CN113151632A - 一种能精确控制液面高度的洗炉底方法 - Google Patents

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赵滨
胡文华
田友朋
况贤高
张斌
杨本富
杨勇
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    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
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Abstract

本发明公开了一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，属于转炉炼钢技术领域。本发明的步骤为：A1、留渣量的控制：以倒炉时倒渣的倾动角度值为基准，出钢后将炉体摇至低于倒渣角度19‑21度时，将炉体摇起；A2、氧压的控制：假定正常工作氧压为1，大型转炉取值0.6；中型转炉取值0.55；小型转炉取值0.5；A3、枪位的控制：以终点压枪枪位为基准；A4、供氧时间的控制：根据需要降低的液面高度确定供氧时间；A5、浸泡时间的控制：提起氧枪；A6、炉渣降温：浸泡后加入200‑600Kg生白降温；如无时间浸泡，加300‑900Kg生白降温，然后将炉内残渣翻净。本发明操作方便，能精准控制需要下降的液面值，节约铁水消耗。

Description

一种能精确控制液面高度的洗炉底方法
技术领域
本发明涉及转炉炼钢技术领域，更具体地说，涉及一种能精确控制液面高度的洗炉底方法。
背景技术
转炉采用溅渣护炉工艺后，可留碳钢种比例较高时，炉底上涨的现象时有发生，炉底上涨会给正常操作带来不良影响；通过调整溅渣频次和炉渣成分的方式将液面往下控制，存在见效慢、伤炉体的问题。现在通行的做法是洗炉底，洗炉底的方法很多，主要有：兑少量铁水洗、加硅铁合金洗、渣洗等，但存在以下问题：1、不能精准控制液面下降的高度值，会出现液面下降过多或下降值不够的现象；2、增加铁损和合金消耗、需要时间较长影响生产节奏和损伤炉况。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，操作方便，能精准控制需要下降的液面值，不消耗金属和合金，对炉况的损伤降到最小，使用方便，不占用大量的时间，不影响生产节奏。
2、技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，其步骤为：
A1、留渣量的控制：以倒炉时倒渣的倾动角度值为基准，出钢后将炉体摇至低于倒渣角度19-21度时，将炉体摇起，此时炉内约剩200-600Kg炉渣；
A2、氧压的控制：假定正常工作氧压为1，大型转炉取值0.6；中型转炉取值0.55；小型转炉取值0.5；
A3、枪位的控制：以终点压枪枪位为基准，大型转炉取值-500mm；中型转炉取值-400mm；小型转炉取值-300mm；
A4、供氧时间的控制：根据需要降低的液面高度确定供氧时间，简易计算公式为：
供氧时间＝[(1700℃-当炉出钢温度℃)×0.5秒/℃+(当炉出钢碳×10000-3)×3秒+需要降低的高度×(0.8-1)秒/mm]×炉型系数；
A5、浸泡时间的控制：提起氧枪，转炉静置5-10分钟利用炉内的高温、高氧化性炉渣对炉底部位的溅渣层进行侵蚀；如无时间浸泡，对炉渣进行降温后直接翻渣；
A6、炉渣降温：浸泡后加入200-600Kg生白降温；如无时间浸泡，加300-900Kg生白降温，然后将炉内残渣翻净；大型转炉取上限，中型转炉取中限，小型转炉取下限。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
本发明的一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，利用总结出的经验公式，通过调整供氧时间和浸泡时间来实现对下降液面值的精准控制，节约铁水消耗；由于耗时短，液面尺寸测量后，可以及时安排洗炉底操作，降低了炉前的操作难度，达到进一步降低钢铁料消耗和降低氧枪消耗的目的；降低液面高度可控性强，且不伤炉膛，可以做为炉型控制的辅助手段，当液面高度处于上限时即可进行短时间洗炉底操作，使炉型尺寸长时间保持稳定运行，减少吹炼过程的平稳性，降低喷溅、返干现象的发生概率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述：
实施例1
本实施例的一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，包括以下步骤：
