CN102719596B - 一种转炉留渣化炉底的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种转炉留渣化炉底的方法,转炉出钢结束后,留下少量炉渣,利用氧枪向炉内吹入高压氧气,根据氧枪喷头距炉底的距离控制吹氧时间,加热炉内的炉渣温度,并通过氧气流股对高温炉渣进行弱搅拌,对炉底进行冲刷,达到降低炉底高度的目的。本发明可将顶底复吹转炉炉底高度稳定控制在设定的理想范围内,实现炉底的动态平衡,保证顶底复吹的冶炼效果,有利于冶炼操作和对炉体的维护;可缩短冶炼时间,使转炉冶炼时间缩短1-2min,有利于降低生产成本。本发明工艺简单,便于操作,安全可靠,对球缺、耳轴、渣线等炉衬终点部位几乎无侵蚀。
Description
技术领域
本发明属于转炉冶炼工艺技术领域,尤其涉及一种利用转炉出钢后预留的部分炉渣(即留渣)进行化炉底的方法。
背景技术
随着炼钢技术的发展,顶底复吹转炉越来越受到厂家的重视。转炉炉底上涨不仅直接影响底吹效果,而且还会对冶炼操作造成不良影响。然而,对于转炉来说,由于溅渣护炉的影响,在某一阶段炉底上涨时不可避免的。因此需要经常对炉底高度进行测量,并及时采取措施加以控制。化炉底工艺就是一种行之有效的控制炉底上涨的方法。
中国专利公开号CN101619374公开了“一种加硅铁化炉底控制炉底的方法”,采取在向炉内吹氧的同时加硅铁的方式控制复吹转炉的炉底高度。从而保证复吹转炉的底枪存在,控制炉底高度,达到稳定的吹炼效果。但缺陷是,由于需要向炉内添加硅铁,增加了硅铁合金的消耗,提高了冶炼成本。
发明内容
本发明旨在提供简单易行,安全可靠,通过采取留渣、吹氧等措施,控制炉底高度,从而缩短冶炼时间,降低生产成本,保证顶底复吹效果的转炉留渣化炉底的方法。
为此,本发明所采取的解决方案是:
一种转炉留渣化炉底的方法,其特征在于,具体操作步骤为:
1、转炉终渣氧化性的控制:
留渣化炉底前,控制转炉终点碳含量在0.03%以下,以保证终渣FeO的质量百分比控制在20%以上;
2、留渣化炉底前,将氧枪残渣、残钢处理干净,并准备好备用空渣罐;
3、转炉出钢结束后,倒掉部分炉渣,留渣1/4-2/5;
4、吹氧操作:
手动降氧枪,当氧枪喷头降至距炉底1900-2100mm时开氧;
氧气流量按正常吹氧流量的80%控制至吹氧结束;
吹氧持续时间根据氧枪喷头距炉底的距离确定:氧枪喷头距炉底980-1050mm,吹氧持续时间55-65s;氧枪喷头距炉底730-760mm,吹氧持续时间55-65s;氧枪喷头距炉底480-520mm,吹氧持续时间85-95s;
5、化完炉底后,利用喷吹高压氮气进行溅渣操作,供氮强度3.8-4.2Nm3/min·t钢,时间2-3min。
与已有技术相比,本发明的有益效果为:
1、可将顶底复吹转炉炉底高度稳定控制在设定的理想范围内,实现炉底的动态平衡,保证顶底复吹的冶炼效果,有利于冶炼操作和对炉体的维护;
2、可缩短冶炼时间,使转炉冶炼时间缩短1-2min;利用已有炉渣化炉底,无需再使用其它物料,有利于降低生产成本;
3、工艺简单,便于操作,安全可靠,对球缺、耳轴、渣线等炉衬终点部位几乎无侵蚀。
具体实施方式
下面以260吨顶底复吹转炉为例,对本发明作进一步说明。
实施例1:
具体操作步骤为:
1、转炉终渣氧化性的控制
留渣化炉底前,控制转炉终点碳含量在0.028wt%,以保证终渣FeO的质量百分比控制在25%,这样的炉渣更有助于化炉底。
2、留渣化炉底前,须将氧枪残渣、残钢处理干净;并准备好备用空渣罐,以防止化炉底后渣量过大影响下一炉生产。
3、为保证搅拌力和炉渣升温效率,出钢结束后不溅渣;转炉出钢结束后,倒掉2/3炉渣,留渣1/3。
4、吹氧操作:
手动降氧枪,当氧枪喷头降至距炉底1950mm时开氧;
氧气流量按41000Nm3/h控制至吹氧结束;
氧枪喷头距炉底1030mm时,持续吹氧60s;氧枪喷头距炉底730mm时,持续吹氧60s;氧枪喷头距炉底50mm,吹氧持续时间95s。利用吹入的高压氧气,加热炉内的炉渣温度,并通过氧气流股对高温高氧化性炉渣进行弱搅拌,对炉底进行冲刷。
5、为了倒渣方便,化完炉底后,利用压力1.52MPa,流量59000Nm3/h高压氮气进行2min溅渣操作。
实施例2:
具体操作步骤为:
1、转炉终渣氧化性的控制
留渣化炉底前,控制转炉终点碳含量在0.025wt%,以保证终渣FeO的质量百分比控制在22%,这样的炉渣更有助于化炉底。
2、留渣化炉底前,须将氧枪残渣、残钢处理干净;并准备好备用空渣罐,以防止化炉底后渣量过大影响下一炉生产。
3、为保证搅拌力和炉渣升温效率,出钢结束后不溅渣;转炉出钢结束后,倒掉3/5炉渣,留渣2/5。
4、吹氧操作:
手动降氧枪,当氧枪喷头降至距炉底2000mm时开氧;
按氧气流量42000Nm3/h控制至吹氧结束;
氧枪喷头距炉底1000mm时,持续吹氧55s;氧枪喷头距炉底750mm时,持续吹氧65s;氧枪喷头距炉底520mm,吹氧持续时间90s。主要是利用吹入的高压氧气,加热炉内的炉渣温度,并通过氧气流股对高温高氧化性炉渣进行弱搅拌,对炉底进行冲刷。
5、为了倒渣方便,化完炉底后,利用压力1.58MPa,流量61000Nm3/h
高压氮气进行3min溅渣操作。
Claims (1)
1.一种转炉留渣化炉底的方法,其特征在于,具体操作步骤为:
(1)转炉终渣氧化性的控制:
留渣化炉底前,控制转炉终点碳含量在0.03wt%以下,以保证终渣FeO的质量百分比控制在20%以上;
(2)、留渣化炉底前,将氧枪残渣、残钢处理干净,并准备好备用空渣罐;
(3)、转炉出钢结束后,倒掉部分炉渣,留渣1/4-2/5;
(4)、吹氧操作:
手动降氧枪,当氧枪喷头降至距炉底1900-2100mm时开氧;
氧气流量按正常吹氧流量的80%控制至吹氧结束;
吹氧持续时间根据氧枪喷头距炉底的距离确定:氧枪喷头距炉底980-1050mm,吹氧持续时间55-65s;氧枪喷头距炉底730-760mm,吹氧持续时间55-65s;氧枪喷头距炉底480-520mm,吹氧持续时间85-95s;
(5)、化完炉底后,利用喷吹高压氮气进行溅渣操作,供氮强度3.8-4.2Nm3/min·t钢,时间2-3min。
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