性能。

优选地，在上述LF炉冶炼工序中，加入碳粉的总重量为3～4kg/吨钢。所述3～4kg/吨钢的碳粉分阶段加入，各阶段按照常规碳粉的添加方式加入适量即可。采用分阶段加入碳粉的方式，可以使碳粉更好地与各阶段加入的强脱氧剂BaAlSi和CaSi等发生协同增效的作用，在提高脱氧能力的同时，降低强脱氧剂的使用量，节约成本。进一步优选地，所述LF炉冶炼工序中，加入碳粉的总重量为3～3.5kg/吨钢。最佳优选地，所述LF炉冶炼工序中，加入碳粉的总重量为3kg/吨钢。

优选地，所述真空脱气炉冶炼工序中，极限真空度保持时间≥15min；当真空度≥200Pa时，吹氩气搅拌3～5min。通过以上优选，可以进一步降低钢中的H含量，提高成品钢的硬度等性能。

本发明所述的浇铸工序按常规钢冶炼浇铸工序进行即可，开浇温度(熔点1501℃)≤1530℃；注速锭身280～420S，帽口180～330S；红送锻造或退火。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

(1)本发明所述的LF炉冶炼工序，采用BaAlSi、CaSi、Al线等作为强脱氧剂吊包前终脱氧，同时在不同阶段适量加入碳粉，可显著提高LF炉的脱氧能力，O基本可完全脱除，使钢中O的含量降低至22PPM以下，非金属杂质稳定在0.5级。同时强脱氧剂和碳粉的使用量小，成本低。

(2)本发明的VD炉冶炼在所述机械真空泵精炼炉系统中进行，该机械真空泵精炼炉系统为干式真空，以机械能为动力，由于没有水而不存在水蒸气和反流，可以有效降低钢中的H含量，H含量低至0.25ppm以下，提高了钢的性能。同时，其能耗较传统的真空脱气炉冶炼工序降低了90～95％，对于钢的冶炼具有突出的促进作用。

(3)本发明所述方法还能使N的含量控制在65PPM以下。

(4)本发明所述冶炼方法工艺简单，成本低，所炼钢中N、H、O、非金属杂质的含量远远低于行业标准，显著提升了钢的性能，具有广阔的市场前景。

附图说明

图1为本发明所述机械真空泵精炼炉系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。本发明中未特别说明百分比均为重量百分比。

在以下实施例和对比例中未作详细描述的内容，均属于本领域普通技术人员公知的现有技术。

实施例1

(1)EAF炉冶炼

原料准备：精料7吨(含95％的块状铁)，粉状料5吨(0.5mm＜粒度＜20mm，含70％的铁)，其它料3.5吨(含70％的铁)，铁含量合计12.6吨，配纯碳202kg，配块状石灰(20mm＜粒度＜60mm)300kg；将精料和所述的其它料按大块料加入炉内下层，中、小块料加入炉内上层；

熔化步骤：通过将电弧炉通电熔化炉料，并调节氧气流量为200～800m³/h对炉料助熔，当炉料熔清时将电弧炉断电；

升温步骤：炉料熔清后继续向炉内吹氧、造泡沫渣、升温，至熔体温度达到1570～1590℃，升温步骤中氧气流量为300～500m³/h；

氧化步骤：当熔体温度达到1570～1590℃时，控制氧枪的氧气流量为300～800m³/h，造泡沫渣、脱碳；

当所述原料准备步骤化清碳小于0.5，在熔化步骤炉内有液体时喷入碳粉以造泡沫渣，使泡沫渣厚度高于200mm，当泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h，当泡沫渣厚度低于50mm时再喷碳粉；

当所述原料准备步骤化清碳大于1.0，在熔化步骤炉内有液体时加入氧化铁以造泡沫渣，使泡沫厚度低于300mm，若泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h；