A1、留渣量的控制：以倒炉时倒渣的倾动角度值为基准，出钢后将炉体摇至低于倒渣角度19-21度时(大型转炉取值：21；中型转炉取值：20；小型转炉取值：19)，将炉体摇起，此时炉内约剩200-600Kg炉渣；
A2、氧压的控制：假定正常工作氧压为1，大型转炉取值0.6；中型转炉取值0.55；小型转炉取值0.5；
A3、枪位的控制：以终点压枪枪位为基准，大型转炉取值-500mm；中型转炉取值-400mm；小型转炉取值-300mm；
A4、供氧时间的控制：根据需要降低的液面高度确定供氧时间，简易计算公式为：
供氧时间(秒)＝[(1700℃-当炉出钢温度℃)×0.5秒/℃+(当炉出钢碳×10000-3)×3秒+需要降低的高度×(0.8-1)秒/mm]×炉型系数；
注：1、洗炉底后有时间浸泡(3-5分钟)取值0.8，无时间浸泡取值1；
2、炉型系数：大型转炉取值1.2；中型转炉取值1.1；小型转炉取值1。
A5、浸泡时间的控制：提起氧枪，转炉静置5-10分钟利用炉内的高温、高氧化性炉渣对炉底部位的溅渣层进行侵蚀(根据需要降低液面的值大小来选择浸泡时间，值大选上限，值小选下限)；如无时间浸泡，对炉渣进行降温后直接翻渣；
A6、炉渣降温：浸泡后加入200-600Kg生白降温；如无时间浸泡，加300-900Kg生白降温，然后将炉内残渣翻净；大型转炉取上限，中型转炉取中限，小型转炉取下限。
注：洗炉底前应关注渣罐状况，空渣罐和净空小于500mm的渣罐不能进行洗炉底操作。以免造成烧穿渣锅和渣锅漫渣的事故。
本实施例的一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，利用总结出的经验公式，通过调整供氧时间和浸泡时间来实现对下降液面值的精准控制。
少量留渣的目的：缩短提高炉渣温度和氧化性的时间，不影响节奏；减小炉渣发泡后的总体积，只侵蚀炉底部位的炉衬，不侵蚀熔池及耳轴部位；阻挡氧射流的反射气流，避免反射氧气流对炉身部位的冲刷。
小氧压的目的：避免高动能氧射流产生的反射气流对熔池、炉身、炉帽部位炉衬的冲刷；避免带动高温、高氧化性的炉渣对熔池、耳轴部位炉衬的侵蚀。
直接效益：节约铁水消耗：按平均每月洗炉底8次(每炉座2次)，每次洗炉底消耗铁水1吨计算，年直接创效＝12月/年×8次/月×1吨/次×2050元/吨铁≈20万元/年。
间接效益：由于耗时短，液面尺寸测量后，可以及时安排洗炉底操作，降低了炉前的操作难度，达到进一步降低钢铁料消耗和降低氧枪消耗的目的；降低液面高度可控性强，且不伤炉膛，可以做为炉型控制的辅助手段，当液面高度处于上限时即可进行短时间洗炉底操作，使炉型尺寸长时间保持稳定运行，减少吹炼过程的平稳性，降低喷溅、返干现象的发生概率。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实际的方法并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，其特征在于：其步骤为：
A1、留渣量的控制：以倒炉时倒渣的倾动角度值为基准，出钢后将炉体摇至低于倒渣角度19-21度时，将炉体摇起，此时炉内约剩200-600Kg炉渣；
A2、氧压的控制：假定正常工作氧压为1，大型转炉取值0.6；中型转炉取值0.55；小型转炉取值0.5；
A3、枪位的控制：以终点压枪枪位为基准，大型转炉取值-500mm；中型转炉取值-400mm；小型转炉取值-300mm；
A4、供氧时间的控制：根据需要降低的液面高度确定供氧时间，简易计算公式为：
供氧时间＝[(1700℃-当炉出钢温度℃)×0.5秒/℃+(当炉出钢碳×10000-3)×3秒+需要降低的高度×(0.8-1)秒/mm]×炉型系数；
A5、浸泡时间的控制：提起氧枪，转炉静置5-10分钟利用炉内的高温、高氧化性炉渣对炉底部位的溅渣层进行侵蚀；如无时间浸泡，对炉渣进行降温后直接翻渣；
A6、炉渣降温：浸泡后加入200-600Kg生白降温；如无时间浸泡，加300-900Kg生白降温，然后将炉内残渣翻净；大型转炉取上限，中型转炉取中限，小型转炉取下限。
2.根据权利要求1所述的一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，其特征在于：洗炉底前应关注渣罐状况，空渣罐和净空小于500mm的渣罐不能进行洗炉底操作，以免造成烧穿渣锅和渣锅漫渣的事故。
3.根据权利要求1所述的一种能精确控制液面高度的洗炉底方法，其特征在于：A4中洗炉底后有时间浸泡取值0.8，无时间浸泡取值1；炉型系数：大型转炉取值1.2；中型转炉取值1.1；小型转炉取值1。
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