氧枪枪头在炉内距钢液的高度≤100mm；造泡沫渣过程中，泡沫渣厚度高于200mm时，氧枪枪头应埋进泡沫渣，且距钢液的高度≥100mm。

EAF炉出钢进入LF炉精炼。

(2)LF炉冶炼

进工位送电、加渣料，吹氩气严禁强大直通。

渣白吹氩气，强搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉1kg/吨钢；第二次成分分析，渣白喂Al线0.4kg吨钢，加BaAlSi 1kg/吨钢，同时加碳粉1kg/吨钢；调整合金组分(按照常规方式进行合金组分调整)以后，吹氩气强搅拌3～5min，加BaAlSi 1kg/吨钢，Si进技术标准下限，同时加碳粉1kg/吨钢；终脱氧后，喂Al线0.4/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 2kg/吨钢，喂CaSi线0.6kg/吨钢。其中，当钢水中的S含量≤0.01％时，开始吊包；吊包温度为1636℃。

LF炉出钢以后进入VD炉冶炼

(3)VD炉冶炼

所述VD炉冶炼在机械真空泵精炼炉系统中进行。如图1所示，该机械真空泵精炼炉系统，包括通过真空管道依次连接的机械真空泵机组、除尘器和真空罐，机械真空泵机组包括单列依次连接的主机械真空泵、中间机械真空泵和水循环前级泵。所述中间机械真空泵包括依次连接的两个机械真空泵。所述主机械真空泵、中间机械真空泵分别连接有用于自动控制主机械真空泵、中间机械真空泵的变频器(图1未示)。该机械真空泵精炼炉系统采用单列大功率机械真空泵机组，与系统抽率相匹配的主机械真空泵、中间机械真空泵和水循环前级泵串联形成真空机组接入系统中，能耗低，系统维护工作量小。所述主机械真空泵、中间机械真空泵分别连接有变频器，变频器控制机械真空泵的运行速度，可以精确控制工艺过程，实现全自动控制精炼过程。

所述真空脱气炉冶炼工序中，极限真空度保持时间≥15min；当真空度≥200Pa时，吹氩气强搅拌3～5min。真空脱气炉的出站温度≥1540℃。静吹氩≥5min。

VD炉出钢后进入浇铸工序，按常规钢冶炼浇铸工序进行即可，开浇温度(熔点1501℃)≤1530℃；注速锭身280～420S，帽口180～330S；红送锻造或退火。

将本实施例冶炼的钢送至二重集团(德阳)重型装备股份有限公司检测。

金相检验采用Leica DMI5000M型金相显微镜/S13-35487，方法标准为GB/T10561-2005，温度为17℃，湿度为29％，其检测结果如下表1所示。

表1金相检验结果

化学成分分析采用S13-36041RH600型氢分析仪、S13-36042TC600型氧氮分析仪，其结果为：H为0.20ppm，O为19ppm，N为56ppm。

实施例2

除步骤(2)LF炉的冶炼工序与实施例1不同之外，其余均同实施例1。

(2)LF炉冶炼工序：

进工位送电、加渣料，吹氩气严禁强大直通。

渣白吹氩气，强搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉2kg/吨钢；第二次成分分析，渣白喂Al线0.2kg/吨钢，加BaAlSi 1.5kg/吨钢，同时加碳粉1kg/吨钢；调整合金组分(按照常规方式进行合金组分调整)以后，吹氩气强搅拌3～5min，加BaAlSi 1kg/吨钢，Si进技术标准下限，同时加碳粉1kg/吨钢；终脱氧后，喂Al线0.2kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 2kg/吨钢，喂CaSi线1kg/吨钢。其中，当钢水中S的重量百分比含量≤0.01％时开始吊包；吊包温度为1636℃。

LF炉出钢以后进入VD炉冶炼。

本实施例制备的钢的金相检测结果如下表2所示：

表2金相检验结果

化学成分分析结果为：H为0.21ppm，O为20ppm，N为62ppm。

实施例3

除步骤(2)LF炉的冶炼工序与实施例1不同之外，其余均同实施例1。

(2)LF炉冶炼工序：

进工位送电、加渣料，吹氩气严禁强大直通。

渣白吹氩气，强搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉1kg/吨钢；第二次成分分析，渣白喂Al线0.5kg/吨钢，加BaAlSi 0.5kg/吨钢，同时加碳粉2kg/吨钢；调整合金组分(按照常规方式进行合金组分调整)以后，吹氩气强搅拌3～5min，加BaAlSi 3kg/吨钢，Si进技术标准下限，同时加碳粉0.5kg/吨；终脱氧后，喂Al线0.5kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 3kg/吨钢，喂CaSi线0.1kg/吨钢。其中，当钢水中S的重量百分比含量≤0.01％，开始吊包；吊包温度为1636℃。

LF炉出钢以后进入VD炉冶炼。

本实施例制备的钢的金相检测结果如下表3所示：

表3金相检验结果

化学成分分析结果为：H为0.23ppm，O为21ppm，N为64ppm。

由上述实施例1～3可知，本发明所述的炼钢方法，可以使非金属杂质稳定在0.5级，H含量控制在0.24ppm以下，氧含量控制在22ppm以下，N含量控制在65ppm以下，与行业标准相比，其钢性能具有显著的提高。

将实施例1的检测结果与实施例2～3相比，其非金属杂质含量相当，但是实施例1的H含量分别降低了0.01和0.03ppm，O含量分别降低了1ppm和2ppm；N含量分别降低了6ppm和8ppm。由此可知，实施例1与实施例2和3的冶炼方法相比，有效降低了H、O、N的含量，尤其是N的含量，取得了非显而易见的效果，为本发明的最佳实施方案。

对比例1

除步骤(2)LF炉的冶炼工序与实施例1不同之外，其余均同实施例1。

(2)LF炉冶炼工序：

进工位送电、加渣料，吹氩气严禁强大直通。

渣白吹氩气，强搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉1kg/吨钢；第二次成分分析，渣白喂Al线0.8kg/吨钢，加BaAlSi 0.5kg/吨钢，同时加碳粉1kg/吨钢；调整合金组分(按照常规方式进行合金组分调整)以后，吹氩气强搅拌3～5min，加BaAlSi 0.5kg/吨钢，Si进技术标准下限，同时加碳粉1kg/吨钢；终脱氧后，喂Al线0.1kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 0.5kg/吨钢，喂CaSi线1.5kg/吨钢。其中，当钢液中S的重量百分比含量≤0.01％时，开始吊包；吊包温度为1636℃。

LF炉出钢以后进入VD炉冶炼

本实施例制备的钢的金相检测结果如下表4所示：

表4金相检验结果

化学成分分析结果为：H为0.4ppm，O为25ppm，N为84ppm。

由本对比例可知，当LF炉冶炼工序中，强氧化剂Al线、BaAlSi、CaSi线等的加入量不在本发明权利要求的保护范围内，会导致成品钢中非金属杂质以及N、H、O的含量显著提高，其中非金属杂质为1.0级，H含量较实施例1提高了0.2ppm、O含量提高了6ppm、N含量提高了28ppm。

对比例2

除步骤(2)LF炉的冶炼工序与实施例1不同之外，其余均同实施例1。

(2)LF炉冶炼工序：

进工位送电、加渣料，吹氩气严禁强大直通。

渣白吹氩气，强搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉1kg/吨钢；第二次成分分析，渣白喂Al线0.4kg吨钢，加BaAlSi 1kg/吨钢，同时加碳粉1kg/吨钢；调整合金组分(按照常规方式进行合金组分调整)以后，吹氩气强搅拌3～5min，加BaAlSi 1kg/吨钢，Si进技术标准下限，同时加碳粉1kg/吨钢；终脱氧后，喂Al线0.4kg/吨钢。其中，当钢液中S的重量百分比含量≤0.01％时，开始吊包；吊包温度为1636℃。

LF炉出钢以后进入VD炉冶炼

本实施例制备的钢的金相检测结果如下表5所示：

表5金相检验结果

化学成分分析结果为：H为0.7ppm，O为26ppm，N为98ppm。

由本对比例可知，当LF炉冶炼工序中，当吊包前不加入BaAlSi 2kg/吨钢，喂CaSi线0.6kg/吨钢，会导致成品钢中非金属杂质以及N、H、O的含量显著提高，其中非金属杂质为1.5级，H含量较实施例1提高了0.5ppm、O含量提高了7ppm、N含量提高了42ppm。

Claims (8)

1.一种钢的冶炼方法，依次包括电弧炉冶炼、钢包精炼炉冶炼、真空脱气炉冶炼、浇铸，其特征在于：

所述钢包精炼炉冶炼工序为：渣白吹氩气，搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉；第二次成分分析，渣白喂Al线0.1～0.6kg/吨钢，加BaAlSi 0.5～2kg/吨钢，同时加碳粉；调整合金组分以后，吹氩气搅拌3～5min，加BaAlSi 1～3kg/吨钢，并按Si的技术标准下限加Si，同时加碳粉；终脱氧后，喂Al线0.1～0.6kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 1～3kg/吨钢，喂CaSi线0.1～1kg/吨钢；

所述真空脱气炉冶炼工序为：所述真空脱气炉冶炼工序在机械真空泵精炼炉系统中进行；所述机械真空泵精炼炉系统包括通过真空管道依次连接的机械真空泵机组、除尘器和真空罐；所述机械真空泵机组包括单列依次连接的主机械真空泵、中间机械真空泵和水循环前级泵；所述中间机械真空泵包括依次连接的两个机械真空泵；所述主机械真空泵、中间机械真空泵分别连接有用于自动控制主机械真空泵、中间机械真空泵的变频器。

2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，在所述电弧炉冶炼工序中：

熔化步骤：通过将电弧炉通电熔化炉料，并调节氧气流量为200～800m³/h对炉料助熔，当炉料熔清时将电弧炉断电；

升温步骤：炉料熔清后继续向炉内吹氧、造泡沫渣、升温，至熔体温度达到1570～1590℃，升温步骤中氧气流量为300～500m³/h；

氧化步骤：当熔体温度达到1570～1590℃时，控制氧枪的氧气流量为300～800m³/h，造泡沫渣、脱碳；

当所述原料准备步骤化清碳小于0.5，在熔化步骤炉内有液体时喷入碳粉以造泡沫渣，使泡沫渣厚度高于200mm，当泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h，当泡沫渣厚度低于50mm时再喷碳粉；

当所述原料准备步骤化清碳大于1.0，在熔化步骤炉内有液体时加入氧化铁以造泡沫渣，使泡沫厚度低于300mm，若泡沫渣厚度高于300mm，对电弧炉断电并降低氧气流量为200～400m³/h；

氧枪枪头在炉内距离钢液的高度≤100mm；造泡沫渣过程中，泡沫渣厚度高于200mm时，氧枪枪头应埋进泡沫渣，且距钢液的高度≥100mm。

3.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述钢包精炼炉冶炼工序为：渣白吹氩气，搅拌3～5min；第一次成分分析，加碳粉；第二次成分分析，渣白喂Al线0.4kg/吨钢，加BaAlSi 1kg/吨钢，同时加碳粉；调整合金组分以后，吹氩气搅拌3～5min，加BaAlSi 1kg/吨钢，并按Si的技术标准下限加Si，同时加碳粉；终脱氧后，喂Al线0.4kg/吨钢；吊包前再加入BaAlSi 2kg/吨钢，喂CaSi线0.6kg/吨钢。

4.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于：所述钢包精炼炉冶炼工序中，当钢水中S的重量百分比含量≤0.01％时，开始吊包。

5.根据权利要求4所述的冶炼方法，其特征在于：所述钢包精炼炉冶炼工序中，所述吊包温度为1630～1640℃。

6.根据权利要求1或3所述的冶炼方法，其特征在于：所述钢包精炼炉冶炼工序中，加入碳粉的总重量为3～4kg/吨钢。

7.根据权利要求6所述的冶炼方法，其特征在于：所述钢包精炼炉冶炼工序中，加入碳粉的总重量为3～3.5kg/吨钢。

8.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于：所述真空脱气炉冶炼工序中，极限真空度保持时间≥15min；当真空度≥200Pa时，吹氩气搅拌3～5min。